JPH10325490A - 合成樹脂管体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐圧変形性に弱く破損の原因になり易い方形
筒部の角部と、殊にこの角部の両隅部分が、局部的に弱
くなることなく所要の耐圧変形強度を有する程度に強化
させてある管体を得ること。 【解決手段】 断面略方形の筒部２と断面略円形の筒部
３とが管体の軸線方向において交互に配設されて管壁１
を構成している管体Ｐであって、円形筒部３の円周方向
における肉厚を非均一な肉厚のものとする。即ち、前記
方形筒部２の各角部２ａ…に相当する部分３ａ…の肉厚
ｗ_１を、方形筒部２の各辺の中央部分２ｂ…に相当する
部分３ｂの肉厚ｗ_２に比して厚肉に形成してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、地中に埋設したり
地上の建屋内外において配管し、電線・電話線等のケー
ブル保護管や排水管・暗渠管等として使用するのに適し
た合成樹脂管体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、管壁の形状を環状または螺旋
状の凹凸波形状に形成した合成樹脂製の波形管は広く一
般に知られている。また、このような合成樹脂管体は、
既にケーブル保護管や排水管として既に広く使用される
に至っている。

【０００３】このような従来の管体は、管全体の形状が
円形の凹凸波形であるため、配管時に安定性が悪く、平
行に隣接配管させることが難しく、地中配管の場合には
それぞれの管体間に土砂が入り込んで直行性が乱され易
く、電線等のケーブル挿通作業時に抵抗が大きくなり易
く、また流体の抵抗も大きくなり易いという課題を有し
ているものであった。

【０００４】そこで、このような従来の円形凹凸の波形
管が有していた課題を解決することができる管体の構造
として、別紙図１１乃至図１３に示したように、断面形
状が略方形の筒部２と断面形状が略円形の筒部３とを管
体の軸線方向において交互に配設してある構造とした管
体Ｐ₁を開発し既に出願もしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この管
体を量産化すべく、種々の生産手段について種々の実験
を試みた結果、このような構造とした管体Ｐ₁は、別紙
図１１に示したように、前記断面円形とした筒部３の肉
厚を均等肉厚に形成したものであるため、前記方形筒部
２における各辺の中央部分２ｂ…の肉厚Ｃに比して各角
部２ａ…の肉厚Ａ，Ｂが薄肉化すること、図１２におい
て拡大して示したように、殊に、各角部２ａ…の軸線方
向中間部分Ａに比して両隅部分Ｂ，Ｂが極端に薄肉化
し、この薄肉化した部分が他の部分に比して極端に耐圧
変形性に劣り破損し易くなることを究明するに至った。

【０００６】そこで、本発明は、ここにいう耐圧変形性
に弱く破損の原因になり易い方形筒部２の角部２ａが、
殊に、角部２ａの両隅部分Ｂ，Ｂが、局部的に弱くなる
ことなく所要の耐圧変形強度を有する程度に強化させて
ある管体を得ることを目的とし、しかも、製造上におい
て生産能率の低下を招くことなく、改良前の管体と同様
に効率よく製造可能な管体を提供しようとするものであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に講じた本発明にいう合成樹脂管体の構成は、断面略方
形の筒部２と断面略円形の筒部３とが管体の軸線方向に
おいて交互に配設されて管壁１を構成している管体Ｐで
あって、円形筒部３の円周方向における肉厚を非均一な
肉厚のものとする。即ち、前記方形筒部２の各角部２ａ
…に相当する部分３ａ…の肉厚ｗ_１を、方形筒部２の各
辺の中央部分２ｂ…に相当する部分３ｂの肉厚ｗ_２に比
して厚肉に形成してある構成としたものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】この管体を実施するに当たって
は、円形筒部３における前記各角部相当部分３ａ…の肉
厚ｗ_１を、各辺の中央相当部分３ｂの肉厚ｗ_２に比し
て、２０〜６０％、好ましくは２５〜５０％厚肉に形成
してある構造のものとして実施するのがよい。

【０００９】このようにするに当たっては、樹脂押出装
置の樹脂押出口Ｎにおける周方向の略均等間隔を隔てた
４カ所１１…において、樹脂押し出し間隙ｔ_１を、これ
らのそれぞれの中間部分１２…における樹脂押し出し間
隙ｔ_２に比して間隙を大きくしてあるものとし、このよ
うにした樹脂押出口Ｎ（図７）によって、周方向におい
て肉厚が非均一な樹脂チューブ（パリソン）Ｔ（図８）
を押し出し、このチューブＴの各厚肉部Ｔ_１…によって
前記管体Ｐの方形筒部２における各角部２ａ…を成形さ
せ、薄肉部Ｔ_２によって管体Ｐの方形筒部２における各
辺の中央部分２ｂ…を成形させるようにする。この樹脂
押出口Ｎにおける周方向４カ所１１…の樹脂押し出し間
隙ｔ_１は、それぞれの中間部分１２…の樹脂押し出し間
隙ｔ_２に比して５〜３０％広幅にしておくとよい。この
ようにした樹脂押出口Ｎから押し出された樹脂チューブ
Ｔは、２０〜６０％の肉厚変化があるものとすることが
できる。

【００１０】また、ここにいう樹脂押出口Ｎの形状は、
内周縁が真円状で外周縁が周方向外側に向かって突出す
る凸部のある凹凸形状として実施することもできる。ま
た、成形金型の内面形状を変更することによって、管体
Ｐの円形筒部３が内面側において略真円状で外周面側に
凹凸部を有するもの（図９）としたり、また、この円形
筒部３の形状を、内周面側と外周面側とがともに周方向
に凹凸のある形状（内外振り分け状）として、管体Ｐの
円形筒部３が内外面において振り分け状とした凹凸部を
有するもの（図１０）として実施することができる。

【００１１】本発明にいう管体を形成する合成樹脂素材
は、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン
系樹脂が耐候性と耐久性に優れており人体に無害である
点において好ましい。しかしながら、ポリ塩化ビニール
やその他任意の合成樹脂素材を選択して使用すればよい
ことは言うまでもない。

【００１２】

【実施例】以下本発明の実施例について添付の図面に基
づいて説明する。図１乃至図６は本発明の第１実施例の
管体を示した図である。図１及び図２は管体Ｐの外観形
状を示した図、図３及び図４はその切断端面側の形状を
示した図、図５は図２のV−V線に沿った円形筒部３の断
面と方形筒部２の一部を破断して示した拡大図、図６は
図３のVI−VI線に沿って管体の長手方向に切断した断面
図である。

【００１３】該実施例に示した管体Ｐは、図１に見られ
るように、管壁１の外面形状を、管軸方向において断面
方形筒部２と断面円形筒部３とを交互に配置してある状
態に形成してある合成樹脂管体である。そして、この管
体Ｐは、図４乃至図６にみられるように、円形筒部３の
円周方向における肉厚を部分的に厚肉にしてある部分３
ａが存在する非均一な肉厚のものとしてある。より詳し
くは、方形筒部２の各角部２ａ…に相当する部分、即
ち、図５において４５゜角方向と１３５゜角方向との部
分３ａ…の肉厚ｗ_１を、方形筒部２の各辺の中央部分２
ｂ…に相当する部分、即ち、図５において垂直方向・水
平方向の部分３ｂ…の肉厚ｗ_２に比して厚肉に形成して
ある構造とし、方形筒部２の各角部２ａ…の肉厚を、同
方形筒部２の各辺の中央部分２ｂ…における肉厚に略等
しい程度の肉厚を有するようにしたものである。

【００１４】このような管体Ｐを形成する手段の一つ
は、一般に知られたブロー成型手段による方法がある。
このブロー成型法による場合、図７に示したように、樹
脂押出装置（図外）における樹脂押出口Ｎの形状を、外
周縁が略真円状で内周縁が周方向において凹凸のあるも
のとする。即ち、樹脂押出口Ｎにおける周方向の略均等
間隔を隔てた４カ所１１…において、樹脂押し出し間隙
ｔ_１を、これらのそれぞれの中間部分１２…における樹
脂押し出し間隙ｔ_２に比して間隙を大きくしてある形状
のものとする。

【００１５】このようにした樹脂押出口Ｎから押し出さ
れた樹脂チューブＴは、図８に示したように、外周面側
が略真円筒状で内周面側において凸条を有するものとな
る。即ち、円周方向の４カ所の肉厚が厚肉部Ｔ₁でこれ
らに挟まれた中間の４カ所の肉厚が薄肉部Ｔ₂となった
肉厚の非均一な樹脂チューブが得られる。このチューブ
Ｔの各厚肉部Ｔ_１…によって前記管体Ｐの方形筒部２に
おける各角部２ａ…を成形させ、薄肉部Ｔ_２によって管
体Ｐの方形筒部２における各辺の中央部分２ｂ…を成形
させることによって、前記の管体Ｐを得ることができ
る。

【００１６】前記図７に示した樹脂押出口Ｎの間隙ｔ₁
・ｔ₂が全周にわたって同一の場合と変化させた場合と
について成型し実測した。別紙表１に示した実測値は、
ポリエチレン樹脂素材によって成型した管体の方形筒部
２における各角部の軸方向中間部Ａと両隅部Ｂと各辺の
中央部分Ｃとのそれぞれの肉厚について実測した値を表
したものである。

【００１７】

【表１】

【００１８】前記樹脂押出口Ｎの形状は、図７の形状の
もののみに限られるものではないが、同図７の形状のも
のであっても、成形金型における円形筒部３を形成する
部分の内周面を周方向外側に向かって突出する凸部のあ
る凹凸形状として、図９に示したように、成型した管体
Ｐの円形筒部３が内面側において略真円状で外周面側に
凹凸部を有するものとすることができる。このようにし
た管体Ｐは、内面が円形である点で従来の管体と同様に
使用することができる。また、成形金型の内面形状を、
周方向に少しだけ凹凸のある形状とし、図１０に示した
ように、管体Ｐの円形筒部３が内外面において振り分け
状とした凹凸部を有するものとすることもできる。この
場合には、円形筒部３の内外において凹凸変化の目立た
ない管体を得ることができる。なお、該図１０では、方
形筒部２の角部２ａが辺の中央部分２ｂに比して少し薄
肉となっている形状を示してある。本発明にいう管体Ｐ
は、このように方形筒部２の角部２ａと辺の中央部分２
ｂとの肉厚は均等肉厚である必要はなく、少し薄肉とな
っているものであっても、耐圧変形性を保持する強度を
もつ肉厚に形成してあるものであればよい。

【００１９】以上の思想に基づいて成形した管について
実測した結果を纏めたものが別紙の表２である。

【表２】

【００２０】本発明にいう管体Ｐを形成する合成樹脂素
材またはゴム素材の硬度は、製造する管体の大きさや使
用場所等によって任意の硬度のものを選定使用すればよ
い。しかしながら、地中に埋設して使用する管の場合に
は管壁１に受ける外圧を考慮して十分な耐圧偏平強度を
もつ肉厚としておくことが必要である。

【００２１】以上本発明の代表的な実施例について説明
したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造のみに限
定されるものではなく、本発明にいう前記の構成要件を
備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下にいう効
果を有する範囲内において適宜改変して実施することが
できるものである。

【００２２】

【発明の効果】本発明は以上の説明から既に明らかなよ
うに、断面略方形の筒部と断面略円形の筒部とが管体の
軸線方向において交互に配設されている管壁の管体であ
って、この円形筒部の円周方向における肉厚を非均一な
肉厚のものとし、この円形筒部における前記方形筒部の
各角部に相当する部分の肉厚ｗ_１を、方形筒部の各辺の
中央部分に相当する部分の肉厚ｗ_２に比して厚肉に形成
してある構成としたものであるから、耐圧変形性に弱く
破損の原因になり易い方形筒部の角部が、殊に、同角部
の両隅部分が、局部的に大幅に弱くなるということがな
く、所要の耐圧変形性能を備えているものとすることが
できるという顕著な効果を有する管体を得ることができ
るに至ったのである。しかも、このような管体を、製造
上において生産能率の低下を招くことなく、能率よく製
造できる利点も備えているものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の管体を示す斜視図。

【図２】同管の正面図。

【図３】同管の右側面図。

【図４】同管の左側面図。

【図５】図２のV−V線に沿って切断した拡大断面図であ
って、方形筒部の一部も破断した断面図。

【図６】図３のVI−VI線に沿って切断した断面図。

【図７】樹脂押出口の正面図。

【図８】パリソンの斜視図。

【図９】別実施例を示す図５相当部分の断面図。

【図１０】別実施例を示す図５相当部分の断面図。

【図１１】比較例を示す管体の方形筒部の一部を破断し
た側面図。

【図１２】図１１のXII−XII線に沿って切断した拡大断
面図。

【図１３】比較例を示す管体の斜視図。

【符号の説明】

１ 管壁 ２ 方形筒部 ２ａ 角部 ２ｂ 辺の中央部分 ３ 円形筒部 ３ａ 方形筒部の角部に相当する部分 ３ｂ 方形筒部の辺の中央部分に相当する部分 ｗ₁ 厚肉部の肉厚 ｗ₂ 薄肉部の肉厚

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 断面略方形の筒部(2)と断面略円形の筒
   部(3)とが管体の軸線方向において交互に配設されて管
   壁(1)を構成している管体(P)であって、円形筒部(3)の
   円周方向における肉厚が非均一で、前記方形筒部(2)の
   各角部(2a)…に相当する部分(3a)…の肉厚(w₁)が、方形
   筒部(2)の各辺の中央部分(2b)…に相当する部分(3b)の
   肉厚(w₂)に比して厚肉に形成されている合成樹脂管体。