JPH10311461A - 燃料ホース - Google Patents
燃料ホースInfo
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- JPH10311461A JPH10311461A JP12122997A JP12122997A JPH10311461A JP H10311461 A JPH10311461 A JP H10311461A JP 12122997 A JP12122997 A JP 12122997A JP 12122997 A JP12122997 A JP 12122997A JP H10311461 A JPH10311461 A JP H10311461A
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Abstract
に接着性を付与した含フッ素接着性ポリマーからなる層
と熱可塑性樹脂からなる層とを強固に接着させた燃料ホ
ースを得る。 【解決手段】アミノ基含有化合物を有する熱可塑性樹脂
層と、グラフト化が可能な結合性基と接着性を付与する
官能基とを有する化合物をテトラエチレン−エチレン系
共重合体にグラフトして得られた含フッ素接着性ポリマ
ー層とが接着してなる燃料ホース。
Description
れた燃料ホースに関する。
特性等に優れるために幅広い分野で用いられ、たとえ
ば、フッ素樹脂のフィルムなどを金属やガラス等の無機
材料や合成樹脂類等の有機材料からなる基材の表面に積
層して基材を被覆する、表面被覆材としての用途が知ら
れている。積層体の用途として自動車等の燃料ホースが
挙げられる。
料であり、フッ素樹脂のチューブ、フィルム等を直接基
材に積層しても充分な接着強度が得られない。また、あ
る程度の接着力を有しても基材の種類により接着力はば
らつきやすく、接着力が実用的に不充分であることが多
かった。
が知られている。しかし、このような接着剤はフッ素樹
脂に比較して、耐薬品性、耐水性が不充分であることが
多く、フッ素樹脂を用いた積層体の問題発生の原因とな
ることが少なくなかった。
樹脂の表面処理やプライマーの使用が必要とされること
も多かった。
脂層を共押し出しやプレス等により重ね合わせ、その際
に接着させて製造される。その際に、特性の大きく異な
る樹脂間の積層体や、少なくとも一層にフッ素樹脂を用
いる積層体においては充分な層間の接着力を得ることは
できなかった。特に、共押し出しにより積層された燃料
ホースにおいて充分な層間の接着力を有する積層ホース
を製造する技術は開発されていなかった。
オロエチレン−エチレン系共重合体(以下、ETFEと
いう)に接着性を付与した含フッ素接着性ポリマーから
なる層と熱可塑性樹脂からなる層とを強固に接着させた
燃料ホースを提供する。
基含有化合物を有する熱可塑性樹脂(A)(以下、樹脂
(A)という)層と、グラフト化が可能な結合性基と接
着性を付与する官能基とを有する化合物(以下、グラフ
ト性化合物という)をETFEにグラフトして得られる
含フッ素接着性ポリマー(B)(以下、ポリマー(B)
という)層とが接着されてなる2層積層構造を含む燃料
ホースに関する。
化合物およびラジカル発生剤をラジカルが発生する温度
下で溶融混合して、ETFEにグラフト性化合物をグラ
フトすることにより得られる。なお、特開平7−173
446には、ETFEにグラフト性化合物を加え、ラジ
カルが発生する温度下で溶融混練してETFEをグラフ
トする製造方法が記載されている。
ッ素原子に比較して比較的不安定でラジカル等の作用に
より炭素原子から引き抜かれやすいという特性を有して
いる。水素原子が引き抜かれた炭素原子のラジカルに
は、グラフト性化合物の結合性基が結合しグラフト化が
起こる。本発明においてはグラフトしたグラフト性化合
物が接着性を付与する官能基を有していることによりE
TFEに接着性が付与される。
ンとエチレンとを70/30〜30/70(モル比)の
割合で共重合させたもの、またさらにこれらのモノマー
とさらに1種のまたはそれ以上のフルオロオレフィンや
プロピレンなどのエチレン以外の炭化水素系のオレフィ
ンなどのモノマーとを共重合させたものなどが好まし
い。より好ましい共重合体は、テトラフルオロエチレン
/エチレン/他のモノマーがモル比で(60〜30)/
(20〜60)/(0〜40)、特に(60〜50)/
(30〜60)/(0〜5)の割合で共重合されたもの
である。
レン、ブテンなどのα−オレフィン、フッ化ビニリデ
ン、(パーフルオロブチル)エチレンなどの不飽和基に
水素原子を有するフルオロオレフィン、アルキルビニル
エーテルや(フルオロアルキル)メタクリレートや(フ
ルオロアルキル)ビニルエーテルなどのビニルエーテル
類(フルオロアルキル)メタクリレートや(フルオロア
ルキル)アクリレートなどの(メタ)アクリレート類な
ど、種々のモノマーを使用できる。さらに、これらとも
に第3のモノマーとして、ヘキサフルオロプロピレン、
パーフルオロ(アルキルビニルエーテル)などの重合性
不飽和基に水素原子を有しないモノマーを併用すること
もできる。
で液状の低分子量から高分子量のエラストマーや熱可塑
性樹脂の範囲において使用できる。好ましくは、室温で
固体の重合体であり、それ自体熱可塑性樹脂、エラスト
マーなどとして使用できるものが好ましい。ETFEの
製造に関しては、塊状重合、懸濁重合、乳化重合、溶液
重合等の従来公知の各種重合方法はすべて採用できる。
ることにより、従来、接着が充分でない材料や接着が不
可能でった材料に対しても大きな接着力を有するグラフ
ト化されたポリマー(B)が得られる。
グラフト化を可能とする基である。このように結合性と
しては、たとえば、ラジカルの会合、または、付加に関
与する不飽和もしくは飽和の炭化水素基、求核反応に関
与するアミノ基やフェノール性水酸基などがある。ま
た、ラジカルを発生しやすい基、たとえば、パーオキシ
基、アゾ基であってもよい。好ましい結合性基は、炭素
−炭素不飽和結合を有する基(特にα、β不飽和二重合
結合を末端に有する有機基)、パーオキシ基、およびア
ミノ基である。
や極性を有する基でグラフト化されたポリマー(B)に
接着性を与えることのできる基である。グラフト性化合
物には、このような官能基を1分子中に2個以上存在し
てもよい。また2以上の官能基は互いに異なっていても
よい。このような官能基としては、カルボキシル基が脱
水縮合した残基(以下、カルボン酸無水物残基とい
う)、エポキシ基、水酸基、イソシアネート基、エステ
ル基、酸アミド基、アルデヒド基、アミノ基、加水分解
性シリル基、シアノ基などがある。
α、β不飽和二重合結合を末端に有する有機基、パーオ
キシ基、およびアミノ基から選ばれた結合性基とカルボ
キシル基、カルボン酸無水物残基、エポキシ基、および
加水分解性シリル基から選ばれる少なくとも1種の官能
基とを有する化合物が好ましい。そのうちでも不飽和カ
ルボン酸無水物が最も好ましく、次いで、不飽和カルボ
ン酸、エポキシ基含有不飽和化合物、加水分解性シリル
基含有不飽和化合物、エポキシ基含有パーオキシ化合物
などが好ましい。
とえば、無水マレイン酸、イタコン酸無水物、シトラコ
ン酸無水物、ビシクロ[2.2.1]ヘプト−2−エン
−5−5,6−ジカルボン酸無水物などがある。
クリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、マレイン酸モノ
メチルエステル、フマル酸、イタコン酸、シトラコン
酸、クロトン酸、ビシクロ[2.2.1]ヘプト−23
−エン−5,6−ジカルボン酸などがある。
とえば、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリ
レート、アリルグリシジルエーテルなどがある。
ては、ビニル基、アリル基、メタクリロイロキシアルキ
ル基、アクリロイロキシアルキル基やアシル基などの加
水分解性基2〜3個がケイ素原子に結合した化合物が好
ましい。不飽和基含有有機基1個と少なくとも1個、好
ましくは2〜3個の加水分解性基がケイ素原子に結合し
ている場合は残りの基はメチル基などの低級アルキル基
であることが好ましい。
合物としては、たとえば、ビニルトリメトキシシラン、
ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラ
ン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、
ビニルトリス(β−メトキシエトキシ)シランなどがあ
る。
オキシド類、ケトンパーオキシド類、ヒドロパーオキシ
ド類、パーオキシカーボネート類などでかつ上記のよう
な官能基を有する化合物がある。パーオキシド化合物と
しては、後述の重合体型のグラフト性化合物が好まし
い。
とえば、以下のような不飽和化合物がある。
アミド、N−メチローメタクリルアミドなどの水酸基を
有する化合物。アクリル酸メチル、メタクリル酸メチ
ル、マレイン酸ジメチル、フマル酸メチル、メタクリル
酸メチル、シトラコン酸ジエチル、フマル酸ジエチル、
イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチルなどの不飽
和カルボン酸エステル。N,N−ジメチルメタクリルア
ミドなどの不飽和酸アミド。アリルアミン、メチルアミ
ノエチルメタクリレート、t−ブチルアミノエチルメタ
クリレート、アミノスチレンなどの不飽和アミン。シア
ノアクリレート、シアノメタクリレートなどのシアノ基
を有する不飽和化合物。アクロレイン、クロトンアルデ
ヒドなどの不飽和アルデヒド。
飽和基含有化合物以外に、ラジカルの会合、または、付
加に関与する飽和の炭化水素を有する化合物、求核反応
に関与するアミノ基やフェノール性水酸基などを有する
化合物でもよい。たとえば、以下のような化合物があ
る。
ミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、γ
−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−(β−アミ
ノエチル)−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、
γ−アニリノプロピルトリメトキシシランなどの2以上
のアミノ基を有する化合物やアミノ基と他の官能基を有
する化合物。
やアミノ基などの結合性基と接着性を付与する官能基と
を有する重合体でもよい。たとえば、t−ブチルパーオ
キシメタクリロイロキシエチルカーボネートなどの重合
性の不飽和パーオキシド、および、カルボキシル基、カ
ルボン酸無水物残基、エポキシ基、加水分解性シリル基
などを有する重合性不飽和化合物、との共重合体がグラ
フト性化合物として使用できる。重合性の不飽和アミン
と上記のような官能基を有する重合性不飽和化合物とを
共重合させた共重合体も同様に使用できる。
100重量部に対して0.01〜100重量部が適当で
あり、0.1〜20重量部が好ましい。重合体型グラフ
ト性化合物の場合はさらに多く使用することできるが5
0重量部程度を上限とすることが好ましい。重合体型以
外のグラフト性化合物のより好ましい使用量は、0.5
〜10重量部である。グラフト性化合物の使用量があま
り少ないと充分な接着性を有するETFEが得られ難
く、また余り多いとフッ素樹脂の優れた特性が損なわれ
やすい。
る方法としては、ラジカル発生剤の存在下に両者を会合
反応させる方法が好ましい。ただし、パーオキシ基を有
する化合物などのラジカル発生性のグラフト性化合物を
用いる場合には必ずしも他のラジカル発生剤の使用量
は、特に限定されないが、グラフト性化合物1重量部に
対して0.1〜10重量部が適当である。
されると推測される。まず、ラジカル発生剤から発生す
るラジカルがETFEから水素原子を引き抜くことによ
りETFEラジカルが発生する。また、ラジカル発生剤
から発生するラジカルがグラフト性化合物から水素原子
を引き抜くことによりラジカルが発生する。そして、こ
れら両者のラジカルが会合することによりグラフト化が
達成される。また、ETFEラジカルがグラフト化する
化合物の不飽和炭化水素基に直接付加することによって
もグラフトが達成される。この他、種々の反応機構によ
りグラフト化が起こりうると考えられる。
合物とを、およびラジカル発生剤が必要な場合はさらに
ラジカル発生剤とを、ラジカル発生温度下に溶融混合し
て行うことが好ましい。場合によっては溶剤を使用し
て、溶液中でグラフト化反応を行うこともできる。もっ
とも好ましくは、押し出し機や射出機などの中で溶融混
練しながらグラフト化反応を行う方法が採用される。グ
ラフト化されたETFEはペレットなどの成形材料とな
しうる。また、押し出し成形機などの成形機中でグラフ
ト化を行い、引き続き成形を行って成形物とすることが
できる。
剤は分解温度が120〜350℃の範囲にあり、グラフ
ト化反応下の半減期が1分前後であるものが好ましい。
具体的には、たとえば、ベンゾイルパーオキシド、ジク
ロロベンゾイルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、
2,5−ジメチル−2,5−ジ(ベンゾイルパーオキ
シ)ヘキシン−3,1,4−ビス(t−ブチルパーオキ
シイソプロピル)ベンゼン、ラウロイルパーオキシド、
t−ブチルパーアセテート、2,5−ジメチル−2,5
−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3,2,5−
ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサ
ン、t−ブチルパーベンゾエート、t−ブチルパーフェ
ニルアセテートなどが好ましい。
しては、同様に、その共重合体中におけるパーオキシン
基の分解温度が120〜350℃の範囲にあり、グラフ
ト化反応温度以下の半減期が1分前後であるものが好ま
しい。
ては、たとえば、t−ブチルパーオキシメタクリロイロ
キシエチルカーボネート、t−ブチルパーオキシアリル
カーボネート、t−アミルパーオキシアクリロイロキシ
エチルカーボネート、t−ヘキシルパーオキシアクリロ
イロキエチルカーボネート、1,1,3,3−テトラメ
チルブチルパーオキシアクリロイロキシエチルカーボネ
ート、クミルパーオキシアクリロイロキシエチルカーボ
ネート、p−イソポロピルクミルパーオキシアクリロイ
ロキシエチルカーボネートなどが好ましい。
性樹脂はすべて使用可能であり、たとえば、ポリプロピ
レン、ポリエチレン、ポリスチレン、ABS樹脂、AS
樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリエステル、ポリフ
ェニレンスルフィド、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂
等が挙げられる。特に、ナイロン11、ナイロン12が
好ましい。
ことで、積層体成形時に樹脂(A)層とポリマー(B)
層とを強固に接着させることが可能となる。また、樹脂
(A)層およびポリマー(B)層を基本構造にし、さら
にポリマー(B)層に接して他の熱可塑性樹脂からなる
層、たとえば導電性を有する他の熱可塑性樹脂からなる
層を積層して幅広く利用することができる。
リ)アミン類または芳香族(ポリ)アミン類が挙げら
れ、たとえば、γ−アミノプロピルトリメトキシシラ
ン、N−β(アミノエチル)γ−アミノプロピルメチル
ジエトキシシラン、N−シクロヘキシル−γ−アミノプ
ロピルトリエトキシシラン、またはこれらシランの部分
(共)加水分解縮合物や加水分解性基を有する他のシラ
ン化合物との部分共加水分解縮合物等のアミノシラン
類、γ−アミノプロピルメチルシロキサン/ジメチルシ
ロキサン共重合体、N−β(アミノエチル)γ−アミノ
プロピルメチルシロキサン/ジメチルシロキサン/ジシ
フェニルシロキサン共重合体等のアミノ変性シロキサン
類などが好ましい。
合や、溶融温度の高い熱可塑性樹脂を使用する場合に
は、アミノ基含有化合物が練り混み時に蒸発飛散しやす
く、作業環境の悪化や練り混み量のばらつきが起こりや
すい。
リカ、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸カル
シウム等の粉体に担持させ、または処理することで、精
度よく容易に熱可塑性樹脂に練り込むことができる。シ
リカ、ケイ酸カルシウムなどの粉体100重量部に対し
て、アミノ基含有化合物を0.1〜15重量部を、特に
1〜10重量部を担持させることが、担持された粉体の
取扱の点より好ましい。
用量は、樹脂(A)の種類や積層体成形条件等により適
宜決められるもので、特に限定されるものではないが、
おおむね樹脂(A)100重量部に対して0.01〜1
0重量部、好ましくは0.05〜5重量部の範囲であ
る。
層とポリマー(B)の層とが直接接着した2層積層構造
を含む。燃料ホースはこの2層積層構造のみからなって
いてもよく、2層積層構造の(A)層側、(B)層側の
一方ないし両方に他の合成樹脂の層の1層以上が積層さ
れてなる3層以上の構造からなっていてもよい。たとえ
ば、(B)層側にポリマー(B)以外の合成樹脂層が積
層されていてもよい。ポリマー(B)はフッ素樹脂に対
しても接着性を有していることにより、(B)層に積層
される合成樹脂として熱可塑性フッ素樹脂も用いること
ができる。(B)層に積層される合成樹脂として、前記
ETFEや後述導電性材料を含むETFEが好ましい。
さらに、(B)層側には熱可塑性フッ素樹脂の層と導電
性材料含有熱可塑性フッ素樹脂の層の2層を積層するこ
ともできる。
(A)や導電性材料含有合成樹脂などのフッ素樹脂以外
の合成樹脂の層を積層することもできる。同様に、
(A)層側には、樹脂(A)に対して接着性の合成樹脂
の層を積層できる。この合成樹脂としては、ポリマー
(B)であってもよく、さらに導電性材料含有合成樹脂
であってもよい。
ー(B)とを共押し出し成形により両者を熱融着して形
成されたものであることが好ましい。さらに、他の合成
樹脂の層を積層する場合も樹脂(A)、ポリマー(B)
とともに、この合成樹脂を共押し出し成形して積層する
ことが好ましい。他の合成樹脂の層を形成する場合は、
共押し出し成形以外の方法で積層することもできる。
表面をコロナ放電処理、プラズマ放電処理、化学処理な
どして積層して製造されるが、さらに処理された表面に
接着剤を塗布して積層して製造することもできる。
上、好ましくは樹脂(A)またはポリマー(B)のいず
れかの軟化温度以上であることが好ましい。同様の条件
で共押し出し成形して、さらに他の熱可塑性樹脂からな
る層、たとえば導電性を有する層を積層して3層以上の
構成からなる燃料ホースも製造できる。
電性を有する層を接着させることにより、この層を積層
させた燃料ホースに発生した静電気を除去できる。導電
性を有する層を、ポリマー(B)層に接着して用いるこ
とが好ましく、また、燃料ホースの最内層として用いる
ことが好ましい。
可塑性樹脂からなるものである。熱可塑性樹脂として
は、公知の熱可塑性樹脂はすべて使用可能であり、たと
えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、
ABS樹脂、AS樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリ
エステル、ポリフェニレンスルフィド、メタクリル樹
脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂等が挙げられ、特に、
またはポリマー(B)以外のフッ素樹脂、ナイロン1
1、ナイロン12が好ましい。
どの金属粉末、鉄、ステンレスなどの金属繊維、カーボ
ンブラックや、酸化亜鉛、ガラスビーズ酸化チタンなど
の表面を金属スパッタリング、無電解メッキなどによる
コーティングした金属化無機化合物が挙げられる。これ
らを熱可塑性樹脂に高濃度に分散させて導電性を有する
材料が得られる。
は、熱可塑性樹脂の種類、積層体の導電性能、成形条件
などにより適宜決められるが、おおむね熱可塑性樹脂の
100重量部に対して1〜30重量部、特に5〜20重
量部の範囲が好ましい。導電性を有する層の体積固有抵
抗は、帯電防止機能として102 〜109 Ω・cmの範
囲が好ましい。
が、外径は5〜30mm、内径は3〜25mmの範囲が
好ましい。また、燃料ホースを構成する各ホース厚み
は、特に限定されないが、0.05〜2.0mmの範囲
が好ましい。
層、ポリマー(B)層および導電性を有する層には、積
層体の性能を損なわない範囲において必要に応じて熱可
塑性樹脂、シリカ、カーボン、ガラス繊維や炭素繊維等
の充填剤、顔料、可塑剤、接着付与剤、シランカップリ
ング剤やチタネート系カップリング剤等の任意の成分を
混合することが可能である。
ノ基含有化合物のアミノ基とポリマー(B)層中の官能
基、たとえばカルボン酸無水物基やエポキシ基とが積層
体製造時に反応することにより、樹脂(A)層とポリマ
ー(B)層が強固に接着するものと考えられる。
お、実施例中、部とは重量部を示す。
シリカ工業製)100部に対してγ−アミノプロピルト
リメトキシシランを10部混合した後、50℃で3時間
加熱し、アミノプロピルトリメトキシシランで処理した
シリカ粉末1を得た。
ン12(5016XHP、東レ製)のパウダー100部
を予め予備混合し、その後1軸の押し出し機を用いて温
度240℃、滞留時間3分間で混練しペレット1を得
た。
(エチレン/テトラフルオロエチレン/(パーフルオロ
ブチル)エチレン=58/40.5/1.5(モル
比)、以下、重合体Aという)を製造した。
ン11のペレット(リルサン AESN 0 TL、東
レ製)100部を予め予備混合し、その後、1軸の押し
出し機を用いて温度240℃、滞留時間2分間で混練し
ペレット2を得た。
ダーに、重合体Aの粉体100部、無水マレイン酸1.
5部、およびt−ブチルハイドロパーオキシド0.2部
の混合物を供給し、シリンダーの溶融ゾーン260℃、
滞留時間3分でポリマー(B1)を合成し、シリンダー
の輸送ゾーンに移送させた。ホース外層を形成するシリ
ンダーにペレット1を供給した。ペレット1およびポリ
マー(B1)の輸送ゾーンにおける温度をそれぞれ24
0℃、260℃とし、共ダイの温度を250℃とした。
ペレット1およびポリマー(B1)からなるチューブの
厚みは、0.85mmおよび0.15mmであり、外径
8mm、内径6mmである2層の積層ホースを作製し
た。得られた積層ホースの外層と内層の剥離強度は7.
2kg/cmであった。積層ホースを燃料油に60℃で
120時間浸漬後の外層と内層間層の剥離強度は、6.
6kg/cmであった。
ーに重合体Aを供給し、ホース外層を形成するシリンダ
ーにペレット1を供給した。内層と外層との中間層を形
成するシリンダーにて、実施例1と同様にしてポリマー
(B1)を合成し、シリンダーの輸送ゾーンに移送させ
た。ペレット1、ポリマー(B1)および重合体Aの輸
送ゾーンにおける温度をそれぞれ240℃、260℃、
270℃とし、共ダイの温度を250℃とした。また、
ペレット1、ポリマー(B1)および重合体Aからなる
ホースのそれぞれ厚みは0.65mm、0.15mmお
よび0.20mmであり、外径8mm、内径6mmであ
る3層の積層ホースを作製した。得られた積層ホースの
外層と中間層の剥離強度は6.5kg/cmであり、ま
た、内層と中間層の界面は剥離が不可能であった。ま
た、積層ホースを燃料油に40℃で70時間浸漬後の剥
離強度は、外層と中間層のが6.1kg/cmであり、
また、内層と中間層の界面は剥離が不可能であった。
ーに重合体Aを供給し、ホース外層を形成するシリンダ
ーにペレット1を供給した。内層と外層との中間層を形
成するシリンダーにて、実施例1と同様にしてポリマー
(B1)を合成し、シリンダーの輸送ゾーンに移送させ
た。また、ホース内層のさらに内側の最内層を形成する
シリンダーに、重合体Aの粉末100部、導電性フィラ
ーとしてカーボンブラック(デンカブラック、電気化学
製)12部を予め混合した導電性材料をシリンダーに供
給した。ペレット1、ポリマー(B1)、重合体Aおよ
び導電性材料の輸送ゾーンにおける温度をそれぞれ24
0℃、260℃、270℃、270℃とし、共ダイの温
度を250℃とした。また、ペレット1、ポリマー(B
1)、重合体Aおよび導電性材料からなるホースの厚み
は、0.65mm、0.15mm、0.10mm、0.
10mmであり、外径8mm、内径6mmである構成の
積層ホースを作製した。得られた積層ホースの外層と中
間層の剥離強度は5.2kg/cmであり、また、内層
と中間層および内層と最内層との界面は剥離が不可能で
あった。最内層の導電層の体積固有抵抗は、102 Ω・
cm であった。得られた積層ホースを燃料油に40℃
で70時間浸漬後の剥離強度は、外層と中間層のが4.
8kg/cmであり、また、内層と中間層および内層と
最内層との界面は剥離が不可能であった。
ーにナイロン12のペレット(リルサン AESN 0
TL、東レ製)を供給し、ホース中間層を形成するシ
リンダーにペレット1を供給した。ホース内層を形成す
るシリンダーにて、実施例1と同様にしてポリマー(B
1)を合成し、シリンダーの輸送ゾーンに移送させた。
また、ホース内層にさらに最内層を形成するシリンダー
に、ナイロン12のパウダー(5016XHP、東レ
製)100部、導電性フィラーとしてカーボンブラック
(デンカブラック、電気化学製)20部を予め混合した
導電性材料シリンダーに供給した。外層、中間層、内層
および、最内層の輸送ゾーンにおける温度をそれぞれ2
50℃、260℃、270℃、250℃とし、共ダイの
温度を260℃とした。ナイロン12、ペレット1、ポ
リマー(B1)および導電性材料外からなるホースの厚
みは、0.50mm、0.15mm、0.10mm、
0.25mmであり、外径8mm、内径6mmである4
層の積層ホースを作製した。得られた積層ホースの外層
と中間層の剥離強度は剥離不能であり、内層と中間層の
剥離強度は、4.8kg/cmであり、内層と最内層の
剥離強度は、3.2kg/cmであった。最内層の導電
層の体積固有抵抗は、103 Ω・cm であった。積層
ホースを燃料油に40℃で70時間浸漬後の剥離強度
は、外層と中間層の剥離強度は剥離不能であり、内層と
中間層の剥離強度は、4.2kg/cmであり、内層と
最内層の剥離強度は3.0kg/cmであった。
ダーにペレット2を供給し、ホース内層を形成するシリ
ンダーに、重合体Aの粉体100部、グリシジルメタク
リレート2.5部、およびジクミルパーオキシド0.3
部の混合物を供給し、シリンダーの溶融ゾーンで260
℃、滞留時間3分で反応させてポリマー(B2)を合成
し、シリンダーの輸送ゾーンに移送させた。ペレット2
およびポリマー(B2)の輸送ゾーンにおける温度をそ
れぞれ250℃、270℃とし、共ダイの温度を260
℃とした。ペレット2およびポリマー(B2)からなる
ホースの厚みは、0.80mm、0.20mmであり、
外径8mm、内径6mm、である2層の積層ホースを作
製した。得られた積層ホースの外層と内層の剥離強度は
2.3kg/cmであった。また、積層ホースを燃料油
に60℃で120時間浸漬後の外層と内層間層の剥離強
度は、1.4kg/cmであった。
ダーにペレット1を供給し、内層を形成するシリンダー
には、重合体Aを供給し積層体ホースを作製した。この
ときの外層と内層との剥離強度は0.1kg/cm以下
であった。
からなる層とポリマー(B)からなる層とが強固に接着
した燃料ホースが得られる。
Claims (7)
- 【請求項1】アミノ基含有化合物を有する熱可塑性樹脂
(A)層と、グラフト化が可能な結合性基と接着性を付
与する官能基とを有する化合物をテトラエチレン−エチ
レン系共重合体にグラフトして得られる含フッ素接着性
ポリマー(B)層とが接着されてなる2層積層構造を含
む燃料ホース。 - 【請求項2】熱可塑性樹脂(A)が、ナイロン11また
はナイロン12である請求項1記載の燃料ホース。 - 【請求項3】2層積層構造の(B)層側に、含フッ素接
着性ポリマー(B)以外の熱可塑性フッ素樹脂の層が積
層されてなる請求項1記載の燃料ホース。 - 【請求項4】2層積層構造の(A)層側または(B)層
側に、導電性を有する樹脂層が直接に、または第3の合
成樹脂層を介して積層されてなる請求項1記載の燃料ホ
ース。 - 【請求項5】導電性を有する合成樹脂層が、含フッ素接
着性ポリマー(B)以外の熱可塑性フッ素樹脂を含む層
である請求項4記載の燃料ホース。 - 【請求項6】導電性を有する合成樹脂層が、エチレン−
テトラフルオロエチレン系共重合体を含む層である請求
項5記載の燃料ホース。 - 【請求項7】導電性を有する合成樹脂層の体積固有抵抗
が、102 〜109 Ω・cmである請求項4記載の燃料
ホース。
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