JPH10309775A

JPH10309775A - 樹脂被覆金属板の製造方法及び製造装置

Info

Publication number: JPH10309775A
Application number: JP8070903A
Authority: JP
Inventors: Takaaki Okamura; 高明岡村; Yasuo Ohashi; 保夫大橋; Koji Nakamura; 広史中村; Atsuo Tanaka; 厚夫田中
Original assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Current assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Priority date: 1996-03-04
Filing date: 1996-03-04
Publication date: 1998-11-24
Anticipated expiration: 2016-03-04
Also published as: AU5778896A; WO1997032715A1; JP2971391B2

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂及び金属板の無駄を生じることなく樹脂
被覆金属板を歩留りよく経済的に製造することができる
方法及び装置を提供する。【解決手段】フィルムの製膜と金属板へのラミネート
を同一工程で行い工程の省略による経済効果と樹脂及び
金属板の材料損失を極力抑制することによる経済効果の
両効果を得て上記課題を達成するため、Ｔダイから押し
出した固化樹脂フィルムの膜厚が安定するまで金属板に
ラミネートせず、フィルムのみを巻取っておき、膜厚が
安定して初めて、加熱された金属板の表面にラミネート
するようにした。この手段により不均一な厚みの固化樹
脂フィルムを被覆した不良製品となる樹脂被覆金属板が
発生せず、樹脂被覆金属板の歩留りを高めることがで
き、材料損失を減少できる。また、膜厚が安定するまで
巻取った固化樹脂フィルムは再溶融することによってリ
サイクルでき、さらに材料（樹脂）損失を減少できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属板及び樹脂の
無駄を生じることなく、かつ、同一工程で固化樹脂フィ
ルムの製膜と製膜したフィルムの金属板へのラミネート
を安定して出来る経済性に優れた樹脂被覆金属板の製造
方法方法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂被覆金属板の製造方法として、特開
平２−２４１７３７号公報に、Ｔダイより溶融した熱可
塑性樹脂を予熱してある金属板に流下し、ニップルロー
ルで圧接して樹脂被覆金属板を得る製造方法が提示され
ている。また、特開平４−２９４１４２号公報に、Ｔダ
イより押し出された溶融した熱可塑性樹脂の幅方向の両
端部の膜厚が異常に厚いため、鋼板より幅の広い溶融熱
可塑性樹脂を鋼板に被覆すると共に、該被覆面の反対面
に、該溶融熱可塑性樹脂よりもさらに幅の広い固体熱可
塑性樹脂を設けることにより、溶融熱可塑性樹脂の鋼板
巻き付け側圧着ロールへの付着がなく、膜厚分布が均一
な両面樹脂被覆鋼板を得る製造方法が提示されている。
さらに、特開平６−３０５０２４号公報に、被覆前の樹
脂を長さ方向に延伸するだけでなく、幅方向にも延伸す
る、すなわち、二軸延伸することにより、フィルムの幅
方向の膜厚変動を防止することができる樹脂被覆金属板
の製造方法が提示されているが、該方法は確かに有効な
方法ではあるが、二軸延伸設備に多大の費用を要すこ
と、実用上二軸延伸可能な樹脂組成が限られること、さ
らには樹脂損失の抑制を目的とし、フィルム端部の厚膜
部を少なくするために横延伸時の樹脂の厚さを薄くした
り、つかみしろを狭くするとフィルム切断が起こりやす
くなることや、例え二軸延伸出来ても膜厚分布は製膜開
始時からは安定せずある程度の時間がかかり、不安定の
間も金属板にラミネートを行っているため樹脂損失だけ
でなく金属損失があり、状況や生産ロットによっては必
ずしも経済性を有した製造方法とは言えず、改善する必
要に迫られてきている。また、二軸延伸しなくとも、未
延伸でも目的とする膜厚及び膜厚分布は二軸延伸より多
少時間がかかるが、安定するまでにニップ間隔等の製膜
条件を微調整することにより得られることや、また、後
述する本発明の樹脂製膜が安定するまで金属板にラミネ
ートしないでフィルム巻き取り機で巻き取り、該巻取っ
たフィルムを再使用すれば不安定製膜間の樹脂損失をほ
ぼ解消できることが判ってきた。従って、少なくとも特
開平６−３０５０２４号公報による方法は経済性の面か
らは最適な製造方法ではないと言える。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記した樹脂被覆金属
板の製造方法は、いずれも、以下の解決すべき課題を有
していた。即ち、これらの製造方法のほとんどは、いず
れもＴダイより押し出した樹脂は冷却ロールとニップル
ロールとの間で、溶融状態の樹脂を金属板に被覆するも
のであるが、金属板に被覆された樹脂フィルムの膜厚が
安定するまでには一定の時間を要する。従って、膜厚が
安定するまでに製造された樹脂被覆金属板は不良製品と
して使用できず、その間の金属板及び樹脂は無駄にな
る。さらに、前記した二軸延伸してラミネートする場合
は、前記と同様に金属板及び樹脂の無駄になることに加
え、適用可能な樹脂が大幅に限定され、又製膜安定性に
欠ける等の問題があった。本発明は、このような問題に
鑑みなされたものであり、金属板及び樹脂の無駄を生じ
ることなく樹脂被覆金属板を歩留りよく経済的に製造す
ることができる方法及び装置を提供するものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明の樹脂被覆金属板
の製造方法は、Ｔダイから流下させた溶融樹脂をフィル
ム形成冷却ロールを通過させることによって製膜し、固
化した固化樹脂フィルムの厚みが、目的とする膜厚範囲
内であることを確認するまで該固化樹脂フィルムを固化
樹脂フィルム巻取装置に巻き取り、固化樹脂フィルムの
厚みが目的とする膜厚範囲内であることを確認後、金属
板巻戻しリールから連続的に巻戻し、加熱された金属板
の表面に該固化樹脂フィルムをラミネートロールにより
圧着し連続的にラミネートすることを特徴とする。さら
に、固化樹脂フィルム巻取装置と前記ラミネートロール
との間にフィルム切断装置を設け、加熱された金属板の
表面に該固化樹脂フィルムをラミネートロールで圧着し
た時とほぼ同期的に、前記固化樹脂フィルムの切断を、
切断したフィルムがロールや他の装置に巻き付かない適
切な位置で行えばより容易にラミネートが可能となる。
また、前記手段によって得た固化樹脂フィルムを前記金
属板の片面のみにラミネートしても良く、前述した固化
樹脂フィルム製膜及び巻取り装置を金属板の両側方に設
け、前記と同様な手段により金属板の両面に固化樹脂フ
ィルムをラミネートしても良い。また、その際両面にラ
ミネートする固化樹脂フイルムの樹脂組成あるいは被膜
構成は互いに異なっても良いし、また同じでも良く要求
特性に応じて決定すべきである。さらに金属板の片面
に、前記Ｔダイから流下させた溶融樹脂をフィルム形成
冷却ロールを通過させることによって製膜した固化樹脂
フィルムを他の面に、既製樹脂フィルム巻戻しロールか
ら巻戻した既製の樹脂フィルムを金属板を介して設置し
た一対のラミネートロールを用いて同時に圧着し、両面
に樹脂フィルムをラミネートしても良い。さらにフィル
ム強度や製膜速度の向上を目的として、前記Ｔダイから
流下させた溶融樹脂をフィルム形成冷却ロールを通過さ
せることによって製膜した固化樹脂フィルムを一軸延伸
した後、該樹脂フィルムをラミネートロールで加熱され
た金属板に圧着し連続的にラミネートすることも可能で
あり、樹脂被覆金属板の生産性が増すことや長手方向の
フィルム強度が増し、ラミネート時のテンションコント
ロールが容易となりラミネート性が向上する観点から好
ましい方法の一つと言える。そして、このような樹脂被
覆金属板の製造装置としては、金属板を連続的に巻戻す
金属板巻戻し装置と、前記金属板を加熱する加熱装置
と、溶融樹脂をＴダイから流下させる押し出し機と、Ｔ
ダイから流下する溶融樹脂から固化樹脂フィルムを製膜
するフィルム形成冷却ロールと、前記固化樹脂フィルム
が目的とする膜厚範囲内になるまで該固化樹脂フィルム
を巻き取る固化樹脂フィルム巻取装置と、前記固化樹脂
フィルムが目的とする膜厚範囲内になった後、該固化樹
脂フィルムを前記加熱された金属板に圧着させる金属板
を介して設置した一対のラミネートロールと、該固化樹
脂フィルムを連続的にラミネートされた樹脂被覆金属板
を冷却する冷却装置と、冷却された樹脂被覆金属板を連
続的に巻き取る樹脂被覆金属板巻取装置とを設置するこ
とを特徴とする。また、ラミネートロールは通常、前記
した様に一対として使用されるが、片面ずつ別々にラミ
ネートする場合やラミネートした樹脂層の上にさらに別
の樹脂層をラミネートする場合には前記一対のラミネー
トロールを必要に応じ二基以上用いてラミネートを行っ
ても良い。次に、すべて固化樹脂フィルムの製膜とラミ
ネートを同一工程で行い、該固化樹脂フィルムを金属板
の両面にラミネートした金属板を得るには押し出し機
と、Ｔダイと、フィルム形成冷却ロールと、固化樹脂フ
ィルム巻取装置と、金属板を介して設置した一対のラミ
ネートロールとからなる樹脂被覆装置を、金属板の片側
方のみに設置するだけでなく、それぞれ前記金属板の両
側方に設置することが必要である。但し、前記一対のラ
ミネートロールについては必ずしも両側方用として別々
に設置する必要はなく、一対のラミネートロール一基に
より両側方の固化樹脂フィルムを同時にラミネートして
良い。また、金属板の一側方にＴダイから流下させた溶
融樹脂をフィルム形成冷却ロールを通過させることによ
って製膜した固化樹脂フィルム、他側方に既製の樹脂フ
ィルムのラミネートを同一工程で行うためには、金属板
の一側方は前記押し出し機と、Ｔダイと、フィルム形成
冷却ロールと、固化樹脂フィルム巻取装置と、金属板を
介して設置した一対のラミネートロールとからなる樹脂
被覆装置を、他側方は、既製の樹脂フィルムを巻き戻す
ための既製樹脂フィルム巻戻し装置を少なくとも設置す
ることが必要である。該他側方には必要があれば、さら
に金属板を介して別の一対のラミネートロールも設置し
ても良いが、前述と同様に必ずしも設置する必要はな
い。なお、前述した固化樹脂フィルム巻き戻し装置及び
既製樹脂フィルム巻き戻し装置は単にフィルムを巻き戻
す機能だけでなく金属板にラミネートする時のフィルム
テンションコントロール機能を有していることが好まし
い。さらに、前述した設置する装置の他にラミネートロ
ールと固化樹脂フィルム巻取装置との間にフィルム切断
装置を設置すると前記固化樹脂フィルムを一対のラミネ
ートロールによる圧着時とほぼ同期的に非ラミネート側
のフィルム、即ちラミネートロールと固化樹脂フィルム
間のフィルムの切断を各種ロールや他の装置に巻き付い
たりしない望ましい位置で行うことが可能でより好まし
い。さらに前記フィルム形成冷却ロールとラミネートロ
ールとの間に一軸延伸装置を設置することも、前記した
ように製膜速度が早くなり樹脂被覆金属板の生産性が増
すことや長手方向のフィルム強度が増し、ラミネート時
のテンションコントロールが容易になりラミネート安定
性が向上する観点から好ましい。

【０００５】

【発明の実施の形態】請求項１〜６記載の製造方法にお
いては、押し出し機とＴダイとフィルム形成冷却ロール
を用いて製膜した固化樹脂フィルムの厚みが目的とする
厚みになるまで必要に応じ両端をトリミングし、該フィ
ルムを固化樹脂フィルム巻取装置に巻き取る。次に、同
様に必要に応じ両端をトリミングし、該固化樹脂フィル
ムの厚みが目的とする厚みになったことを確認した後
に、金属板巻戻し装置から連続的に巻戻され、加熱され
た金属板にラミネートロールにより、固化樹脂フィルム
を圧着し連続的にラミネートして樹脂被覆金属板を得
る。請求項２記載の製造方法においては、固化樹脂フィ
ルム巻取装置と前記ラミネートロールとの間にフィルム
切断装置を設け、固化樹脂フィルムの金属板へのラミネ
ート時とほぼ同期的に、固化樹脂フィルムの切断を、切
断した固化樹脂フィルムがロールや他の装置に巻き付い
たり、樹脂被覆金属板上に付着しない適切な位置で行
う。請求項３記載の製造方法においては、押し出し機と
Ｔダイとフィルム形成冷却ロールを用いて製膜した固化
樹脂フィルムを金属板の片面のみにラミネートして、片
面樹脂被覆の樹脂被覆金属板を得る。請求項４記載の製
造方法においては、押し出し機とＴダイとフィルム形成
冷却ロールを用いて製膜した固化樹脂フィルムの製膜を
金属板の両側方にて行い、各々の該固化樹脂フィルムを
加熱された金属板の両面にラミネートして、両面樹脂被
覆の樹脂被覆金属板を得る。請求項５記載の製造方法に
おいては、両面樹脂被覆の樹脂被覆金属板における片面
の樹脂被覆は押し出し機とＴダイとフィルム形成冷却ロ
ールを用いて製膜した固化樹脂フィルムにより行い、他
側面の樹脂被覆は既製の樹脂フィルムにより行う。請求
項６記載の製造方法においては、少なくとも金属板の片
面の樹脂被覆は押し出し機とＴダイとフィルム形成冷却
ロールを用いて製膜した固化樹脂フィルムをさらに一軸
延伸した固化樹脂フィルムにより行う。請求項７〜１２
は各々前記請求項１〜６の製造方法を実施するための装
置である。請求項７記載の樹脂被覆金属板の製造装置
は、金属板巻戻し装置から金属板を連続的に巻戻すと共
に加熱装置で加熱し、一方、押し出し機を用いてＴダイ
から流下させた溶融樹脂をフィルム形成冷却ロールによ
って固化樹脂フィルムとなし、固化樹脂フィルムが目的
とする厚みになったことを確認するまで固化樹脂フィル
ム巻取装置に巻き取る。そして、固化樹脂フィルムが目
的とする厚みになったことを確認後、固化樹脂フィルム
を加熱された金属板にラミネートロールにより圧着して
連続的にラミネートを行い、ラミネートされた金属板を
冷却装置により冷却した樹脂被覆金属板を樹脂被覆金属
板巻取装置で巻き取る設備を具備するものである。請求
項８記載の製造装置は、請求項７と同様な設備でフィル
ム形成冷却ロールによって製膜された固化樹脂フィルム
の厚みが目的とする厚みになったことを確認後、該固化
樹脂フィルムをラミネートロールで圧着する時ととほぼ
同期的に、固化樹脂フィルムを前記した様に固化樹脂フ
ィルムとラミネートロール間の適切な位置で切断して、
切断した固化樹脂フィルムがロールや装置に巻き付いた
り、樹脂被覆金属板上に付着しないようにして、固化樹
脂フィルムの固化樹脂フィルム巻取装置への供給を停止
し、請求項７と同様にして固化樹脂フィルムを加熱され
た金属板に連続的にラミネートする設備を具備するもの
である。請求項９記載の製造装置は、金属板の一側方に
配置した、押し出し機とＴダイとフィルム形成冷却ロー
ルと、固化樹脂フィルム巻取装置と、ラミネートロール
とからなる樹脂被覆装置によって、金属板の片面のみに
固化樹脂フィルムを請求項７あるいは８と同様にして連
続的にラミネートする設備を具備するものである。請求
項１０記載の製造装置は、金属板の両側方にそれぞれ配
置した、押し出し機とＴダイとフィルム形成冷却ロール
と固化樹脂フィルム巻取装置とラミネートロールとから
なる樹脂被覆装置によって、請求項７あるいは８と同様
にして加熱された金属板の両面に固化樹脂フィルムを連
続的にラミネートする設備を具備するものである。な
お、ラミネートロールは前述した様に金属板を介して一
対のラミネートロール一基だけでも良い。請求項１１記
載の製造装置においては、金属板の片面には押し出し機
を用いてＴダイから流下させた溶融樹脂をフィルム形成
冷却ロールによって固化樹脂フィルムとなし、該固化樹
脂フィルムを請求項７あるいは８と同様にしてラミネー
トするとともに、金属板の他側面には既製樹脂フィルム
巻き戻し装置を設けることにより既製の樹脂フィルムを
ラミネートする設備を具備するものである。請求項１２
記載の製造装置は、請求項７と同様な設備でフィルム形
成冷却ロールによって製膜された固化樹脂フィルムをい
ったん一軸延伸装置によって一方向（長手方向）に延伸
し、樹脂フィルムの厚みが目的とする厚みになったこと
を確認後、請求項７〜１１と同様にして固化樹脂フィル
ムを加熱された金属板に連続的にラミネートする設備を
具備するものである。

【０００６】

【実施例】以下、添付図に示す一実施例を参照して、本
発明を具体的に説明する。まず、図１及び図２を参照し
て、本発明の一実施の形態に係る樹脂被覆金属板の製造
装置の構成について説明する。図１に樹脂被覆金属板の
製造装置の全体構成を概念的に示す。図示するように、
樹脂被覆金属板の製造装置は、大まかには、金属板移送
路と、この金属板移送路の上（表）方に配置した固化樹
脂フィルム製膜兼移送路、下（裏）方に配置した既製樹
脂フィルム移送路、樹脂フィルム圧着装置とからなる。

【０００７】金属板移送路は、図１に示すように、連続
的に金属板１０を巻戻す金属板巻戻し装置としての金属
板巻戻しリール１１と、巻戻された金属板１０を加熱す
る加熱装置１２と、後述する上（表）、下（裏）ラミネ
ートロール２５、３１によって金属板の両面にそれぞれ
固化樹脂フィルム１３、既製樹脂フィルム１４を圧着
し、連続的にラミネートされた樹脂被覆金属板１５を冷
却する冷却装置１６と、冷却した樹脂被覆金属板１５を
巻き取る樹脂被覆金属板巻取装置１７とからなる。ま
た、状況によってはラミネート後冷却される前にロール
タッチすると表面外観を損なうことがあり、樹脂被覆金
属板の冷却は必要に応じ図示しているようにロールタッ
チ前に設置されている冷却装置３３を併用、あるいは冷
却装置３３だけで行っても良い。

【０００８】また、金属板移送路の上（表）方に配置し
た固化樹脂フィルム製膜兼移送路は、図示していないが
溶融樹脂をＴダイから流下させる押し出し機と、溶融樹
脂を下方に流下するＴダイ１８と、流下された溶融樹脂
を通過させることによって冷却固化して固化樹脂フィル
ム１３を製膜するフィルム形成冷却ロール１９、２０
と、樹脂フィルム１３を長手方向に延伸する一軸延伸装
置２１と、一軸延伸装置２１の後に配置し、樹脂フィル
ム１３の支持及び移送方向を変換するフィルム移送方向
変換ロール２２、２３と、固化樹脂フィルム１３を巻き
取る固化樹脂フィルム巻取装置２４と、固化樹脂フィル
ム巻取装置２４とフィルム移送方向変換ロール２２、２
３との間に配置され、固化樹脂フィルム１３を金属板１
０の表面に圧着させる上（表）ラミネートロール２５及
び下（裏）ラミネートロール３１と、上ラミネートロー
ル２５（表）と固化樹脂フィルム巻取装置２４の間に配
置され、固化樹脂フィルム１３を切断するナイフカッタ
ーやレーザーカッター等のフィルム切断機２６と切断し
た固化樹脂フイルムがロールや他の装置に巻き付いた
り、被覆金属板に付着しないようにするためのピンチロ
ール３４、３５、３６、３７を設けたフィルム切断装置
からなる。ここではピンチロール３４、３５、３６、３
７を用いているが状況によっては必ずしも用いる必要は
ないし、また前記ピンチロールと同じ機能を有す装置で
代替されても良い。

【０００９】一方、下（裏）方に配置した既製樹脂フィ
ルム移送路は、図１に示すように、既製の樹脂フィルム
１４を、連続的に巻戻し、金属板１０の下（裏）面に向
けて移送する既製樹脂フィルム巻戻し装置２７と、樹脂
フィルム１４の移送方向を変換するフィルム移送方向変
換ロール２８、２９とからなる。

【００１０】また、樹脂フィルム圧着装置は一対のラミ
ネートロール、即ちラミネートロール２５とラミネート
ロール３１からなり、両ラミネートロールは、互いに接
近させることにより、前記上（表）方の固化樹脂フィル
ムと下（裏）方の既製樹脂フィルムを金属板に同時に圧
着させ連続的にラミネートする機能を有すものである。
また、フィルム移送方向変換ロールは２２と２３あるい
は２８と２９は必ずしもフィルムを介して互いに圧着さ
れてなくても良い。また、前述した製造装置はあくまで
も本発明の基本的な一例を示したものであり、さらにフ
ィルム形成冷却ロールや移送方向変換ロールや一対のラ
ミネートロールの数を増やしたりフィルムの静電除去装
置やコロナ放電処理装置等の設備を付加しても良い。ま
た、フィルムや金属板のパスラインロールについても必
要に応じて設置されるべきである。さらに、図示してい
ないが、加熱された金属板の温度と同様にラミネートロ
ールの温度もラミネート性や樹脂被覆金属板の特性に大
きく影響するので、ラミネートロール表面温度の調整機
能を有すロールを該ラミネートロールに接触させ、ラミ
ネートロールの回転に同調回転するラミネートロール表
面温度調整ロールを具備していることが好ましい。

【００１１】次に上記した構成を有する樹脂被覆金属板
の製造装置による樹脂被覆金属板の製造方法について説
明する。金属板巻戻しリール１１から金属板１０を巻戻
すとともに、金属板１０を加熱装置１２により固化樹脂
フィルム１３、既製樹脂フィルム１４の融着温度Ｔ₁〜
Ｔ₁＋１５０℃に加熱する。なお、融着温度とは、樹脂
フィルムが、ラミネートロールにより加熱金属板に圧着
されることにより熱融着した後、平板で剥離しない最低
の温度をいい、金属板と接する樹脂の融解開始温度が一
つの目安となる。金属板１０をあまり高温に加熱する
と、接触した樹脂が熱分解して好ましくない。

【００１２】この金属板加熱工程と同一工程にて、図示
していない押し出し機によりＴダイ１８より溶融した樹
脂を所定の速度Ｖ1で回転している冷却固化機能を有す
るフィルム形成冷却ロール１９、２０に流下し、冷却固
化して得た固化樹脂フィルム１３を、必要に応じ両端を
トリミングした後、一軸延伸装置２１によって一軸延伸
して、固化樹脂フィルム巻取装置２４に巻き取る。ま
た、フィルム形成冷却ロール２０は、一軸延伸するしな
いに拘わらず薄い樹脂フィルムを製膜する場合には一般
的には特に必要ではない。

【００１３】その後、巻き取られた固化樹脂フィルム１
３の外観が良好であり、かつ、被覆する金属板１０の幅
と同じか若干広い幅あるいは最終的に製品幅を満足でき
る幅範囲内で、膜厚分布が目標膜厚の±１５％の範囲内
で且つ±６μｍ以内であることを確認する。一方、前記
の金属板加熱工程と同一工程で、既製樹脂フィルム巻戻
し装置２７から既製の樹脂フィルム１４を巻戻す。

【００１４】前記したように、固化樹脂フィルム１３の
膜厚分布が目標膜厚の±１５％、かつ、目標膜厚の±６
μｍ以内にあることを確認した後、一定の表面温度を有
した上（表）ラミネートロール２５を図示しているよう
に矢印方向に下げ、下（裏）ラミネートロール３１を矢
印方向に上げることによって、固化樹脂フィルム１３、
既製樹脂フィルム１４を、前述した樹脂フィルムの融着
温度Ｔ₁〜Ｔ₁＋１５０℃に加熱された金属板１０の両
面に圧着するとほぼ同期的に、直ちに、固化樹脂フィル
ム巻取装置２４と上（表）ラミネートロール２５間で樹
脂フィルム１３を、できるだけ上（表）ラミネートロー
ル２５に近い前述した適切な位置で切断するとほぼ同時
にピンチロール３４と３５及びピンチロール３６と３７
をフィルムを介して圧着し、固化樹脂フイルム巻取り装
置２４による巻取りを停止する。なお、ラミネートロー
ル３１の後に設置してある既製樹脂フィルム圧着支持ロ
ール３０及び３２はラミネート前の既製樹脂フィルムを
圧着支持する装置であり、該既製樹脂フィルムがラミネ
ートロールにより圧着される時とほぼ同期的に、圧着支
持ロール３０及び３２は開放する機能を有すものであり
具備されていることが好ましいが、状況によっては必ず
しも必要でない。さらに、固化樹脂フィルム１３、既製
樹脂フィルム１４を同時にしかも連続的にラミネートさ
れた金属板を冷却装置３３及び１６によって冷却して樹
脂被覆金属板１５を樹脂被覆金属板巻き取り装置で巻き
取り製造する設備を具備するものである。

【００１５】このように、Ｔダイ１８から押し出した固
化樹脂フィルム１３のフィルム厚みが安定するまで固化
樹脂フィルム金属板１０に圧着せず、固化樹脂フィルム
１３のフィルム厚みが目的とする厚みに安定してなった
ことを確認後、初めて、ラミネートロール２５、３１に
り加熱された金属板１０の表面に樹脂フィルム１３をラ
ミネートするようにしたので、目的とする厚みでない固
化樹脂フィルム１３をラミネートし、不良製品の発生を
することを防止でき、樹脂被覆金属板１５の歩留りを高
めることができる。また、目的とする厚みになるまでに
Ｔダイ１８から押し出された固化樹脂フィルム１３は、
未だ金属板には被覆されていない状態にあるので再溶融
することによってリサイクルでき、結果的には製膜に関
わる樹脂の損失をほとんど無くすことが出来る。

【００１６】図２に、上記した樹脂被覆金属板の製造方
法に好適に用いることができる一軸延伸装置の構成の一
実施例を示しており、図示するように、一軸延伸装置
は、固化樹脂フィルムを適性な延伸温度にする予熱部、
予熱された固化樹脂フィルムをロールの周速差により一
軸延伸する延伸部、延伸された固化樹脂フィルムの歪み
を取り除くためのアニール部の大きくは三部分に分けら
れる。詳細にはこの一軸延伸装置の予熱部で固化樹脂フ
ィルム１３をガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋７０℃の温度
とし、通常は延伸部で延伸前の元長の１．５〜６倍の長
さになるまで一軸延伸する。その後必要によりアニール
部で通常は延伸温度以上の温度で且つ該固化樹脂フィル
ム外観が正常に保たれる温度範囲内で熱固定する。な
お、一軸延伸倍率については固化樹脂フィルムの構成樹
脂組成により、延伸可能な倍率及び膜厚分布と表面外観
をも含んだ特性を良好に発揮できる倍率を勘案して決定
する。

【００１７】本発明に係る樹脂被覆金属板の製造方法に
おいては、以下の変形例が考えられる。フィルム形成冷却ロールの回転速度、及び、延伸倍率
を測定し、手動又は自動にてラミネート速度を制御す
る。一軸延伸装置を用いない未延伸の場合は、巻取り前の
ラミネート速度をＶ1〜１．２×Ｖ₁とする。一軸延伸の場合はラミネート速度を、Ｖ₁×延伸倍率
（Ｋ）〜１．２×Ｖ₁×Ｋとする。被覆前の固化樹脂フィルム１３をトリミングして、目
的とする厚み分布に調整しラミネートする金属板１０の
幅の１００％〜１２０％の範囲の幅のフィルムにする。
この際、各端のトリミング幅がラミネートする金属板幅
の１５％以内であり、かつ、１５ｃｍ以下とすることが
好ましい。被覆前の固化樹脂フィルム１３をトリミングすること
なしに、被覆する金属板１０よりも幅広の樹脂フィルム
１３を、膜厚分布の良好な部分が金属板１０にラミネー
トされるようにラミネートし、ラミネート後に樹脂フィ
ルム１３をトリミングする。この際、目標膜厚±の１５
％の膜厚範囲内で且つ±６μｍ以内である部分を金属板
１０にラミネートする。好ましくは、金属板１０にラミネート直前の固化樹脂
フィルム１３の目的とする膜厚分布を有す幅は、フィル
ムトリミングしない場合は、金属板１０の幅の１００％
〜１３０％の範囲とする。固化樹脂フィルム１３のトリミングを金属板１０にラ
ミネート後行う。

【００１８】なお、本発明に用いられる樹脂の種類は、
押し出し製膜できて金属板に熱融着可能であれば、一軸
延伸する場合を除き特に制限されるものでなく、要求特
性に応じて選択されるべきである。また、一軸延伸する
場合も二軸延伸する場合に比し延伸倍率を勘案すれば大
幅に適用可能な樹脂組成は広くあまり制限される樹脂の
種類は少ない。本発明に用いることが出来る樹脂被膜構
成の例としては、低密度ポリエチレン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン等の変性オレフィン樹
脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂あるいはポリエチレ
ンテレフタレート／イソフタレート共重合樹脂とポリカ
ーボネート樹脂のブレンド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂あるいはポリエチレ
ンテレフタレート／イソフタレート共重合樹脂とポリ４
メチル−１ペンテン樹脂とのブレンド樹脂、前記又はに、さらにポリブチレンテレフタレート
樹脂をブレンドした樹脂、押し出し機二台とマルチマ
ニホールドダイス等のダイスを用いて、前記又は
の上層にポリプロピレン樹脂を積層した二層被膜構成の
複層樹脂、押し出し機二台とマルチマニホールドダイ等のダイを
用いて前記，又はの上層にさらにポリエチレンテ
レフタレート樹脂あるいはポリエチレンテレフタレート
／イソフタレート共重合樹脂を積層した二層被膜構成の
複層樹脂、押し出し機三台とマルチマニホールドダイ等のダイを
用いて、強固な密着性を得ることを目的に、前記の最
下層に、前記，又はのブレンド樹脂組成から、金
属板との密着性を低下させる傾向を有すポリカーボネー
ト樹脂あるいはポリ４メチル−１ペンテン樹脂を除く
か、その添加量が少ない樹脂を積層した三層被膜構成の
複層樹脂等が挙げられる。また、樹脂被膜には単層ある
いは複層の各々の層には必要に応じ顔料、安定剤、防錆
材等の添加剤が含入されていても良い。

【００１９】一方、金属板についても特に制限するもの
ではないが、本発明に使用する金属板の例としては、表
面アルマイト処理、脱脂酸洗等の表面清浄化処理、表面
エッチング処理、表面浸漬クロム酸処理や電解クロム酸
処理を行ったアルミニューム板、あるいは無処理、Ｓ
ｎ,Ｎｉ,Ｚｎ等のめっき処理を行った後に浸漬クロム酸
処理や電解クロム酸処理を行った鋼板等が挙げられる。

【００２０】

【発明の効果】請求項１〜６記載の樹脂被覆金属板の製
造方法においては、Ｔダイから溶融樹脂を押し出し、フ
ィルム形成冷却ロールにより製膜した固化樹脂フィルム
の厚みが安定するまでは金属板に圧着せず、固化樹脂フ
ィルムの厚みが安定し、目的とする膜厚範囲内になった
ことを確認した段階で、初めて、ラミネートロールによ
って金属板の表面に固化樹脂フィルムをラミネートする
ようにしたので、目的とする厚みを満足しない固化樹脂
フィルム１３をラミネートして不良製品を発生すること
を防止でき、樹脂被覆金属板１５の歩留りを高めること
ができる。また、目的とする厚みになるまでにＴダイ１
８から押し出された固化樹脂フィルム１３は、未だ金属
板には被覆されていない状態にあるので再溶融すること
によってリサイクルでき、結果的には製膜に関わる樹脂
の損失をほとんど無くすことが出来る。請求項２記載の
製造方法においては、固化樹脂フィルム巻取装置とラミ
ネートロールとの間にフィルム切断装置を設け、固化樹
脂フィルムの金属板へのラミネート時とほぼ同期的に、
前記固化樹脂フィルムを切断するようにしたので、ラミ
ネートロールで固化樹脂フィルムの圧着を加熱された金
属板に、切断したラミネートする側と非ラミネート側の
固化樹脂フィルムがロール及び装置や被覆した金属板に
付着しない適切な位置で容易に分離が可能となる。請求
項３記載の製造方法においては、特に固化樹脂フィルム
の製膜と金属板の片面へのラミネートを同一工程で、し
かも樹脂及び金属板の損失を極力少なくして実施するこ
とが可能なため、片面樹脂被覆被覆金属板を経済的に製
造できる。請求項４記載の製造方法においては、特に金
属板の両面ラミネート用の固化樹脂フィルムの製膜と金
属板の両面へのラミネートを同一工程で、しかも樹脂及
び金属板の損失を極力少なくして実施することが可能な
ため、両面樹脂被覆金属板を経済的に製造できる。請求
項５記載の製造方法においては、金属板の片面にラミネ
ートする固化樹脂フィルムの組成が一定で、他側面にラ
ミネートするフィルムの樹脂組成を種々変更する必要が
あり、他側面仕様の頻繁な仕様変更による少ロット対応
が要求される両面樹脂被覆金属板を容易且つ結果的に経
済的に製造できる。請求項６記載の製造方法において
は、固化樹脂フィルムの製膜と金属板面へのラミネート
を同一工程で、しかも樹脂及び金属板の損失を極力少な
くして実施することが可能なだけでなく、該固化樹脂フ
ィルムを同一工程でラミネート前に一軸延伸するため、
未延伸の固化樹脂フィルムを金属板にラミネートするよ
りもよりフィルム強度が高くなりフィルムテンションコ
ントロールが容易となるため安定被覆性がより向上する
ばかりか製膜速度も早くなるため生産性が向上しより経
済性を有した樹脂被覆金属板を製造しやすくなる。請求
項７〜１２は各々前記請求項１〜６の製造方法を実施可
能とし、前記した効果を得るための装置である。即ち、
請求項７、８、９、１０、１１、１２はそれぞれ請求項
１、２、３、４、５、６の実施を可能とし、その実施に
より前記した効果を得るための製造装置である。前述し
たように、本発明の装置及び製造方法により従来技術で
は達成できない高経済性を有した樹脂被覆金属板が得ら
れ、その適用効果は大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る樹脂金属板の製造方法を実施する
ために用いる製造装置の一例を示す説明図である。

【図２】同製造方法に好適に用いることができる一軸延
伸装置の一例を示す説明図である。

【符号の説明】

Ｍ溶融樹脂１０金属板１３固化樹脂フィルム１５樹脂被覆金属板１８Ｔダイ２５ラミネートロール３１ラミネートロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田中厚夫山口県下松市東豊井1296番地の１東洋鋼鈑株式会社技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】押し出し機を用いてＴダイから流下させ
た溶融樹脂をフィルム形成冷却ロールを通過させること
によって製膜した固化樹脂フィルムの厚みが、目的とす
る膜厚範囲内であることを確認するまで該固化樹脂フィ
ルムを固化樹脂フィルム巻取装置で巻き取り、該固化樹
脂フィルムの厚みが前記目的とする膜厚範囲内になった
ことを確認後、該固化樹脂フィルムを金属板巻戻しリー
ルから連続的に巻戻され、所定温度に加熱された金属板
の表面にラミネートロールを用いて圧着し、連続的にラ
ミネートすることを特徴とする樹脂被覆金属板の製造方
法。
【請求項２】前記固化樹脂フィルム巻取装置と前記の
ラミネートロールとの間にフィルム切断装置を設け、該
固化樹脂フィルムを金属板へラミネートする時とほぼ同
期的に、適切な位置で切断する請求項１記載の樹脂被覆
金属板の製造方法。
【請求項３】前記固化樹脂フィルムを前記金属板の片
面のみに前記ラミネートロールを用いて圧着し、片面の
み固化樹脂フィルムをラミネートした樹脂被覆金属板を
製造する請求項１又は２のいずれか記載の樹脂被覆金属
板の製造方法。
【請求項４】前記固化樹脂フィルムの製膜を金属板の
両側方にて行い、各々の該固化樹脂フィルムを前記加熱
された金属板の両面にラミネートロールを用いて圧着
し、両面に固化樹脂フィルムをラミネートした樹脂被覆
金属板を製造する請求項１又は２のいずれか記載の樹脂
被覆金属板の製造方法。
【請求項５】前記金属板の片面に、Ｔダイからの前記
溶融樹脂をフィルム形成冷却ロールを通過させることに
よって製膜した前記固化樹脂フィルムではなく、既製樹
脂フィルム巻戻しロールから巻戻した既製の樹脂フィル
ムを前記ラミネートロールを用いて圧着し、両面に樹脂
フィルムをラミネートした樹脂被覆金属板を製造する請
求項１又は２のいずれか記載の樹脂被覆金属板の製造方
法。
【請求項６】前記固化樹脂フィルムを一軸延伸した
後、ラミネートすることを特徴とする請求項１〜５のい
ずれか記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項７】金属板を連続的に巻戻す金属板巻戻し装
置と、前記金属板を加熱する加熱装置と、溶融樹脂をＴ
ダイから流下させる押し出し機と、溶融樹脂から固化樹
脂フィルムを製膜するフィルム形成冷却ロールと、前記
固化樹脂フィルムが目的とする膜厚範囲内になるまで該
固化樹脂フィルムを巻き取る固化樹脂フィルム巻取装置
と、前記固化樹脂フィルムが目的とする膜厚範囲内にな
ったことを確認後、該固化樹脂フィルムを前記加熱装置
により所定温度に加熱された金属板に圧着させるラミネ
ートロールと、固化樹脂フィルムの該金属板への圧着に
よって製造された樹脂被覆金属板を連続的に巻き取る樹
脂被覆金属板巻取装置とを具備することを特徴とする樹
脂被覆金属板の製造装置。
【請求項８】前記ラミネートロールと前記固化樹脂フ
ィルム巻取装置との間にフィルム切断装置を設置したこ
とを特徴とする請求項７記載の樹脂被覆金属板の製造装
置。
【請求項９】前記押し出し機と、Ｔダイと、フィルム
形成冷却ロールと、固化樹脂フィルム巻取装置を、前記
金属板の片側方のみに設置したことを特徴とする請求項
７又は８のいずれか記載の樹脂被覆金属板の製造装置。
【請求項１０】前記押し出し機と、Ｔダイと、フィル
ム形成冷却ロールと、固化樹脂フィルム巻取装置を、各
々、前記金属板の両側方に設置したことを特徴とする請
求項７又は８のいずれか記載の樹脂被覆金属板の製造装
置。
【請求項１１】金属板の片側方は前記押し出し機と、
Ｔダイ及びフィルム形成冷却ロールと固化樹脂フィルム
巻取装置が設置されていなく、既製樹脂フィルム巻戻し
装置を具備することを特徴とする請求項７又は８のいず
れか記載の樹脂被覆金属板の製造装置。
【請求項１２】前記フィルム形成冷却ロールと前記ラ
ミネートロールとの間に一軸延伸装置を配設したことを
特徴とする請求項７〜１１のいずれか記載の樹脂被覆金
属板の製造装置。