JPH1030896A - 高耐食性アルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製造された高耐食性アルミニウムチューブ - Google Patents
高耐食性アルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製造された高耐食性アルミニウムチューブInfo
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- JPH1030896A JPH1030896A JP18743096A JP18743096A JPH1030896A JP H1030896 A JPH1030896 A JP H1030896A JP 18743096 A JP18743096 A JP 18743096A JP 18743096 A JP18743096 A JP 18743096A JP H1030896 A JPH1030896 A JP H1030896A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルミニウムチューブの外面に、曲げ加工性
や耐食性に優れた犠牲皮膜を溶射法により形成した高耐
食性アルミニウムチューブを製造する。 【解決手段】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面にＺ
ｎまたはＺｎ合金を溶射して複合ビレットとし、この複
合ビレットを熱間押出により複合素管とし、この複合素
管を引抜加工する。 【効果】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面に犠牲陽
極作用を有する金属を溶射したのち押出加工するので、
得られるアルミニウムチューブは、その外面に厚さが均
一で密着性に優れ、表面が平滑な犠牲被膜が形成された
ものとなり、曲げ加工性や耐食性に優れる。
や耐食性に優れた犠牲皮膜を溶射法により形成した高耐
食性アルミニウムチューブを製造する。 【解決手段】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面にＺ
ｎまたはＺｎ合金を溶射して複合ビレットとし、この複
合ビレットを熱間押出により複合素管とし、この複合素
管を引抜加工する。 【効果】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面に犠牲陽
極作用を有する金属を溶射したのち押出加工するので、
得られるアルミニウムチューブは、その外面に厚さが均
一で密着性に優れ、表面が平滑な犠牲被膜が形成された
ものとなり、曲げ加工性や耐食性に優れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、曲げ加工性に優れ
た犠牲皮膜が外面に溶射法により形成された高耐食性ア
ルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製
造された高耐食性アルミニウムチューブに関する。
た犠牲皮膜が外面に溶射法により形成された高耐食性ア
ルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製
造された高耐食性アルミニウムチューブに関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウムチューブを構成するＡｌま
たはＡｌ合金より電位が卑な金属被膜を外面に形成し、
この被膜の犠牲腐食により、チューブの孔食を抑制した
耐食性アルミニウムチューブはすでによく知られてい
る。この耐食性アルミニウムチューブの製造には、例え
ば、Ａｌビレットの外周に犠牲皮膜となるＡｌ合金筒を
嵌め込んだ複合ビレットを押出加工する複合ビレット法
がある（特公昭36−3955号公報等）。しかし、この複合
ビレット法では、クラッド率（皮膜厚さ）がばらつき易
く、安定した耐食性を得るためにクラッド率を設定する
と歩留まりが著しく低下するという問題がある。またク
ラッド率のばらつきを少なくするには、芯管とクラッド
管とのクリアランスを小さくする必要があり、クラッド
管の仕上加工費が嵩むようになる。この他、押出成形し
たアルミニウムチューブに、Ｚｎをめっきしたチューブ
がある（特公昭48-34103号公報等）。このものには、充
分な犠牲陽極作用を発揮する厚さに亜鉛をめっきすると
チューブを曲げたとき亜鉛被膜が割れたり剥がれたり
し、まためっき廃液の無公害化処理を必要とし、さらに
めっき速度が遅く生産性に劣る、等の問題がある。
たはＡｌ合金より電位が卑な金属被膜を外面に形成し、
この被膜の犠牲腐食により、チューブの孔食を抑制した
耐食性アルミニウムチューブはすでによく知られてい
る。この耐食性アルミニウムチューブの製造には、例え
ば、Ａｌビレットの外周に犠牲皮膜となるＡｌ合金筒を
嵌め込んだ複合ビレットを押出加工する複合ビレット法
がある（特公昭36−3955号公報等）。しかし、この複合
ビレット法では、クラッド率（皮膜厚さ）がばらつき易
く、安定した耐食性を得るためにクラッド率を設定する
と歩留まりが著しく低下するという問題がある。またク
ラッド率のばらつきを少なくするには、芯管とクラッド
管とのクリアランスを小さくする必要があり、クラッド
管の仕上加工費が嵩むようになる。この他、押出成形し
たアルミニウムチューブに、Ｚｎをめっきしたチューブ
がある（特公昭48-34103号公報等）。このものには、充
分な犠牲陽極作用を発揮する厚さに亜鉛をめっきすると
チューブを曲げたとき亜鉛被膜が割れたり剥がれたり
し、まためっき廃液の無公害化処理を必要とし、さらに
めっき速度が遅く生産性に劣る、等の問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
押出成形したアルミニウムチューブにＺｎを溶射する方
法が提案された。この方法は、生産性に優れ、低コスト
であるが、めっきの場合と同様に、曲げ加工時に、溶射
被膜の剥離や割れなどが生じ易く、それによって溶射被
膜層による犠牲陽極作用に局部的にムラが生じ、厚さの
薄い箇所では孔食が生じる恐れがある。このようなこと
から、本発明者等は、溶射被膜に剥離や割れなどが生じ
易い原因を調査した。その結果、溶射の際、溶射金属の
溶融または半溶融状粒子は、アルミニウムチューブの表
面に当たって平らに延びて積層されてラメラ構造となる
こと、そしてこのラメラ構造の皮膜は多くの空隙を含
み、また溶射層表面に凹凸が生じて被膜の厚さが局所的
にばらつくことが判った。本発明者等は、この調査結果
を基に鋭意研究を行い、溶射皮膜の性状は製造工程の中
で改善し得ることを知見し、更に研究を進めて本発明を
完成させるに至った。本発明の目的は、アルミニウムチ
ューブの外面に曲げ加工性や耐食性に優れた犠牲皮膜を
溶射法により形成したアルミニウムチューブの製造方法
および前記方法により製造された高耐食性アルミニウム
チューブを提供することにある。
押出成形したアルミニウムチューブにＺｎを溶射する方
法が提案された。この方法は、生産性に優れ、低コスト
であるが、めっきの場合と同様に、曲げ加工時に、溶射
被膜の剥離や割れなどが生じ易く、それによって溶射被
膜層による犠牲陽極作用に局部的にムラが生じ、厚さの
薄い箇所では孔食が生じる恐れがある。このようなこと
から、本発明者等は、溶射被膜に剥離や割れなどが生じ
易い原因を調査した。その結果、溶射の際、溶射金属の
溶融または半溶融状粒子は、アルミニウムチューブの表
面に当たって平らに延びて積層されてラメラ構造となる
こと、そしてこのラメラ構造の皮膜は多くの空隙を含
み、また溶射層表面に凹凸が生じて被膜の厚さが局所的
にばらつくことが判った。本発明者等は、この調査結果
を基に鋭意研究を行い、溶射皮膜の性状は製造工程の中
で改善し得ることを知見し、更に研究を進めて本発明を
完成させるに至った。本発明の目的は、アルミニウムチ
ューブの外面に曲げ加工性や耐食性に優れた犠牲皮膜を
溶射法により形成したアルミニウムチューブの製造方法
および前記方法により製造された高耐食性アルミニウム
チューブを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面にＺｎまたはＺｎ合
金を溶射して複合ビレットとし、この複合ビレットを熱
間押出により複合素管とし、この複合素管を引抜加工す
ることを特徴とする高耐食性アルミニウムチューブの製
造方法である。
ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面にＺｎまたはＺｎ合
金を溶射して複合ビレットとし、この複合ビレットを熱
間押出により複合素管とし、この複合素管を引抜加工す
ることを特徴とする高耐食性アルミニウムチューブの製
造方法である。
【０００５】請求項２記載の発明は、ＡｌまたはＡｌ合
金ビレットの外面に、前記ビレットより電位が卑なＡｌ
合金を溶射して複合ビレットとし、この複合ビレットを
熱間押出により複合素管とし、この複合素管を引抜加工
することを特徴とする高耐食性アルミニウムチューブの
製造方法である。
金ビレットの外面に、前記ビレットより電位が卑なＡｌ
合金を溶射して複合ビレットとし、この複合ビレットを
熱間押出により複合素管とし、この複合素管を引抜加工
することを特徴とする高耐食性アルミニウムチューブの
製造方法である。
【０００６】請求項３記載の発明は、溶射Ａｌ合金がＺ
ｎ、Ｓｎ、またはＩｎのうち１種以上を含有したＡｌ合
金であることを特徴とする請求項２記載の高耐食性アル
ミニウムチューブの製造方法である。
ｎ、Ｓｎ、またはＩｎのうち１種以上を含有したＡｌ合
金であることを特徴とする請求項２記載の高耐食性アル
ミニウムチューブの製造方法である。
【０００７】請求項４記載の発明は、熱間押出前に、複
合ビレットに 300℃〜 500℃で１時間〜48時間加熱する
拡散処理を施すことを特徴とする請求項１記載の高耐食
性アルミニウムチューブの製造方法である。
合ビレットに 300℃〜 500℃で１時間〜48時間加熱する
拡散処理を施すことを特徴とする請求項１記載の高耐食
性アルミニウムチューブの製造方法である。
【０００８】請求項５記載の発明は、熱間押出前に、複
合ビレットに 300℃〜 600℃で１時間〜48時間加熱する
拡散処理を施すことを特徴とする請求項２または３記載
の高耐食性アルミニウムチューブの製造方法である。
合ビレットに 300℃〜 600℃で１時間〜48時間加熱する
拡散処理を施すことを特徴とする請求項２または３記載
の高耐食性アルミニウムチューブの製造方法である。
【０００９】請求項６記載の発明は、請求項１、２、
３、４、５のいずれかに記載の高耐食性アルミニウムチ
ューブの製造方法において、溶射前のビレットの加熱を
ビレットの均一化処理を兼ねて行い、押出前の溶射層の
拡散処理を熱間押出時の予備加熱を兼ねて行うことを特
徴とする高耐食性アルミニウムチューブの製造方法であ
る。
３、４、５のいずれかに記載の高耐食性アルミニウムチ
ューブの製造方法において、溶射前のビレットの加熱を
ビレットの均一化処理を兼ねて行い、押出前の溶射層の
拡散処理を熱間押出時の予備加熱を兼ねて行うことを特
徴とする高耐食性アルミニウムチューブの製造方法であ
る。
【００１０】請求項７記載の発明は、請求項１、２、
３、４、５、６のいずれかに記載の発明にて製造された
アルミニウムチューブであって、前記アルミニウムチュ
ーブの被膜層の表面粗さＲmax （最大粗さ）が20μｍ以
下、Ｒa （中心線平均粗さ）が１μｍ以下であることを
特徴とする高耐食性アルミニウムチューブである。な
お、前記Ｒmax とＲa はJISB0601に準拠して測定する。
３、４、５、６のいずれかに記載の発明にて製造された
アルミニウムチューブであって、前記アルミニウムチュ
ーブの被膜層の表面粗さＲmax （最大粗さ）が20μｍ以
下、Ｒa （中心線平均粗さ）が１μｍ以下であることを
特徴とする高耐食性アルミニウムチューブである。な
お、前記Ｒmax とＲa はJISB0601に準拠して測定する。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明は、ＡｌまたはＡｌ合金ビ
レットの外面に犠牲陽極作用を有する金属を膜状に溶射
した後に熱間押出加工することを特徴とし、前記溶射皮
膜は、熱間押出時に、押出ダイスから圧縮力を受け、犠
牲皮膜内の空隙、及び皮膜厚さのばらつきが減少し、溶
射被膜表面が平滑になり、また高温で大気と接触し表面
が酸化した溶射金属粒子は、押出加工により酸化被膜が
破壊して、粒子同士および粒子とチューブとの密着性が
向上する。依って、曲げ加工性や耐食性に優れたチュー
ブが得られる。
レットの外面に犠牲陽極作用を有する金属を膜状に溶射
した後に熱間押出加工することを特徴とし、前記溶射皮
膜は、熱間押出時に、押出ダイスから圧縮力を受け、犠
牲皮膜内の空隙、及び皮膜厚さのばらつきが減少し、溶
射被膜表面が平滑になり、また高温で大気と接触し表面
が酸化した溶射金属粒子は、押出加工により酸化被膜が
破壊して、粒子同士および粒子とチューブとの密着性が
向上する。依って、曲げ加工性や耐食性に優れたチュー
ブが得られる。
【００１２】本発明では、溶射金属を短尺のビレットに
溶射するので、熱間押出後の長尺のチューブに溶射する
より、溶射付着量の制御が容易に行える。また、本発明
では、溶射後に熱間押出を行うので、複合ビレット法に
較べて、犠牲皮膜の厚さ（クラッド率）のばらつきを容
易に低減できる。
溶射するので、熱間押出後の長尺のチューブに溶射する
より、溶射付着量の制御が容易に行える。また、本発明
では、溶射後に熱間押出を行うので、複合ビレット法に
較べて、犠牲皮膜の厚さ（クラッド率）のばらつきを容
易に低減できる。
【００１３】本発明において、ＡｌまたはＡｌ合金ビレ
ットには、押出と引抜加工に耐える任意の合金が適用で
きる。例えば1100合金や1050合金に代表される純Ａｌ系
合金、3003合金に代表されるＡｌ−Ｍｎ系合金、6063合
金に代表されるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金などである。
ットには、押出と引抜加工に耐える任意の合金が適用で
きる。例えば1100合金や1050合金に代表される純Ａｌ系
合金、3003合金に代表されるＡｌ−Ｍｎ系合金、6063合
金に代表されるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金などである。
【００１４】溶射金属には、犠牲陽極作用をもたせるた
めにＡｌまたはＡｌ合金ビレットよりも電位的に卑な、
純Ｚｎ、Ｚｎ合金、Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｓｎ系合
金、Ａｌ−Ｉｎ系合金などが用いられる。Ｚｎ合金の合
金元素としては、Ｚｎの自然電位を著しく高くするもの
でなければ良く、Ａｌ、Ｉｎ、Ｓｎ等が適用される。ま
た溶射金属としてのＡｌ合金の合金元素としては、Ｚ
ｎ、Ｉｎ、Ｓｎ等のＡｌの自然電位を卑にする元素が選
ばれる。前記溶射金属には、溶射後の耐食性に悪影響を
及ぼさないＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇなどの元素が含まれ
ていても差支えない。また溶射金属には、不可避的不純
物が各々 0.05wt%以下であれば含まれていても構わな
い。
めにＡｌまたはＡｌ合金ビレットよりも電位的に卑な、
純Ｚｎ、Ｚｎ合金、Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｓｎ系合
金、Ａｌ−Ｉｎ系合金などが用いられる。Ｚｎ合金の合
金元素としては、Ｚｎの自然電位を著しく高くするもの
でなければ良く、Ａｌ、Ｉｎ、Ｓｎ等が適用される。ま
た溶射金属としてのＡｌ合金の合金元素としては、Ｚ
ｎ、Ｉｎ、Ｓｎ等のＡｌの自然電位を卑にする元素が選
ばれる。前記溶射金属には、溶射後の耐食性に悪影響を
及ぼさないＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇなどの元素が含まれ
ていても差支えない。また溶射金属には、不可避的不純
物が各々 0.05wt%以下であれば含まれていても構わな
い。
【００１５】請求項４記載の発明は、ビレット外面にＺ
ｎまたはＺｎ合金を溶射した後に拡散処理を施すことに
よって、後工程の押出時における犠牲皮膜とチューブと
の密着性を向上させ、犠牲皮膜の剥がれを防止するよう
にした製造方法である。ここで拡散処理条件を 300℃〜
500 ℃で 1時間〜48時間に規定した理由は、処理温度が
300℃未満でも、処理時間が１時間未満でもその効果が
十分に得られず、処理温度が 500℃を超えると犠牲皮膜
が流動してその厚さが不均一になり、処理時間が48時間
を超えると犠牲皮膜の酸化が進む上、加熱費が余分に掛
かり不経済なためである。
ｎまたはＺｎ合金を溶射した後に拡散処理を施すことに
よって、後工程の押出時における犠牲皮膜とチューブと
の密着性を向上させ、犠牲皮膜の剥がれを防止するよう
にした製造方法である。ここで拡散処理条件を 300℃〜
500 ℃で 1時間〜48時間に規定した理由は、処理温度が
300℃未満でも、処理時間が１時間未満でもその効果が
十分に得られず、処理温度が 500℃を超えると犠牲皮膜
が流動してその厚さが不均一になり、処理時間が48時間
を超えると犠牲皮膜の酸化が進む上、加熱費が余分に掛
かり不経済なためである。
【００１６】請求項５記載の発明は、ＡｌまたはＡｌ合
金ビレット外面に溶射する金属を前記ビレットより電位
が卑なＡｌ合金とし、押出前に行う拡散処理条件を 300
℃〜600 ℃で１時間〜48時間に規定したもので、このよ
うに規定した理由は請求項４記載の発明の場合と同じで
ある。
金ビレット外面に溶射する金属を前記ビレットより電位
が卑なＡｌ合金とし、押出前に行う拡散処理条件を 300
℃〜600 ℃で１時間〜48時間に規定したもので、このよ
うに規定した理由は請求項４記載の発明の場合と同じで
ある。
【００１７】請求項６記載の発明は、溶射のための加熱
および溶射金属を拡散接合させる加熱を、均一化処理や
熱間押出するときの予備加熱を利用して行って生産性の
向上と加熱費の節約を図ったものである。
および溶射金属を拡散接合させる加熱を、均一化処理や
熱間押出するときの予備加熱を利用して行って生産性の
向上と加熱費の節約を図ったものである。
【００１８】請求項７記載の発明は、前述の本発明の製
造方法により得られる、表面の最大粗さＲmax が20μ
ｍ、中心線平均粗さＲa が１μｍ以下の犠牲皮膜を外面
に形成された高耐食性アルミニウムチューブである。前
記Ｒmax を20μｍ、前記Ｒa を１μｍ以下に規定した理
由は、前記いずれの規定値を超えても良好な曲げ加工性
及び耐食性が得られなくなる為である。
造方法により得られる、表面の最大粗さＲmax が20μ
ｍ、中心線平均粗さＲa が１μｍ以下の犠牲皮膜を外面
に形成された高耐食性アルミニウムチューブである。前
記Ｒmax を20μｍ、前記Ｒa を１μｍ以下に規定した理
由は、前記いずれの規定値を超えても良好な曲げ加工性
及び耐食性が得られなくなる為である。
【００１９】本発明において、溶射法には、線爆溶射法
が適しているが、その他ガス式溶射法、プラズマ溶射
法、アーク溶射法など任意の溶射法が適用できる。溶射
金属の溶射は、室温で行っても、所定温度に加熱中に行
っても、または加熱後に行ってもかまわない。
が適しているが、その他ガス式溶射法、プラズマ溶射
法、アーク溶射法など任意の溶射法が適用できる。溶射
金属の溶射は、室温で行っても、所定温度に加熱中に行
っても、または加熱後に行ってもかまわない。
【００２０】犠牲皮膜を強固に均一に密着させるため
に、ビレットには溶射前に前処理を施しておくのが良
い。前処理法としては、ブラッシング法、酸洗法などの
粗面化と同時に表面を清浄化できる方法が望ましい。
に、ビレットには溶射前に前処理を施しておくのが良
い。前処理法としては、ブラッシング法、酸洗法などの
粗面化と同時に表面を清浄化できる方法が望ましい。
【００２１】溶射後のＡｌ合金ビレットを熱間押出する
方法には、通常のＡｌ合金管の押出方法がそのまま適用
できる。直接押出や間接押出のいずれでも構わない。押
出後に行う引抜加工にも、通常の引抜加工が適用でき
る。引抜加工中に中間焼鈍を適宜行うことにより被膜の
密着性をさらに向上させることができる。引抜加工後の
最終の管の断面形状は円形に限らず、楕円形等の扁平管
でも良い。
方法には、通常のＡｌ合金管の押出方法がそのまま適用
できる。直接押出や間接押出のいずれでも構わない。押
出後に行う引抜加工にも、通常の引抜加工が適用でき
る。引抜加工中に中間焼鈍を適宜行うことにより被膜の
密着性をさらに向上させることができる。引抜加工後の
最終の管の断面形状は円形に限らず、楕円形等の扁平管
でも良い。
【００２２】
【実施例】以下に本発明を実施例により具体的に説明す
る。 （実施例１）断面円形のＡｌ合金管（外径400mm,内径80
mm, 長さ990mm,）の外面にＺｎまたはＺｎ合金を溶射
し、これを 450℃に加熱して熱間で間接押出して、外径
50mm、内径40mmの押出管とし、次いでこの押出管に引抜
加工と中間焼鈍を交互に施してチューブ (外径10mm、肉
厚0.4mm)を製造した。
る。 （実施例１）断面円形のＡｌ合金管（外径400mm,内径80
mm, 長さ990mm,）の外面にＺｎまたはＺｎ合金を溶射
し、これを 450℃に加熱して熱間で間接押出して、外径
50mm、内径40mmの押出管とし、次いでこの押出管に引抜
加工と中間焼鈍を交互に施してチューブ (外径10mm、肉
厚0.4mm)を製造した。
【００２３】得られたチューブについて、表面粗さ、
皮膜厚さの均一性、密着性、耐食性を調査した。 表面粗さはチューブ表面の最大粗さＲmax と中心線平
均粗さＲa をJISB0601に準拠して測定した。 皮膜厚さの均一性は、得られたチューブの任意の箇所
から、長さ100mm の試験片を５個採取して、断面観察を
行い、押出時の上側の面を上面と定め、上面、下面、左
右側面の被膜厚さを測定して調べた。 密着性はチューブを半径20mmでＵ字型に曲げ、曲げ部
の被膜の剥離有無を調べた。 耐食性はチューブを長さ50mmに切断し 250時間のＣＡ
ＳＳ試験(JISH8681)を行い、最大孔食深さを測定して調
べた。 比較のため、押出加工後に溶射を行う以外は実施例１と
同じ方法で製造したアルミニウムチューブについても同
様の調査を行った。Ａｌビレットと溶射材の種類、及び
製造条件を表１に、調査結果を表２にそれぞれ示す。
皮膜厚さの均一性、密着性、耐食性を調査した。 表面粗さはチューブ表面の最大粗さＲmax と中心線平
均粗さＲa をJISB0601に準拠して測定した。 皮膜厚さの均一性は、得られたチューブの任意の箇所
から、長さ100mm の試験片を５個採取して、断面観察を
行い、押出時の上側の面を上面と定め、上面、下面、左
右側面の被膜厚さを測定して調べた。 密着性はチューブを半径20mmでＵ字型に曲げ、曲げ部
の被膜の剥離有無を調べた。 耐食性はチューブを長さ50mmに切断し 250時間のＣＡ
ＳＳ試験(JISH8681)を行い、最大孔食深さを測定して調
べた。 比較のため、押出加工後に溶射を行う以外は実施例１と
同じ方法で製造したアルミニウムチューブについても同
様の調査を行った。Ａｌビレットと溶射材の種類、及び
製造条件を表１に、調査結果を表２にそれぞれ示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】表２より明らかなように、本発明例品 (N
o.1〜5)は溶射被膜の厚さが均一で、ばらつきが少な
く、溶射被膜は曲げても割れたり剥離したりせず密着性
が良く、表面も平滑である。そのため孔食が浅く、優れ
た耐食性を示している。これに対し、比較例品のNo.6,7
はＺｎ皮膜が形成されていないため、孔食が深く耐食性
に劣った。従来品のNo.8は押出加工後にＺｎを溶射した
ため、被膜厚さが大きくばらつき、溶射被膜に割れや剥
離が生じ、表面が粗面となり、孔食も深く耐食性に劣っ
た。
o.1〜5)は溶射被膜の厚さが均一で、ばらつきが少な
く、溶射被膜は曲げても割れたり剥離したりせず密着性
が良く、表面も平滑である。そのため孔食が浅く、優れ
た耐食性を示している。これに対し、比較例品のNo.6,7
はＺｎ皮膜が形成されていないため、孔食が深く耐食性
に劣った。従来品のNo.8は押出加工後にＺｎを溶射した
ため、被膜厚さが大きくばらつき、溶射被膜に割れや剥
離が生じ、表面が粗面となり、孔食も深く耐食性に劣っ
た。
【００２７】（実施例２）溶射金属にＡｌ合金を用いた
他は、実施例１と同じ方法によりチューブ (外径10mm、
肉厚0.4mm)を製造した。比較のため、押出後のチューブ
に溶射する方法、および複合ビレット法によってもチュ
ーブを製造した。得られたチューブについて実施例１と
同じ調査を行った。Ａｌビレットと溶射材の種類、及び
製造条件を表１に、調査結果を表２にそれぞれ示す。
他は、実施例１と同じ方法によりチューブ (外径10mm、
肉厚0.4mm)を製造した。比較のため、押出後のチューブ
に溶射する方法、および複合ビレット法によってもチュ
ーブを製造した。得られたチューブについて実施例１と
同じ調査を行った。Ａｌビレットと溶射材の種類、及び
製造条件を表１に、調査結果を表２にそれぞれ示す。
【００２８】
【表３】
【００２９】
【表４】
【００３０】表４より明らかなように、本発明例品 (N
o.9〜12) は溶射被膜の厚さが均一でばらつきが少な
く、溶射被膜は曲げても割れたり剥離したりせず密着性
が良く、表面も平滑である。そのため孔食が浅く、優れ
た耐食性を示している。これに対し、従来品のNo.13,14
は被膜厚さが大きくばらつき、溶射被膜に割れや剥離が
発生し、表面が粗く、孔食も深かった。また No.14は高
価であった。
o.9〜12) は溶射被膜の厚さが均一でばらつきが少な
く、溶射被膜は曲げても割れたり剥離したりせず密着性
が良く、表面も平滑である。そのため孔食が浅く、優れ
た耐食性を示している。これに対し、従来品のNo.13,14
は被膜厚さが大きくばらつき、溶射被膜に割れや剥離が
発生し、表面が粗く、孔食も深かった。また No.14は高
価であった。
【００３１】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明ではＡｌま
たはＡｌ合金ビレットの外面に犠牲陽極作用を有する金
属を溶射したのち押出加工するので、得られるアルミニ
ウムチューブは、その外面に厚さが均一で密着性に優
れ、表面が平滑な溶射被膜が形成されたものとなり、曲
げ加工性や耐食性に優れ、工業上顕著な効果を奏する。
たはＡｌ合金ビレットの外面に犠牲陽極作用を有する金
属を溶射したのち押出加工するので、得られるアルミニ
ウムチューブは、その外面に厚さが均一で密着性に優
れ、表面が平滑な溶射被膜が形成されたものとなり、曲
げ加工性や耐食性に優れ、工業上顕著な効果を奏する。
フロントページの続き (72)発明者 土公 武宜 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 柳川 裕 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内
Claims (7)
- 【請求項１】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面にＺ
ｎまたはＺｎ合金を溶射して複合ビレットとし、この複
合ビレットを熱間押出により複合素管とし、この複合素
管を引抜加工することを特徴とする高耐食性アルミニウ
ムチューブの製造方法。 - 【請求項２】 ＡｌまたはＡｌ合金ビレットの外面に、
前記ビレットより電位が卑なＡｌ合金を溶射して複合ビ
レットとし、この複合ビレットを熱間押出により複合素
管とし、この複合素管を引抜加工することを特徴とする
高耐食性アルミニウムチューブの製造方法。 - 【請求項３】 溶射Ａｌ合金がＺｎ、Ｓｎ、またはＩｎ
のうち１種以上を含有したＡｌ合金であることを特徴と
する請求項２記載の高耐食性アルミニウムチューブの製
造方法。 - 【請求項４】 熱間押出前に、複合ビレットに 300℃〜
500℃で１時間〜48時間加熱する拡散処理を施すことを
特徴とする請求項１記載の高耐食性アルミニウムチュー
ブの製造方法。 - 【請求項５】 熱間押出前に、複合ビレットに 300℃〜
600℃で１時間〜48時間加熱する拡散処理を施すことを
特徴とする請求項２または３記載の高耐食性アルミニウ
ムチューブの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１、２、３、４、５のいずれかに
記載の高耐食性アルミニウムチューブの製造方法におい
て、溶射前のビレットの加熱をビレットの均一化処理を
兼ねて行い、押出前の溶射層の拡散処理を熱間押出時の
予備加熱を兼ねて行うことを特徴とする高耐食性アルミ
ニウムチューブの製造方法。 - 【請求項７】 請求項１、２、３、４、５、６のいずれ
かに記載の発明にて製造されたアルミニウムチューブで
あって、前記アルミニウムチューブの被膜層の表面粗さ
Ｒmax （最大粗さ）が20μｍ以下、Ｒa （中心線平均粗
さ）が１μｍ以下であることを特徴とする高耐食性アル
ミニウムチューブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18743096A JPH1030896A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 高耐食性アルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製造された高耐食性アルミニウムチューブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18743096A JPH1030896A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 高耐食性アルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製造された高耐食性アルミニウムチューブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1030896A true JPH1030896A (ja) | 1998-02-03 |
Family
ID=16205929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18743096A Pending JPH1030896A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 高耐食性アルミニウムチューブの製造方法および前記方法により製造された高耐食性アルミニウムチューブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1030896A (ja) |
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