JPH10308014A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高密度記録に十分対応すべく、薄膜の磁性層
を有するとともに、耐久性に優れ、表面が平滑化されて
高電磁変換特性を実現する磁気記録媒体を提供する。 【解決手段】 磁気記録媒体１は、非磁性支持体２上
に、非磁性層３、磁性層が順次積層形成されてなる。非
磁性層３を形成する非磁性粉末は、オキシ水酸化鉄を含
有する。非磁性粉末は、比表面積が５０ｍ²／ｇ以上１
００ｍ²／ｇ以下、吸着水分量が０．５重量％以上３．
０重量％以下、Ｘ線粒径が１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下で
あると好ましい。また、Ｌを非磁性粉末の長軸方向の平
均粒径［μｍ」、σを標準偏差［μｍ］とするとき、比
磁性粉末の粒度分布が、Ｌ＋３σ＜０．３［μｍ」を満
たすと好ましい。さらに、非磁性粉末は、かさ密度が
０．２ｇ／ｃ以上１．０ｇ／ｃｃ以下、また等電点が５
以上９以下であると好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薄膜の磁性層を有
する磁気記録媒体に関し、特に高密度記録に好適な磁気
記録媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録媒体は、オーディオ用テープ、
ビデオテープ、バックアップ用データーカートリッジ、
フロッピーディスク等として広く利用されている。近
年、特に記録波長の短波長化、或いはデジタル記録方式
等の高密度記録の検討が盛んに行われており、電磁変換
特性の優れた磁気記録媒体の開発が要求されている。

【０００３】一般に磁気記録媒体としては、非磁性支持
体上に酸化物磁性粉末または合金磁性粉末等の粉末磁性
材料を有機バインダー中に分散した磁性材料を塗布し、
乾燥することにより製造される塗布型の磁気記録媒体が
広く使用されている。

【０００４】塗布型の磁気記録媒体においては、電磁変
換特性を向上させるために磁性層の薄膜化が検討されて
いる。これは、記録時の自己減磁損失を低減することに
より電磁変換特性を向上させる方法であり、近年種々の
塗布方式が提案されている。

【０００５】ところが、この塗布型の磁気記録媒体は、
例えば非磁性支持体上に０．０５μｍ乃至０．５μｍの
薄い磁性層が単層で形成されており、非磁性支持体の表
面形状の影響を受け易く、平滑な表面を得ることが困難
となるため、記録再生時のスペーシング損失が増加する
といった問題がある。

【０００６】これを解決するために、上記塗布型の磁気
記録媒体においては、磁性層と非磁性支持体との間に非
磁性の下塗層（以下、非磁性層と称する。）を形成する
ことにより、磁性層を薄膜化するとともに、平滑面を実
現する方法が、特開平５−２１０８３８号公報等で考案
されている。

【０００７】さらに、このような２層を有する塗布型の
磁気記録媒体の塗布方式においては、電磁変換特性の向
上やノイズの低減等の目的から、塗布欠陥や塗り筋のな
い均一な塗膜にすることが要求され、その方法としてダ
イコーターにより、上記磁性層と非磁性層を非磁性支持
体上に同時に塗布する、いわゆる同時重層塗布方式が特
開平５−２８５４４３号公報等で提案されている。上記
同時重層塗布方式は、磁性層と非磁性層との接着性を向
上させる方法としても有効なため、近年の重層塗布型磁
気記録媒体の中心的な塗布方式になってきている。

【０００８】一方、上記塗布型の磁気記録媒体は、記録
再生時のスペーシング損失を最小限に抑えるために、更
なる表面の平滑化も検討されている。上述したように、
塗布型の磁気記録媒体は、高密度記録において使用する
記録波長が短いために、表面の粗さの影響を受け易く、
特に表面粗度の制御が必要である。そこで、この塗布型
の磁気記録媒体においては、表面をより平滑化するため
に、含有させる粉末の分散の改善、あるいはカレンダー
処理等の方法が行われている。

【０００９】例えば、粉末の分散を向上させるために、
粉末と強固に相互作用する結合剤や、分散剤、あるいは
分散効率の高い分散機を使用する等の方法が実用化され
ている。また、カレンダー処理においても、高温処理
や、スチールロールのみから構成されるカレンダー装置
の使用等の様々な改良がなされている。

【００１０】さらに、重層塗布型の磁気記録媒体におい
ては、強磁性粉末として強磁性合金粉末の使用、強磁性
粉末の微細化、強磁性粉末の保磁力の増加及び保磁力分
布の均一化等の強磁性粉末の改良も行われている。特
に、強磁性合金粉末の使用及び強磁性粉末の微細化を達
成するためには、飽和磁化が１４０Ａｍ²／ｋｇ以上の
強磁性粉末や長軸長０．１μｍ以下の強磁性粉末が開発
されている。また、保磁力の増加及び保磁力分布の均一
化を達成するためには、保磁力が１６０ｋＡ／ｍを越え
る強磁性粉末を使用したり、保磁力分布を反映する粒子
サイズ分布を均一化するといった改良がなされている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
重層塗布型の磁気記録媒体においては、記録波長の短い
高密度記録に十分対応可能とするため、磁気記録媒体表
面の更なる平滑化を目的として、非磁性層に使用する非
磁性粉末についても酸化チタンやヘマタイト等の酸化物
が検討されている。

【００１２】しかしながら、これらの非磁性粉末を用い
た重層塗布型の磁気記録媒体は、高密度記録に対応すべ
く、薄膜の磁性層を有するとともに、表面の平滑化及び
耐久性を確保するには不十分である。

【００１３】そこで、本発明は、このような従来の実状
に鑑みて提案されたものであり、高密度記録に十分対応
すべく、薄膜の磁性層を有するとともに、耐久性に優
れ、表面が平滑化されて高電磁変換特性を実現する磁気
記録媒体を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体上に形成さ
れた、非磁性粉末を結合剤中に分散してなる非磁性層
と、上記非磁性層上に形成された、強磁性粉末を結合剤
中に分散してなる磁性層とを有し、上記非磁性粉末がオ
キシ水酸化鉄を含有し、上記磁性層の膜厚が０．０５μ
ｍ以上、０．５μｍ以下であることを特徴とする。

【００１５】この磁気記録媒体においては、非磁性粉末
の比表面積が、５０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下で
あることが好ましい。

【００１６】また、上記非磁性粉末は、アルミニウムを
含有すると好ましい。しかも、上記非磁性粉末の含有量
が、オキシ水酸化鉄の鉄に対して、１原子％以上、２０
原子％以下であることがより好ましい。

【００１７】さらに、上記非磁性粉末の吸着水分量が、
０．５重量％以上、３．０重量％以下であると好まし
い。また、上記非磁性粉末のＸ線粒径が、１０ｎｍ以
上、２０ｎｍ以下であると好ましい。また、Ｌを非磁性
粉末の長軸方向の平均粒径［μｍ］、σを標準偏差［μ
ｍ］とするとき、上記非磁性粉末の粒度分布が、下記式
（１）の範囲であると好ましい。Ｌ＋３σ＜０．３［μ
ｍ］ ・・・（１） さらに、上記非磁性粉末のかさ密度が、０．２ｇ／ｃｃ
以上、１．０ｇ／ｃｃ以下であると好ましい。また、上
記非磁性粉末の等電点が、５以上、９以下であると好ま
しい。

【００１８】以上のように構成された本発明に係る磁気
記録媒体によれば、非磁性粉末がオキシ水酸化鉄を含有
し、磁性層の膜厚が０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下
である。したがって、本発明に係る磁気記録媒体は、薄
膜の磁性層を有するとともに、非磁性粉末の形状の微粒
子化を伴って、非磁性層及び磁性層が平滑化される。そ
の結果、スペーシング損失が抑えられて、自己減磁損失
やノイズを低減し再生出力が向上して、高電磁変換特性
を実現する。

【００１９】しかも、上記非磁性粉末の非表面積が、５
０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下であることによっ
て、より表面が平滑化され、電磁変換特性を向上させ
る。

【００２０】さらに、本発明に係る磁気記録媒体は、非
磁性層中に含有された非磁性粉末がアルミニウムを含有
することによって、高温条件下においても、電磁変換特
性や耐久性等の特性の劣化が少なくなり、環境変化等に
対して安定となる。しかも、本発明に係る磁気記録媒体
においては、上記アルミニウムの含有量が、オキシ水酸
化鉄の鉄に対して、１原子％以上、２０原子％以下とさ
れることによって、非磁性粉末の形状がより均一化さ
れ、かつ分散性が向上するために、磁気記録媒体の表面
をより平滑化する。

【００２１】また、上記非磁性粉末の吸着水分量が上記
範囲内にあることにより、非磁性層の塗料作製工程にお
いて塗料化が容易となり、良好な分散状態を得ることが
できる。これにより、非磁性層の表面が平滑化され、そ
の結果上層の磁性層面も平滑化される。

【００２２】さらに、上記非磁性粉末のＸ線粒径が上記
範囲内にあることにより、非磁性層の塗料化が容易とな
り、良好な分散状態を得ることができる。しかも、粒子
形状の針状性が高く、結晶断面が偏平なため、非磁性層
及び磁性層の表面の更なる平滑化を実現する。

【００２３】また、上記非磁性粉末の粒度分布が上記範
囲内にあることにより、粒子サイズが均一であるため、
非磁性層及び磁性層の表面を平滑化することができる。

【００２４】また、上記非磁性粉末のかさ密度が上記範
囲内にあることにより、非磁性層の塗料化が容易とな
り、良好な分散状態を得ることができ、その結果非磁性
層及び磁性層の表面を平滑化することができる。

【００２５】さらに、上記非磁性粉末の等電点が上記範
囲内にあることにより、非磁性層の塗料化が容易とな
り、良好な分散状態を得ることができ、その結果非磁性
層及び磁性層の表面を平滑化することができる。さら
に、非磁性層に潤滑剤を添加した場合に、潤滑剤の拡散
を効果的に行うことができるため、耐久性に優れた磁気
記録媒体を実現する。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る磁気記録媒体
の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。

【００２７】本発明を適用した磁気記録媒体１は、図１
に示すように、非磁性支持体２の一方の主面上に形成さ
れた、非磁性粉末を結合剤中に分散してなる非磁性層３
と、上記非磁性層３上に形成された、強磁性粉末を結合
剤中に分散してなる磁性層４とを有する。また、非磁性
層３及び磁性層４が形成された面とは反対側の非磁性支
持体２の一主面上には、非磁性粉末と結合剤とを主体と
するバックコート層５を有している。

【００２８】非磁性支持体２の材料としては、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリエチレン２，６−ナフタレー
ト等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィン類、セルローストリアセテート、セルロースジアセ
テート等のセルロース類、ビニル系樹脂、ポリイミド
類、ポリカーボネート類に代表されるような高分子材料
あるいは金属、ガラス、セラミックス等が挙げられる。

【００２９】非磁性層３を形成する非磁性粉末として
は、従来、酸化チタンやヘマタイト（Ｆｅ₂Ｏ₃）等の酸
化物が用いられていた。これに対して、本実施例におけ
る非磁性粉末は、α−ＦｅＯＯＨ、γ−ＦｅＯＯＨ等の
オキシ水酸化鉄である。なお、上記非磁性粉末は、目的
に応じて適量の不純物をドープすることも可能である
し、分散性の改良、導電性の付与、色調の改善等の目的
で、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｒ等の化合物で
表面処理することも可能である。また、特に本発明に使
用する非磁性粉末としては、少なくともオキシ水酸化鉄
を含むものとする。

【００３０】また、本発明で使用されるオキシ水酸化鉄
としては、α−ＦｅＯＯＨ、β−ＦｅＯＯＨ、γ−Ｆｅ
ＯＯＨ等が挙げられ、特に、α−ＦｅＯＯＨ、γ−Ｆｅ
ＯＯＨが好ましい。これらオキシ水酸化鉄は、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｔ
ｉ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｃｕ等の金属化合物が共存していても
良く、表面にアルミニウム化合物や希土類元素化合物が
存在していても良い。また、本発明においては、これら
オキシ水酸化鉄が脱水して得られる中間生成物である酸
化鉄をも、オキシ水酸化鉄の概念中に含めるものとす
る。

【００３１】特に、本発明で使用されるオキシ水酸化鉄
は、比表面積が５０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下で
ある。これにより、本発明を適用した磁気記録媒体は、
薄膜の磁性層を有するとともに、非磁性粉末の形状の微
粒子化を伴って、非磁性層及び磁性層が平滑化される。
その結果、スペーシング損失が抑えられて、自己減磁損
失やノイズを低減し再生出力が向上して、高電磁変換特
性が実現可能となる。

【００３２】さらに、上記オキシ水酸化鉄は、アルミニ
ウムを鉄に対して、１原子％以上、２０原子％以下含有
することが好ましい。アルミニウムをオキシ水酸化鉄中
に含有させるには、オキシ水酸化鉄の作製段階で、溶液
中にアルミニウム化合物の水溶液を添加し、ＦｅＯＯＨ
結晶の成長過程で内部に取り込む方法や、作製したＦｅ
ＯＯＨ粉末を水中に懸濁した後、アルミニウム化合物の
水溶液を添加して、アルカリ水溶液を加えることによっ
てｐＨを調節し、アルミニウムの沈澱物を粒子表面に被
着させる方法等の、従来公知の方法がいずれも使用可能
である。これにより、非磁性粉末の形状がより均一化さ
れ、かつ分散性が向上するために、磁気記録媒体の表面
をより平滑化することができる。

【００３３】また、本発明で使用されるオキシ水酸化鉄
は、吸着水分量が０．５重量％以上、３．０重量％以下
であると好ましい。ここで、吸着水分量は、温度等の製
造条件により調整することができる。これにより、非磁
性層の塗料作製工程において塗料化が容易となり、良好
な分散状態を得ることができる。その結果、非磁性層及
び磁性層のが平滑化されて、変調ノイズ特性が向上し、
かつスペーシング損失が抑えられて、再生出力が向上
し、高電磁変換特性を実現することができる。

【００３４】また、本発明で使用されるオキシ水酸化鉄
は、Ｘ線粒径が１０ｎｍ以上、２０ｎｍ以下であると好
ましい。ここで、Ｘ線粒径は、温度等の製造条件により
調整することができる。これにより、非磁性層の塗料化
が容易となり、かつ粒子形状も針状性が高く、結晶断面
が偏平となるため、その結果非磁性層及び磁性層の表面
が平滑化する。よって、変調ノイズ特性が向上し、かつ
スペーシング損失が抑えられて、再生出力が向上し、高
電磁変換特性を実現することができる。

【００３５】さらに、本発明で使用されるオキシ水酸化
鉄の粒度分布としては、Ｌを非磁性粉末の長軸方向の平
均粒径［μｍ］、σを標準偏差［μｍ］とするとき、下
記式（１）の範囲内であると好ましい。

【００３６】 Ｌ＋３σ＜０．３［μｍ］ ・・・（１） ここで、粒度は、温度等の製造条件により適宜調整する
ことができる。これにより、非磁性粉末のサイズがより
均一にされるため、非磁性層及び磁性層の表面が平滑化
して、変調ノイズ特性が向上し、かつスペーシング損失
が抑えられて、再生出力が向上し、高電磁変換特性を実
現することができる。

【００３７】さらに、本発明で使用されるオキシ水酸化
鉄は、かさ密度が０．２ｇ／ｃｃ以上、１．０ｇ／ｃｃ
以下であると好ましい。ここで、かさ密度は、温度等の
製造条件により適宜調整することができる。これによ
り、非磁性層の塗料化工程時における塗料化が容易にな
って良好な分散状態が得られるため、非磁性層及び磁性
層の表面が平滑化され、変調ノイズ特性が向上し、かつ
スペーシング損失が抑えられて、再生出力が向上し、高
電磁変換特性が実現される。

【００３８】また、本発明で使用されるオキシ水酸化鉄
は、等電点が５以上、９以下であると好ましい。ここ
で、等電点は、非磁性粉末が主に表面に含有するＡｌの
組成により変化する。これにより、非磁性層の塗料化が
容易となって良好な分散状態が得られるため、その結果
非磁性層及び磁性層の表面が平滑化されて、変調ノイズ
特性が向上し、スペーシング損失が抑えられて、再生出
力が向上し、高電磁変換特性が実現される。さらに、非
磁性層に潤滑剤を添加した場合に、潤滑剤の拡散を効果
的に行うことができるため、更なる耐久性を実現するこ
とができる。

【００３９】非磁性層３に含有させる結合剤は、従来よ
り磁気記録媒体用の結合剤として使用される公知の熱可
塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂等が使用可能であ
り、重量平均分子量が１５０００〜２０００００のもの
が好ましい。これらの結合剤は、磁気記録媒体１に走行
耐久性、可撓性、靭性を付与したり、非磁性支持体２と
の接着を良好にする等の目的で使用される。

【００４０】上記結合剤として用いられる熱可塑性樹脂
としては、例えば塩化ビニル、酢酸ビニル、塩化ビニル
−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共
重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アク
リル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル
酸エステル−塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩
化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エス
テル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル
−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−塩
化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビ
ニル共重合体、メタクリル酸エステル−エチレン共重合
体、ポリ弗化ビニル、塩化ビニリデン−アクリトニトリ
ル共重合体、アクリトニトリル−ブタジエン共重合体、
ポリアミド樹脂、ポエイビニルブチラール、セルロース
誘導体（セルロースアセテートブチレート、セルロース
ダイアセテートセルローストリアセテート、セルロース
プロピオネート、ニトロセルロース）、スチレンブタジ
エン共重合体、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、
アミノ樹脂、合成ゴム等が用いられる。

【００４１】また、上記結合剤として用いられる熱硬化
性樹脂または反応型樹脂としては、例えばフェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、
ポリアミン樹脂、尿素ホルムアルデヒト樹脂等が用いら
れる。

【００４２】なお、上述した結合剤には、顔料の分散性
を向上させる目的で、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯ
ＯＭ、Ｐ＝０（ＯＭ）₂等の極性官能基が導入されても
よい。ここで、式中のＭは、水素原子あるいはリチウ
ム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属である。ま
た、上記極性官能基としては、上述の他にＮＲ₁Ｒ₂、−
ＮＲ₁Ｒ₂Ｒ₃ ⁺Ｘ^-の末端基を有する側鎖型のもの、ある
いは＞ＮＲ₁Ｒ₂ ⁺Ｘ^-の主鎖型のものを用いてもよい。こ
こで、式中のＲ₁、Ｒ₂、Ｒ₃は、水素原子あるいは炭化
水素基であり、Ｘ^-は弗素、塩素、臭素、ヨウ素等のハ
ロゲン元素イオンあるいは無機、有機イオンである。さ
らに、−ＯＨ、−ＳＨ、−ＣＮ、エポキシ基等の極性官
能基もある。これら極性官能基の量は、１０^-1〜１０^-8
ｍｏｌ／ｇであり、好ましくは、１０^-2〜１０^-6ｍｏｌ
／ｇがよい。なお、これら結合剤は、１種単独で用いら
れてもよいが、２種以上を併用することも可能である。

【００４３】また、上記結合剤の使用量は、非磁性粉末
１００重量部に対して、本発明に適用する塩化ビニル系
結合剤と併せて１〜１００重量部、好ましくは、１０〜
５０重量部である。上記塩化ビニル系結合剤を１種単独
で用いる場合は、同様に非磁性粉末１００重量部に対し
て、１〜１００重量部、好ましくは、１０〜５０重量部
がよい。これは、結合剤の使用量が多すぎると、ドライ
ブでの繰り返し摺動により塗膜の塑性流動が生じやす
く、走行耐久性が低下するためである。また、結合剤の
使用量が少なすぎると、非磁性粉末の分散不良や塗膜の
力学的強度が低下するといった問題が生じるためであ
る。

【００４４】磁性層４に用いられる強磁性粉末には、例
えばＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属、あるいはＦｅ−Ｃｏ、
Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ、Ｆｅ−Ａ
ｌ−Ｐ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−
Ａｌ−Ｍｎ、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ、Ｃ
ｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｐ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−
Ｎｉ−Ｃｒ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ、
Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｒ−Ｂ、Ｍｎ−Ｂｉ、Ｍｎ−Ａｌ、Ｆｅ
−Ｃｏ−Ｖ等の合金が挙げられる。なお、磁性層４の表
層部分には、還元時の焼結防止または形状維持等の目的
で添加されるＡｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｂ、Ｚｒ、
Ｙや希土類元素等を、単独あるいは２種類以上を併用し
て適量含有してもよい。

【００４５】特に、本発明を適用した磁気記録媒体１に
おいて、磁性層４は、その膜厚が０．０５μｍ以上、
０．５μｍ以下の薄膜である。

【００４６】以上のことから、本発明に係る磁気記録媒
体は、非磁性粉末がオキシ水酸化鉄を含有し、しかも磁
性層の膜厚が０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下とされ
ることにより、薄膜の磁性層を有するとともに、非磁性
粉末の形状の微粒子化を伴って、非磁性層及び磁性層が
平滑化される。その結果、スペーシング損失が抑えられ
て、自己減磁損失やノイズを低減し再生出力が向上し
て、高電磁変換特性を実現する。

【００４７】また、磁性層４に研磨材粒子として、例え
ば酸化アルミニウム（α、β、γ）、酸化クロム、炭化
珪素、ダイヤモンド、ガーネット、エメリー、窒化ホウ
素、チタンカーバイト、炭化チタン、酸化チタン（ルチ
ル、アナターゼ）等を含有させてもよい。これら研磨材
粒子は、非磁性粉末１００重量部に対して、２０重量
部、好ましくは１０重量部以下に含有されるとよい。ま
た、研磨材粒子のモース硬度は、４以上、好ましくは５
以上がよい。さらに、研磨材粒子の比重は、２〜６、好
ましくは３〜５がよい。しかも、研磨材粒子の平均粒径
は、０．５μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以下がよ
い。

【００４８】磁性層４に含有させる結合剤は、非磁性層
３に含有される結合剤と同様に、従来より磁気記録媒体
用の結合剤として使用される公知の熱可塑性樹脂、熱硬
化性樹脂、反応型樹脂等が使用可能であり、重量平均分
子量が１５０００〜２０００００のものが好ましい。こ
れらの結合剤には、顔料の分散性を向上させる目的で上
述した極性官能基が導入されてもよく、導入量は１０^-1
〜１０^-8ｍｏｌ／ｇであり、好ましくは１０^-2〜１０^ー6
ｍｏｌ／ｇである。

【００４９】なお、上述した結合剤には、その結合剤を
架橋硬化させるポリイソシアネートを併用することが可
能である。このポリイソシアネートとしては、トルエン
ジイソシアネート又はこの付加体、あるいはアルキレン
ジイソシアネート又はこの付加体等が用いられる。これ
らポリイソシアネートの上記結合剤への配合量は、結合
剤１００重量部に対して、５〜８０重量部、好ましく
は、１０〜５０重量部がよい。これらポリイソシアネー
ト類は、非磁性層３及び磁性層４の両層の結合剤中に用
いることが可能であり、またいずれか一層のみに限定し
て用いることも可能である。上記両層にポリイソシアネ
ートを配合する場合、その配合量は、各層に等量投入す
ることも可能であるし、任意の比率で変えることも可能
である。

【００５０】なお、磁性層４及び非磁性層３には、潤滑
剤及び界面活性剤を含有させることが可能である。上記
潤滑剤としては、黒鉛、二硫化モリブデン、二硫化ダン
グステン、シリコーンオイル、炭素数１０〜２２までの
脂肪酸、またはこれらのオリゴマー等が用いられる。こ
れら潤滑剤は、磁性層４にのみ添加することも可能であ
るし、両層に添加することも可能である。上記界面活性
剤としては、ノニオン系、アニオン系、カチオン系、両
性の界面活性剤を用いることができ、種類、量を目的に
応じて各層に使い分けたり、１層のみに使用することが
可能である。

【００５１】非磁性層３及び磁性層４は、非磁性支持体
２上に各層の形成材料を塗料化して塗布乾燥して形成す
る。この塗料化に用いられる溶剤としては、アセトン、
メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロ
ヘキサノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノー
ル、プロパノール等のアルコール系溶媒、酢酸メチル、
酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、乳酸エチル、
エチレングリコールアセテート等のエステル系溶媒、ジ
エチレングリコールジメチルエーテル、２ーエトキシエ
タノール、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテ
ル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭
化水素系溶媒、メチレンクロライド、エチレンクロライ
ド、四塩化炭素、クロロホルム、クロロベンゼン等のハ
ロゲン化炭化水素系溶媒等が用いられる。

【００５２】なお、非磁性支持体２上の上記磁性層４が
形成された面とは反対側の一主面上には、磁気記録媒体
１の走行性の向上や帯電防止及び転写防止等を目的とし
て、バックコート層５を設けてもよい。また、非磁性層
３と非磁性支持体２との間には、接着性を強化するため
に、下塗層を形成することも可能である。ただし、この
下塗層は、上記の非磁性層３とは異なるものであること
は言うまでもない。

【００５３】以上のように構成された磁気記録媒体１
は、以下に示した製造工程によって製造される。すなわ
ち、磁気記録媒体１は、非磁性支持体２上に塗布される
塗料を作製する塗料作製工程と、上述した塗料を非磁性
支持体２上に塗布する重層塗布工程と、非磁性支持体２
上にバックコート層５を形成するバックコート層形成工
程と、非磁性層３と磁性層４とバックコート層５とが形
成された磁気記録媒体１を裁断する裁断工程の各工程を
経て製造される。

【００５４】まず、上記塗料作製工程は、混練工程、混
合工程、分散工程の各工程から構成される。混練工程及
び分散工程には、ロールミル、ボールミル、サンドミ
ル、アジター、ニーダー、エクストルーダー、ホモイナ
イザー、超音波分散機等の混合機が用いられる。まず、
混練工程にて、強磁性粉末や結合剤や添加剤や分散剤等
を混ぜ合わせる。次に、混合工程および分散工程にて、
温度をかけて溶け合わせ、混合機で繰り返し混合した
後、フィルターによりろ過する。

【００５５】次に、このようにして作製された塗料を非
磁性支持体２上に重層塗布工程を施して塗布する。この
重層塗布工程は、ダイコーターが用いられる同時重層塗
布方式で行う。ダイコーターのリップ構成には、２リッ
プ式、３リップ式、４リップ式等がある。

【００５６】一般に、非磁性支持体２上に非磁性層３と
磁性層４を形成するには、１層ずつ塗布乾燥する方式
（いわゆるウエット・オン・ドライ塗布方式）と、乾燥
されていない湿潤状態にある非磁性層３上に磁性層４を
重ねて塗布する方式（いわゆるウエット・オン・ウエッ
ト塗布方式）とがある。

【００５７】ウエット・オン・ウエット塗布方式は、非
磁性層３が湿潤状態で、その非磁性層３上に磁性層４の
磁性塗料を塗布するので、非磁性層３の表面が平滑化さ
れるともに、磁性層４の表面性も良好となり、かつ非磁
性層３と磁性層４との接着性も向上する。この結果、特
に高密度記録のために高出力、低ノイズの要求される磁
気記録媒体としての要求性能を満たしたものとなり、か
つ膜剥離がなくなり、膜強度が向上する。また、ドロッ
プアウトも低減することが可能であり、信頼性が向上す
る。

【００５８】一方、ウエット・オン・ドライ塗布方式
は、特開平６−２３６５４３号公報にも示されるよう
に、非磁性層３として、その上に形成された磁性層４の
塗料に対して十分な耐溶剤性のあるものを選択する必要
がある。また、この方式では、表面の平滑性が損なわ
れ、その結果電磁変換特性に支障をきたす。

【００５９】そこで、本実施の形態として示す重層塗布
工程には、上記ウエット・オン・ウエット塗布方式を用
いる。なお、このウエット・オン・ウエット塗布方式に
よって形成される非磁性層３及び磁性層４は、図１に示
すような明確な境界が存在する場合と、一定の厚みを以
て両層の成分が混在してなる境界領域が存在する場合と
がある。いずれの場合も、本発明の実施の形態に含まれ
る。

【００６０】次に、重層塗布工程の後、非磁性層３及び
磁性層４を形成した磁気記録媒体１を乾燥機に導入し、
カレンダー装置に導いてカレンダー処理を施し、巻き取
りロールに巻き取る。さらに、この磁気記録媒体１の磁
性層４の形成された面とは反対側の一主面上に、バック
コート層形成工程にて、バックコート層５を形成する。

【００６１】そして、バックコート層形成工程の後、こ
の磁気記録媒体１は、裁断工程にて長さ方向に沿って所
定幅、例えば８ｍｍ幅に切断されて、複数本の磁気テー
プが製造される。

【００６２】

【実施例】以下、本発明を適用した実施例について、具
体的な実験結果に基づいて詳細に説明する。

【００６３】実施例１ まず、下記に示す組成の磁性層４及び非磁性層３の形成
材料を塗料化した。塗料化は、上述した方法にて、顔
料、結合剤、添加剤、溶剤を混合し、エクストルーダー
により混練した後、サンドミルで４時間分散し、フィル
ターでろ過した。次に、塗布直前にポリイソシアネート
を磁性層４の塗料に３重量部、非磁性層３の塗料に３重
量部を加え、各塗料を４リップ方式ダイコーターを用い
て、厚さ７μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム
上に磁性層４を０．２μｍ、非磁性層３を２．０μｍと
なるように同時重層塗布した。

【００６４】 ＜磁性層塗料組成＞ メタル強磁性粉末（長軸長０．１１μｍ、Ｘ線粒径１５．３ｎｍ、保磁力１７２ ．８ｋＡ／ｍ、飽和磁化量１３１．２Ａｍ²／ｋｇ） １００重量部 塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン製 ＭＲ−１１０） １４重量部 ポリエステルポリウレタン樹脂（重量平均分子量 ３５０００、東洋紡製） ３重量部 α−Ａｌ₂Ｏ₃ ５重量部 ステアリン酸 １重量部 ヘプチルステアレート １重量部 メチルエチルケトン １５０重量部 シクロヘキサノン １５０重量部 ＜非磁性層塗料組成＞ α−ＦｅＯＯＨ（比表面積６５．２ｍ²／ｇ） １００重量部 塩化ビニル系共重合体（重量平均分子量 １００００、官能基［−ＳＯ₃Ｋ］＝ ７×１０^-5ｍｏｌ／ｇ） １６重量部 ステアリン酸 １重量部 ヘプチルステアレート １重量部 メチルエチルケトン １０５重量部 シクロヘキサノン １０５重量部 次いで、ソレノイドコイルにより磁場配向処理した後、
乾燥して巻取った。これをカレンダー処理した後、硬化
処理を行った。

【００６５】そして、下記に示す組成のバック塗料を上
記磁性層４及び非磁性層３の形成された面とは反対側の
非磁性支持体２の一主面上に塗布した。

【００６６】 ＜バック塗料組成＞ カーボンブラック（商品名：旭＃５０） １００重量部 ポリエステルポリウレタン（商品名：ニッポランＮ−２３０４） １００重量部 メチルエチルケトン ５００重量部 トルエン ５００重量部 そして、上述したように、バックコート層を形成した
後、この磁気記録媒体を長さ方向に沿って８ｍｍ幅に裁
断し、磁気テープを作製した。

【００６７】実施例２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積８０．
４ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【００６８】実施例３ 磁性層に含まれるメタル強磁性粉末として、長軸長が
０．０８μｍ、Ｘ線粒径が１５．１ｎｍ、保磁力が１８
９．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化量が１４１．２Ａｍ²／ｋｇ
の強磁性粉末を使用した以外は、実施例１と同様にして
磁気テープを作製した。

【００６９】実施例４ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積８０．
４ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
３と同様にして磁気テープを作製した。

【００７０】実施例５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、α−ＦｅＯＯＨ
の代わりに、比表面積が７６．３ｍ²／ｇのγ−ＦｅＯ
ＯＨを使用した以外は、実施例１と同様にして磁気テー
プを作製した。

【００７１】実施例６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用し、かつ強磁性粉末
として、以下の磁性粉末を使用した。

【００７２】 メタル強磁性粉末（長軸長０．０８μｍ、保磁力１７７．８ｋＡ／ｍ、飽和磁 化量１３６．２Ａｍ²／ｋｇ） １００重量部 上記以外については、実施例１と同様にして磁気テープ
を作製した。

【００７３】実施例７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
６と同様にして磁気テープを作製した。

【００７４】実施例８ 磁性層に含まれる強磁性粉末として、以下の磁性粉末を
使用した。

【００７５】 メタル強磁性粉末（長軸長０．１０μｍ、保磁力１９２．１ｋＡ／ｍ、飽和磁 化量１５０．８Ａｍ²／ｋｇ） １００重量部 上記以外については、実施例６と同様にして磁気テープ
を作製した。

【００７６】実施例９ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
８と同様にして磁気テープを作製した。

【００７７】実施例１０ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して４．７原子％含
有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同様
にして磁気テープを作製した。

【００７８】実施例１１ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して４．７原子％含
有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同様
にして磁気テープを作製した。

【００７９】実施例１２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して４．７原子％含
有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同様
にして磁気テープを作製した。

【００８０】実施例１３ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して４．７原子％含
有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同様
にして磁気テープを作製した。

【００８１】実施例１４ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１２．１原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８２】実施例１５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１２．１原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８３】実施例１６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１２．１原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８４】実施例１７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１２．１原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８５】実施例１８ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積７６．
３ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して７．８原子％含
有したγ−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同様
にして磁気テープを作製した。

【００８６】実施例１９ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積７６．
３ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して７．８原子％含
有したγ−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同様
にして磁気テープを作製した。

【００８７】実施例２０ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積７３．
４ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１６．３原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８８】実施例２１ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積７３．
４ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して１６．３原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同
様にして磁気テープを作製した。

【００８９】実施例２２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積１１
６．１ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実
施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【００９０】実施例２３ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積４０．
６ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
２２と同様にして磁気テープを作製した。

【００９１】実施例２４ 磁性層に含まれるメタル強磁性粉末として、長軸長が
０．０８μｍ、Ｘ線粒径が１．５１×１０^-2、保持力が
１８９．３ｋＡ／ｍ、飽和磁化量が１４１．２ｍ²／ｋ
ｇの強磁性粉末を使用した以外は、実施例２２と同様に
して磁気テープを作製した。

【００９２】実施例２５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積４０．
６ｍ²／ｇのα−ＦｅＯＯＨを使用した以外は、実施例
２２と同様にして磁気テープを作製した。

【００９３】実施例２６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して２２．６原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同
様にして磁気テープを作製した。

【００９４】実施例２７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積６０．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して２２．６原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例６と同
様にして磁気テープを作製した。

【００９５】実施例２８ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、比表面積９４．
０ｍ²／ｇであり、ＡｌをＦｅに対して２２．６原子％
含有したα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例８と同
様にして磁気テープを作製した。

【００９６】実施例２９ 非磁性粉末として、比表面積６０．０ｍ²／ｇであり、
ＡｌをＦｅに対して２２．６原子％含有したα−ＦｅＯ
ＯＨを用いた以外は、実施例８と同様にして磁気テープ
を作製した。

【００９７】実施例３０ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量１．
１０重量％であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施
例１と同様にして磁気テープを作製した。

【００９８】実施例３１ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量０．
７６重量％であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施
例１と同様にして磁気テープを作製した。

【００９９】実施例３２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量２．
７０重量％であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施
例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１００】実施例３３ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が１３
ｎｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１０１】実施例３４ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が１６
ｎｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１０２】実施例３５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が１８
ｎｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１０３】実施例３６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布Ｌ＋３
σが０．１５μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外
は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０４】実施例３７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布Ｌ＋３
σが０．２３μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外
は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０５】実施例３８ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布Ｌ＋３
σが０．１０μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外
は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０６】実施例３９ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、かさ密度が０．
４５μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０７】実施例４０ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、かさ密度が０．
６７μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０８】実施例４１ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、かさ密度が０．
８９μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１０９】実施例４２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、等電点が６であ
るα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にし
て磁気テープを作製した。

【０１１０】実施例４３ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、等電点が８であ
るα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にし
て磁気テープを作製した。

【０１１１】実施例４４ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量が
１．１０重量％であり、かつＸ線粒径が１３ｎｍである
α−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にして
磁気テープを作製した。

【０１１２】実施例４５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量が
１．１０重量％であり、かつ等電点が６であるα−Ｆｅ
ＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１１３】実施例４６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が１３
ｎｍであり、かつ粒度分布Ｌ＋３σが０．１５μｍであ
るα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にし
て磁気テープを作製した。

【０１１４】実施例４７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布Ｌ＋３
σが０．２３μｍであり、かつかさ密度が０．４５μｍ
であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様
にして磁気テープを作製した。

【０１１５】比較例１ 磁性層の厚さを１．０μｍ、非磁性層の厚さを２．０μ
ｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例１と同
様にして磁気テープを作製した。

【０１１６】比較例２ 磁性層の厚さを１．０μｍ、非磁性層の厚さを２．０μ
ｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例２と同
様にして磁気テープを作製した。

【０１１７】比較例３ 磁性層の厚さを１．０μｍ、非磁性層の厚さを２．０μ
ｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例３と同
様にして磁気テープを作製した。

【０１１８】比較例４ 磁性層の厚さを１．０μｍ、非磁性層の厚さを２．０μ
ｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例４と同
様にして磁気テープを作製した。

【０１１９】比較例５ 磁性層の厚さを０．０３μｍ、非磁性層の厚さを２．０
μｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例１と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１２０】比較例６ 磁性層の厚さを０．０３μｍ、非磁性層の厚さを２．０
μｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例２と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１２１】比較例７ 磁性層の厚さを０．０３μｍ、非磁性層の厚さを２．０
μｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例３と
同様にして磁気テープを作製した。比較例８ 磁性層の厚さを０．０３μｍ、非磁性層の厚さを２．０
μｍとなるように同時重層塗布した以外は、実施例４と
同様にして磁気テープを作製した。比較例９ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、α−ＦｅＯＯＨ
の代わりに、比表面積が６０．５ｍ²／ｇのα−Ｆｅ₂Ｏ
₃を使用した以外は、実施例１と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２２】比較例１０ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１０と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２３】比較例１１ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１１と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２４】比較例１２ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１２と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２５】比較例１３ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１３と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２６】比較例１４ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１４と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２７】比較例１５ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１５と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２８】比較例１６ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１６と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１２９】比較例１７ 磁性層を１．０μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよう
に塗布した以外は、実施例１７と同様にして磁気テープ
を作製した。

【０１３０】比較例１８ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１０と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３１】比較例１９ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１１と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３２】比較例２０ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１２と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３３】比較例２１ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１３と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３４】比較例２２ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１４と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３５】比較例２３ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１５と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３６】比較例２４ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１６と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３７】比較例２５ 磁性層を０．０３μｍ、非磁性層を２．０μｍとなるよ
うに塗布した以外は、実施例１７と同様にして磁気テー
プを作製した。

【０１３８】比較例２６ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量が
０．３重量％であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実
施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１３９】比較例２７ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、吸着水分量が
３．５重量％であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実
施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１４０】比較例２８ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が８ｎ
ｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同
様にして磁気テープを作製した。

【０１４１】比較例２９ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、Ｘ線粒径が２２
ｎｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と
同様にして磁気テープを作製した。

【０１４２】比較例３０ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布がＬ＋
３σが０．３５μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外
は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１４３】比較例３１ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、粒度分布がＬ＋
３σが０．４０μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外
は、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１４４】比較例３２ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、かさ密度が０．
１５μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１４５】比較例３３ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、かさ密度が１．
２２μｍであるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例
１と同様にして磁気テープを作製した。

【０１４６】比較例３４ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、等電点が９．５
であるα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様
にして磁気テープを作製した。

【０１４７】比較例３５ 非磁性層に含まれる非磁性粉末として、等電点が４であ
るα−ＦｅＯＯＨを用いた以外は、実施例１と同様にし
て磁気テープを作製した。

【０１４８】以上のようにして作製された各磁気テープ
について表面粗度及び電磁変換特性を比較した。表面粗
度の特性評価については、光干渉方式による非接触型表
面粗さ計を用いて中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定した。

【０１４９】また、電磁変換特性の測定は、固定ヘッド
式電特測定機を用いて行った。この測定機は、回転する
ドラムとこれに接触するヘッドとから構成されている。
ここで、磁気テープは、ドラムに巻き付けられる。ま
ず、各テープの最適記録電流で１０ＭＨｚの矩形波信号
を記録し、スペクトラムアナライザーにより１０ＭＨｚ
の出力レベルを検出する。なお、テープとヘッド間の相
対速度は、３．３３ｍ／ｓとする。また、９ＭＨｚにお
いてのノイズと１０ＭＨｚの出力レベルとの差を１０Ｍ
ＨｚＣ／Ｎとした。

【０１５０】実施例１〜実施例５及び実施例２２〜実施
例２５についての上記の結果を、表１に示す。比較例１
〜比較例９についての上記の結果を、表２に示す。実施
例６〜実施例２１についての上記の結果を、表３に示
す。実施例２６〜実施例２９及び比較例１０〜比較例１
７についての上記の結果を、表４に示す。比較例１８〜
比較例２５についての上記の結果を、表５に示す。ここ
で、表１及び表２においては、１０ＭＨｚの出力と１０
ＭＨｚＣ／Ｎについて、それぞれ実施例２２の再生出力
値を０ｄＢとしてその相対値を示した。また、表３、表
４及び表５においては、１０ＭＨｚの出力と１０ＭＨｚ
Ｃ／Ｎについて、それぞれ実施例６の値を０ｄＢとして
その相対値を示した。また、表１、表２、表３、表４及
び表５において、各磁性層の膜厚、ＦｅＯＯＨの比表面
積（ＳＳＡ）、磁気テープの保磁力、残留磁束密度につ
いても示す。更に、表３、表４及び表５においては、Ｆ
ｅＯＯＨ中のＡｌ含有量をＦｅに対する原子％で示す。

【０１５１】実施例３０〜実施例３２、比較例２６及び
比較例２７についての上記の結果を、表６に示す。実施
例３３〜実施例３５、比較例２８及び比較例２９につい
ての上記の結果を表７に示す。実施例３６〜実施例３
８、比較例３０及び比較例３１についての上記の結果を
表８に示す。実施例３９〜実施例４１、比較例３２及び
比較例３３についても上記の結果を表９に示す。実施例
４２、実施例４３、比較例３４及び比較例３５について
も上記の結果を表１０に示す。実施例４４、実施例４
５、実施例４６及び実施例４７についての上記の結果
を、それぞれ表１１、表１２、表１３、表１４に示す。
ここで、比較例２６における再生出力を０ｄＢとしてそ
の相対値を示した。

【０１５２】

【表１】

【０１５３】

【表２】

【０１５４】

【表３】

【０１５５】

【表４】

【０１５６】

【表５】

【０１５７】

【表６】

【０１５８】

【表７】

【０１５９】

【表８】

【０１６０】

【表９】

【０１６１】

【表１０】

【０１６２】

【表１１】

【０１６３】

【表１２】

【０１６４】

【表１３】

【０１６５】

【表１４】

【０１６６】表１及び表２に示すように、非磁性粉末に
α−ＦｅＯＯＨを用いた実施例１〜実施例４及びγ−Ｆ
ｅＯＯＨを用いた実施例５は、従来一般に使用されてい
たＦｅ₂Ｏ₃（ヘマタイト）を用いた比較例９に比べて、
中心線平均粗さが小さく、表面の平滑性が向上してい
る。また、このために実施例１〜実施例５は、スぺーシ
ング損失が抑えられ再生出力も比較例９に比べて高い。
このことから、非磁性粉末には、ＦｅＯＯＨを含有する
ことが望ましいと判明した。

【０１６７】そこで、更にＦｅＯＯＨの比表面積を検討
するため、実施例１〜実施例５と実施例２２〜実施例２
５とを比較すると、実施例１〜実施例５のほうが、実施
例２２〜実施例２５よりも、表１、表２及び図２に示す
ように、表面の平滑性に優れ、再生出力も高いことがわ
かる。これは、実施例２２及び実施例２４のように、非
磁性粉末の比表面積が大きすぎると、粒子が小さくて分
散が難しくなり表面の平滑性が劣り、実施例２３及び実
施例２５のように、非磁性粉末の比表面積が小さすぎる
と、粒子が大きくて表面の粗度が高くなるためである。
このことから、非磁性粉末の比表面積は、図２に示すよ
うに、５０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下が好ましい
といえる。

【０１６８】また、磁性層４の厚さが０．２μｍである
実施例１〜実施例５は、磁性層４の厚さが１．０μｍで
ある比較例１〜比較例４と比べて、１０ＭＨｚにおける
再生出力が高い。これは、比較例１〜比較例４の磁性層
４の厚さが厚いため、自己減磁損失により再生出力が低
下しているといえる。さらに、実施例１〜実施例５は、
磁性層の厚さが０．０３μｍである比較例５〜比較例８
と比べて、表面の平滑性や再生出力が優れている。これ
は、比較例５〜比較例８の磁性層４の厚さが薄いため、
塗布が困難となり表面の平滑性が劣化し、さらに残留磁
束密度も低くなっているため、１０ＭＨｚにおける再生
出力が低くなるといえる。このことから、磁性層４の厚
みは、表面の平滑性を向上させ、しかも再生出力を高め
るために、０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下であるこ
とが望ましいと判明した。

【０１６９】したがって、表１及び表２の結果から、磁
性層４が０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下の厚さに形
成され、かつ非磁性層３中の非磁性粉末が比表面積の５
０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下であるオキシ水酸化
鉄を含有することによって、表面がより平滑化され、か
つ磁性層４の薄膜化により再生出力等の電磁変換特性を
向上することができる。

【０１７０】表３、表４及び表５に示すように、非磁性
粉末であるα−ＦｅＯＯＨ中にＡｌを含む実施例１０〜
実施例２１は、Ａｌを含まない実施例６〜実施例９より
も、再生出力及び表面の平滑性においてより一層優れて
いることがわかった。このことから、ＦｅＯＯＨがＡｌ
を含有することが好ましいと判明した。

【０１７１】しかしながら、Ａｌを過剰に含む実施例２
６〜実施例２９においては、Ａｌを含まない実施例６〜
実施例９と比べて、それほど表面の平滑性や再生出力が
優れているとはいえない。

【０１７２】また、Ａｌを適量含有する一方、磁性層の
膜厚がより厚くされた比較例１０〜比較例１７及び磁性
層の膜厚がより薄くされた比較例１８〜比較例２５は、
実施例６〜実施例２１と比べて、特に再生出力が低下す
ることがわかった。

【０１７３】以上の表１、表２、表３、表４及び表５の
結果から、磁性層４の膜厚が０．０５以上、０．５以下
にされ、かつ非磁性粉末が、比表面積の５０ｍ²以上、
１００ｍ²以下であるオキシ水酸化鉄を含有するととも
に、このオキシ水酸化鉄がＡｌをＦｅに対して１原子％
以上、２０原子％以下含有すると、より一層の表面の平
滑性と再生出力等の電磁変換特性が実現できると判明し
た。

【０１７４】さらに、表６の結果より、吸着水分量が
０．５重量％以上、３．０重量％以下である実施例３０
〜実施例３２は、吸着水分量が上記範囲外である比較例
２６及び比較例２７よりも、表面がより平滑化され、そ
の結果再生出力が向上しているとわかった。したがっ
て、非磁性粉末の吸着水分量が０．５重量％以上、３．
０重量％以下であることにより、磁気記録媒体の表面が
平滑化されて、高電磁変換特性が実現されることが判明
した。

【０１７５】表７の結果より、Ｘ線粒径が１０ｎｍ以
上、２０ｎｍ以下である実施例３３〜実施例３５は、Ｘ
線粒径が上記範囲以外の比較例２８及び比較例２９より
も、表面が平滑化され、その結果再生出力が向上してい
ることがわかった。したがって、非磁性粉末のＸ線粒径
が１０ｎｍ以上、２０ｎｍ以下であることにより、磁気
記録媒体の表面が平滑化されて、高電磁変換特性が実現
されることが判明した。

【０１７６】表８の結果より、粒度分布がＬ＋３σ＜
０．３［μｍ］である実施例３６〜実施例３８は、粒度
分布が上記範囲以外の比較例３０及び比較例３１より
も、表面が平滑化されて、その結果再生出力が向上して
いることがわかった。したがって、非磁性粉末の粒度分
布がＬ＋３σ＜０．３［μｍ］であることにより、磁気
記録媒体の表面が平滑化されて、高電磁変換特性が実現
されることが判明した。

【０１７７】表９の結果より、かさ密度が０．２ｇ／ｃ
ｃ以上、１．０ｇ／ｃｃ以下である実施例３９〜実施例
４１は、かさ密度が上記範囲以外の比較例３２及び比較
例３３よりも、表面が平滑化されて、その結果再生出力
が向上していることがわかった。したがって、非磁性粉
末のかさ密度が０．２ｇ／ｃｃ以上、１．０ｇ／ｃｃ以
下であることにより、磁気記録媒体の表面が平滑化され
て、高電磁変換特性が実現されることが判明した。

【０１７８】表１０の結果より、等電点が５以上、９以
下である実施例４２及び実施例４３は、等電点が上記範
囲以外の比較例３４及び比較例３５よりも、表面が平滑
化されて、その結果再生出力が向上していることがわか
った。したがって、非磁性粉末の等電点が５以上、９以
下であることにより、磁気記録媒体の表面が平滑化され
て、高電磁変換特性が実現されることが判明した。

【０１７９】表１１の結果より、吸着水分量及びＸ線粒
径が上記の範囲内である実施例４４は、実施例３０〜実
施例３５と同様に、吸着水分量が上記範囲以外の比較例
２６及び比較例２７や、Ｘ線粒径が上記範囲以外の比較
例２８及び比較例２９よりも、表面が平滑化されて、そ
の結果再生出力が向上していることがわかった。

【０１８０】また、表１２の結果より、吸着水分量及び
等電点が上記の範囲内である実施例４５は、実施例３０
〜実施例３２、実施例４２及び実施例４３と同様に、吸
着水分量が上記範囲以外の比較例２６及び比較例２７
や、等電点が上記範囲以外の比較例３４及び比較例３５
よりも、表面が平滑化されて、その結果再生出力が向上
していることがわかった。

【０１８１】また、表１３の結果より、Ｘ線粒径及び粒
度分布が上記の範囲内である実施例４６は、実施例３３
〜実施例３８と同様に、Ｘ線粒径が上記範囲以外の比較
例２８及び比較例２９や、粒度分布が上記範囲以外の比
較例３０及び比較例３１よりも、表面が平滑化されて、
その結果再生出力が向上していることがわかった。

【０１８２】また、表１４の結果より、粒度分布及びか
さ密度が上記の範囲内である実施例４７は、実施例３６
〜実施例４１と同様に、粒度分布が上記範囲以外の比較
例３０及び比較例３１や、かさ密度が上記範囲以外の比
較例３２及び比較例３３よりも、表面が平滑化されて、
その結果再生出力が向上していることがわかった。

【０１８３】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明に係
る磁気記録媒体によれば、磁性層の膜厚が、０．０５μ
ｍ以上、０．５μｍ以下であり、かつ非磁性粉末がオキ
シ水酸化鉄を含有することによって、高密度記録に十分
対応すべく、薄膜の磁性層を有するとともに、表面が平
滑化され、またその結果スペーシング損失を抑えて高電
磁変換特性を実現することができる。また、非磁性粉末
の比表面積を、５０ｍ²／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下と
することにより、表面の平滑化及び電磁変換特性の更な
る向上を図ることができる。さらには、非磁性粉末がア
ルミニウムを所定量含有することにより、より一層の表
面の平滑化と高電磁変換特性を実現できる。

【０１８４】また、本発明に係る磁気記録媒体によれ
ば、吸着水分量、Ｘ線粒径、粒度分布、かさ密度、等電
点の少なくともいすれかが上述した所定範囲内とされる
ことにより、非磁性層の塗料調整工程時における塗料化
が容易となり、良好な分散状態が得られる。その結果、
非磁性層及び磁性層の表面が平滑化され、スペーシング
損失が抑えられて、再生出力が向上し、高電磁変換特性
が実現される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用した磁気記録媒体の一例を示す要
部断面図である。

【図２】非磁性層に用いられる非磁性粉末の比表面積
と、中心線平均粗さ及び再生出力との関係を示す図であ
る。

【符号の説明】

１ 磁気記録媒体、２ 非磁性支持体、３ 非磁性層、
４ 磁性層、５ バックコート層

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体上に形成された、非磁性粉
   末を結合剤中に分散してなる非磁性層と、 上記非磁性層上に形成された、強磁性粉末を結合剤中に
   分散してなる磁性層とを有し、 上記非磁性粉末が、オキシ水酸化鉄を含有し、 上記磁性層の膜厚が、０．０５μｍ以上、０．５μｍ以
   下であることを特徴とする磁気記録媒体。
2. 【請求項２】 上記非磁性粉末の比表面積が、５０ｍ²
   ／ｇ以上、１００ｍ²／ｇ以下であることを特徴とする
   請求項１記載の磁気記録媒体。
3. 【請求項３】 上記非磁性粉末が、アルミニウムを含有
   することを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
4. 【請求項４】 上記アルミニウムが、オキシ水酸化鉄の
   鉄に対して１原子％以上、２０原子％以下で含有される
   ことを特徴とする請求項３記載の磁気記録媒体。
5. 【請求項５】 上記非磁性粉末の吸着水分量が、０．５
   重量％以上、３．０重量％以下であることを特徴とする
   請求項１記載の磁気記録媒体。
6. 【請求項６】 上記非磁性粉末のＸ線粒径が、１０ｎｍ
   以上、２０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１記
   載の磁気記録媒体。
7. 【請求項７】 Ｌを非磁性粉末の長軸方向の平均粒径
   ［μｍ］、σを標準偏差［μｍ］とするとき、上記非磁
   性粉末の粒度分布が、下記式（１）の範囲であることを
   特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。 Ｌ＋３σ＜０．３［μｍ］ ・・・（１）
8. 【請求項８】 上記非磁性粉末のかさ密度が、０．２ｇ
   ／ｃｃ以上、１．０ｇ／ｃｃ以下であることを特徴とす
   る請求項１記載の磁気記録媒体。
9. 【請求項９】 上記非磁性粉末の等電点が、５以上、９
   以下であることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒
   体。