JPH10307862A - 生産計画作成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産工程数が多い場合でも短時間でスケジュ
ールを作成することができる生産計画作成方法を提供す
る。 【解決手段】 ＣＰＵ２は加工情報データベース12から
読み出した加工情報に基づいて、各部品の加工経路が全
て交叉する加工工程を特定し、それを基準加工工程とし
て基準加工工程計画作成部５に与える。基準加工工程計
画作成部５は基準加工工程における生産計画を作成し、
それをバックワード部６及びフォワード部７にそれぞれ
与える。バックワード部６は、基準加工工程計画が与え
られると、基準加工工程より上流の各加工工程について
バックワードによって加工計画を作成し、フォワード部
７は、基準加工工程より下流の各加工工程についてフォ
ワードによって加工計画を作成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数種類の製品を
生産すべく設けられた複数の生産工程の内、所要の生産
工程を所定の順番に経由させて各製品を生産する計画、
所謂ジョブショップにおける生産計画を作成する方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】粗材を複数の加工工程で加工して複数種
類の部品を生産する部品加工工場では、各部品の納期及
び納入数量等に応じて、各部品を加工するための加工計
画を、各部品の加工で競合する加工工程が時間的に重複
することなく、迅速に作成することが重要である。

【０００３】そのため、従来より各部品のロットを後述
するフォワード法又はバックワード法によって各工程へ
割り付ける方法が提案されている。フォワード法では、
最上流の加工工程に、例えば部品の在庫量が少ない種類
から順に各部品のロットを割り付ける。上流の加工工程
に割り付けた順に各ロットの加工終了時刻に段取り替え
といったリード時間を加えて、上流の加工工程の各部品
のロットを下流の加工工程へ割り付ける操作を繰り返し
て加工計画を作成する。そして、各ロットの加工終了時
刻が各部品の納期より前であるか否かを判定し、そうで
ある場合はその加工計画を採用する。一方、納期遅れに
なるロットがある場合、最上流の加工工程において、そ
のロットの順番を早める操作を行った後に、前同様に加
工計画を作成する操作を納期遅れになるロットがなくな
るまで繰り返す。

【０００４】また、バックワード法では、各部品の納期
に基づいて最下流の加工工程に各部品のロットを割り付
ける。そして、下流の加工工程に割り付けた順に各ロッ
トの加工開始時刻に段取り替えといったリード時間を加
えて、下流の加工工程の各部品のロットを上流の加工工
程へ割り付ける操作を繰り返して加工計画を作成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、フォワ
ード法及びバックワード法による従来の方法にあって
は、加工工程の数が２又は３と比較的少ない場合、前述
したようなジョブショップでの加工計画を比較的短時間
で作成することができるが、それ以上の工程数である場
合、加工計画の作成に長時間を要し、所要時間内に加工
計画を得ることができない場合があるという問題があっ
た。

【０００６】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは全種類の製品の生産に
共通して稼働される基準生産工程を定め、基準生産工程
における生産計画を作成し、基準生産工程より上流にあ
る生産工程についてはバックワード法によって生産計画
を作成し、基準生産工程より下流にある生産工程につい
てはフォワード法によって生産計画を作成することによ
って、生産工程数が多い場合でも短時間でスケジュール
を作成することができる生産計画作成方法を提供するこ
とにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】第１発明に係る生産計画
作成方法は、複数種類の製品を生産するために複数の生
産工程が設けてあり、各製品を生産するための複数の生
産工程を所定の順番に経由させて各製品を生産する計画
を作成する方法において、各製品を生産するための複数
の生産工程の内、全種類の製品の生産に共通して経由さ
れる基準生産工程を定めるステップと、基準生産工程に
おいて、計画作成の対象期間内に生産すべき製品の種類
及び生産量に基づいて、それらの製品の生産開始時刻及
び生産終了時刻を定めた基準生産工程計画を作成するス
テップと、基準生産工程計画に含まれるそれぞれの製品
について、その製品を生産するための複数の生産工程の
内、基準生産工程より上流にある生産工程については、
基準生産工程計画に基づいてバックワード法によって生
産開始時刻及び生産終了時刻を定めた生産計画を作成
し、基準生産工程より下流にある生産工程については、
基準生産工程計画に基づいてフォワード法によって生産
開始時刻及び生産終了時刻を定めた生産計画を作成する
ステップとを有することを特徴とする。

【０００８】第２発明に係る生産計画作成方法は、第１
発明において、前記基準生産工程計画作成ステップは、
基準生産工程での生産条件に基づいて、計画作成の対象
期間内に生産すべき複数の製品を分類するステップと、
分類した各製品について、基準生産工程の生産能力に基
づいて基準生産計画をそれぞれ作成するステップとを具
備することを特徴とする。

【０００９】第３発明に係る生産計画作成方法は、第１
又は第２発明において、更に、バックワード法によって
作成した生産計画について、前記対象期間の開始時刻に
基づいて、各生産工程に含まれる各製品の生産開始時刻
及び生産終了時刻を早める処理を行うステップを有する
ことを特徴とする。

【００１０】図14は本発明を適用する部品生産手順の一
例を説明する説明図であり、軸，歯車及びその両方を備
える部品の３つに分類されるものについて、それぞれ寸
法，組成等が異なる複数種類の部品を生産するようにな
してある。図14に示したように、軸の生産経路にあって
は、粗材を焼鈍又はボンデする焼鈍・ボンデ工程，所要
形状に冷間鍛造する軸冷鍛工程，及び所要形状に加工す
る軸工程を経て、又は軸工程のみを経て、熱処理工程で
熱処理した後、内径研削工程又は外径研削工程を経て、
或いはこれらの工程を行うことなく製品に加工してい
る。

【００１１】また、歯車の生産経路にあっては、粗材を
焼鈍・ボンデ工程及び所要の角度を持つように冷間鍛造
するベベル冷鍛工程，及び所要形状に加工する歯車工程
を経たもの、又は歯車工程のみを経たものを、熱処理工
程で熱処理した後、内径研削工程又は外径研削工程を経
て、或いはこれらの工程を行うことなく製品に加工して
いる。更に、軸及び歯車の両方を備える部品の生産経路
にあっては、軸に歯車を溶接固定する歯車溶接工程を経
た固定物を熱処理工程で熱処理した後、内径研削工程又
は外径研削工程を経て、又はこれらの工程を行うことな
く製品に加工している。

【００１２】第１発明にあっては、このように各製品に
応じた生産経路にあって全ての生産経路が交叉する生産
工程を基準生産工程に定める。図12において、基準生産
工程は熱処理工程である。生産計画作成の対象期間にお
いて生産すべき部品の種類及び数量を求め、基準生産工
程に備えられた機器の稼働率及び納期等に基づいて各製
品の生産開始時刻及び生産終了時刻を定めた生産計画を
作成する。そして、基準生産工程の生産計画に基づい
て、基準生産工程より上流にある生産工程において各製
品それぞれを生産するスケジュールをバックワード法に
よって作成し、基準生産工程より下流にある生産工程に
おいて各製品それぞれを生産する生産計画をフォワード
法によって作成する。これによって、生産工程数が４工
程又は５工程以上と多い場合でも短時間で生産計画を作
成することができる。

【００１３】第２発明にあっては、製品の種類及び生産
量を有するデータをジョブとすると、製品の種類別に存
在する各ジョブを、基準生産工程における生産条件が同
じである複数のグループに分類する。例えば、基準生産
工程が熱処理工程である場合、熱処理パターンが同じで
あるジョブ同士をまとめてグループ化する。そして、各
グループ別に、そのグループに含まれるジョブに係る生
産計画を作成するに当たって、基準生産工程に備えられ
た機器の最大チャージ量となるようにする。これによっ
て、基準生産工程に備えられた機器の稼働率が高い基準
工程生産計画が作成され、複数の生産工程の全体として
稼働率が向上する。

【００１４】第３発明にあっては、バックワード法によ
って作成した生産計画について、前記対象期間の開始時
刻及びリードタイムに基づいて、最上流にある生産工程
に含まれる各製品の内、先頭の製品の生産開始時刻を対
象期間の開始時刻にし、２番目以後の製品の開始時刻
は、１つ前の製品の生産終了時刻に段取り替えといった
リードタイムを加算した時刻にすることを繰り返して、
各製品の生産開始時刻及び生産終了時刻を早める処理、
所謂前詰め処理を行う。

【００１５】最上流の生産工程より下流であり、基準生
産工程より上流の生産工程では、１つ前の生産工程の生
産計画に含まれる各製品の生産終了時刻に前工程から後
工程への移送時間及び段取り替え時間等のリードタイム
を加算することによって、当該生産工程に含まれる各製
品の生産開始時刻生産終了時刻を前詰め処理する。これ
によって、基準生産工程生産計画を変更することなく、
基準生産工程より上流の生産工程の生産計画を変更する
ことが可能になり、基準生産工程より上流の生産工程に
おいて遅れ又は事故等が発生した場合、容易に対処する
ことができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて具体的に説明する。図１は本発明方法の実施
に使用する装置の構成を示すブロック図であり、図中１
は組み立てラインに供給するための部品の生産計画を作
成する計画作成装置である。また、図２は図１に示した
計画作成装置１の生産計画作成手順を示すフローチャー
トである。計画作成装置１はキーボード及びマウス等の
入力部３、ＣＲＴ又は液晶ディスプレイ等の表示部４を
備えており、入力部３から部品生産計画の作成指令及び
計画作成の対象期間が入力されると、ＣＰＵ２は組み立
てラインの生産計画が格納してある組み立て計画データ
ベース10、各部品の在庫数量が格納してある在庫情報デ
ータベース11、各部品の加工工程及び加工経路，並びに
各加工工程でそれぞれの部品の加工に要するサイクルタ
イム及び段取り替え時間等の加工情報が格納してある加
工情報データベース12から対応する情報を読み出し（ス
テップＳ１）、それらの情報をメモリ９の所定アドレス
に記憶させる。

【００１７】また、ＣＰＵ２は加工情報データベース12
から読み出した加工情報に基づいて、各部品の加工経路
が全て交叉する加工工程を特定し（ステップＳ２）、そ
れを基準加工工程として基準加工工程計画作成部５に与
え、基準加工工程計画作成部５は次のようにして基準加
工工程における生産計画を作成する（ステップＳ３）。

【００１８】図３及び図４は図１に示した基準加工工程
計画作成部５による計画作成手順を示すフローチャート
であり、図９は基準加工工程計画作成部５によって作成
された基準加工工程計画の一例を示す模式図である。図
９に示したように、第１工程〜第５工程を備える部品加
工ラインにあって、第３工程が基準加工工程であるとす
る。基準加工工程計画作成部５はメモリ９内の各情報に
基づいて、加工対象の製品の種類及び数量等を含む複数
のジョブの集合であるジョブ集合を設定する（ステップ
Ｓ３−１）。

【００１９】基準加工工程計画作成部５は、組み立て計
画及び在庫情報に基づいて各部品の在庫切れ時刻を算定
し、各ジョブを在庫切れ時刻が早い順番に並べ換える
（ステップＳ３−２）。基準加工工程計画作成部５は、
設定したジョブ集合が空集合であるか否かを判断し（ス
テップＳ３−３）、空集合でない場合、予め定めた操業
期間で加工し得る複数のジョブを並べ換えた先頭のジョ
ブから順に読み出す（ステップＳ３−４）。基準加工工
程計画作成部５は、読み出した複数のジョブを、同じ加
工パターンである複数の群にまとめ（ステップＳ３−
５）、各ジョブ群別に、そのジョブ群に含まれる複数の
ジョブを、基準加工工程に備えられた加工機械への最大
チャージ量を基準にまとめる（ステップＳ３−６）。

【００２０】図８は同じ加工パターンの複数のジョブを
最大チャージ量別にまとめる方法を説明する説明図であ
る。いま、加工対象の製品の種類及び数量が異なる４つ
のジョブＡ〜Ｄがこの順番にあり、各ジョブのサイズと
最大チャージ量とは図８に示したようであるとする。ジ
ョブＡとジョブＢの一部とを加算した場合に最大チャー
ジ量になるため、それらを一まとめにしてチャージナン
バ１とし、ジョブＢの残りの部分とジョブＣ及びジョブ
Ｄとを加算した場合に丁度最大チャージ量になるため、
それらを別の一まとめにしてチャージナンバ２とする。

【００２１】基準加工工程計画作成部５は、最大チャー
ジ量を基準にまとめた各ジョブについて、図８に示した
ジョブＢのように、分割されたジョブを有するチャージ
ナンバに含まれる各ジョブをまとめた複数のグループを
有するグループ集合を形成する（ステップＳ３−７）。
図８に示した例では、ジョブＡ〜Ｄが１グループにな
る。基準加工工程計画作成部５は、グループ集合が空集
合であるか否かを判断し（ステップＳ３−８）、空集合
でない場合、操業期間内に加工を終了することができる
グループがあるか否かを判断する（ステップＳ３−
９）。基準加工工程計画作成部５は、該当するグループ
があると判断すると、そのグループに含まれるジョブを
基準加工工程に備えられた複数の加工機械の内、加工終
了時刻が最も早い加工機械に割り付け（ステップＳ３−
10）、基準加工工程計画作成部５は、加工終了時刻に段
取り替えといったリードタイムを加算して割り付けた各
ジョブの加工開始時刻を算出し（ステップＳ３−11）、
そのジョブに含まれる部品の数量及びサイクルタイムに
基づいて加工終了時刻を算出し（ステップＳ３−12）た
後、ステップＳ３−８へ戻る。

【００２２】基準加工工程計画作成部５は、ステップＳ
３−８でグループ集合が空集合でないと判断し、かつス
テップＳ３−９で該当するグループがあると判断してい
る間、ステップＳ３−10〜Ｓ３−12の操作を繰り返す。
一方、ステップＳ３−９で該当するグループがないと判
断した場合、基準加工工程計画作成部５は、グループ集
合に残存するグループに含まれるジョブをステップＳ３
−１で設定したジョブ集合に戻した（ステップＳ３−1
3）後、ステップＳ３−３へ戻る。また、基準加工工程
計画作成部５は、ステップＳ３−８でグループ集合が空
集合であると判断すると、ステップＳ３−３へ戻る。基
準加工工程計画作成部５は、ステップＳ３−３でジョブ
集合が空集合であると判断するまで、ステップＳ３−３
〜ステップＳ３−13の操作を繰り返すことによって、図
９に示した如き基準加工工程計画を作成し、それを後述
するバックワード部６及びフォワード部７にそれぞれ与
える。図９にあっては、３台の加工機械に９つのジョブ
を割り付けた基準加工工程計画が作成されている。これ
によって、基準加工工程に備えられた各加工機械を稼働
率を可及的に高くすることができる。

【００２３】バックワード部６は、基準加工工程計画が
与えられると、基準加工工程より上流の各加工工程につ
いて次のように加工計画を作成する（ステップＳ４）。

【００２４】図５は図１に示したバックワード部６によ
る計画作成手順を示すフローチャートであり、図10はバ
ックワード部６によって作成された加工計画の一例を示
す模式図である。バックワード部６は、基準加工工程計
画内の各ジョブからなるジョブ集合を設定する（ステッ
プＳ４−１）。バックワード部６は、ジョブ集合が空集
合であるか否かを判断し（ステップＳ４−２）、空集合
でない場合、加工開始時刻が最も早いジョブを読み出す
（ステップＳ４−３）。バックワード部６は、読み出し
たジョブについて、加工情報に基づいて基準加工工程よ
り上流に加工工程があるか否かを判断し（ステップＳ４
−４）、上流の加工工程がない場合はステップＳ４−
２，Ｓ４−３へ戻って、次のジョブを読み出す。

【００２５】バックワード部６は、ステップＳ４−４で
上流の加工工程があると判断した場合、上流にある全加
工工程におけるジョブを読み出し（ステップＳ４−
５）、基準加工工程より上流にある各加工工程におい
て、空き時間が最大の加工機械に各ジョブをそれぞれ割
り付け（ステップＳ４−６）、基準加工工程の加工開始
時刻を基準に、下流の加工開始時刻にリードタイムを加
算して上流の加工終了時刻を算出し（ステップＳ４−
７）、当該加工工程におけるサイクルタイムに基づいて
加工開始時刻を算出する（ステップＳ４−８）操作をス
テップＳ４−９で最上流工程であると判断するまで繰り
返すバックワードを実施した後、ステップＳ４−２へ戻
る。バックワード部６は、ステップＳ４−２でジョブ集
合が空集合であると判断するまでステップＳ42〜ステッ
プＳ49を繰り返して、図10に示した如き上流側加工計画
を作成する。これによって、上流側のリードタイムを可
及的に短くすることができる。

【００２６】図６は図１に示したフォワード部７による
計画作成手順を示すフローチャートであり、図11はフォ
ワード部７によって作成された加工計画の一例を示す模
式図である。フォワード部７は、基準加工工程計画内の
各ジョブからなるジョブ集合を設定する（ステップＳ５
−１）。フォワード部７は、ジョブ集合が空集合である
か否かを判断し（ステップＳ５−２）、空集合でない場
合、加工開始時刻が最も早いジョブを読み出す（ステッ
プＳ５−３）。フォワード部７は、読み出したジョブに
ついて、加工情報に基づいて基準加工工程より下流に加
工工程があるか否かを判断し（ステップＳ５−４）、下
流の加工工程がない場合はステップＳ５−２，Ｓ５−３
へ戻って、次のジョブを読み出す。

【００２７】フォワード部７は、ステップＳ５−４で下
流の加工工程があると判断した場合、下流にある全加工
工程におけるジョブを読み出し（ステップＳ５−５）、
基準加工工程より下流にある各加工工程において、空き
時間が最大の加工機械に当該ジョブを割り付け（ステッ
プＳ５−６）、基準加工工程の加工終了時刻を基準に、
上流の加工終了時刻にリードタイムを加算して下流の加
工開始時刻を算出し（ステップＳ５−７）、当該加工工
程におけるサイクルタイムに基づいて加工終了時刻を算
出する（ステップＳ５−８）操作をステップＳ５−９で
最下流工程であると判断するまで繰り返すフォワードを
実施した後、ステップＳ５−２へ戻る。フォワード部７
は、ステップＳ５−２でジョブ集合が空集合であると判
断するまでステップＳ５−２〜ステップＳ５−９を繰り
返して、図11に示した如き下流側加工計画を作成する。
これによって、下流側のリードタイムを可及的に短くす
ることができる。

【００２８】そして、基準加工工程計画作成部５，バッ
クワード部６及びフォワード部７は作成したそれぞれの
計画をメモリ９の所定アドレスに記憶させる。これによ
って、納期遅れが発生することなく、また基準加工工程
での稼働率が高く、それより上流側及び下流側でリード
タイムが短い加工計画が短時間で作成される。

【００２９】このようにして作成された加工計画につい
て、前詰め処理部８は次のように、基準加工工程より上
流の各加工工程のジョブの加工開始時刻及び加工終了時
刻を早める前詰め処理を行う（ステップＳ６）。これに
よって、基準加工工程より上流の何れかの加工工程にお
いて遅れ又は事故等が発生した場合、容易に対処するこ
とができる。

【００３０】図７は図１に示した前詰め処理部８による
処理手順を示すフローチャートであり、図12は前詰め処
理部８によって処理された加工計画の一例を示す模式図
である。前詰め処理部８は、基準加工工程より上流の各
加工工程に割り付けた各ジョブをジョブ集合に設定する
（ステップＳ６−１）。前詰め処理部８は、ジョブ集合
が空集合であるか否かを判断し（ステップＳ６−２）、
空集合でない場合、加工開始時刻が最も早いジョブを読
み出す（ステップＳ６−３）。前詰め処理部８は、読み
出したジョブがそのジョブの加工経路の最上流加工工程
である場合は、そのジョブの加工開始時刻を対象期間の
開始時刻に変更し、読み出したジョブがそのジョブの加
工経路の最上流加工工程でない場合は、１つ上流の加工
工程におけるジョブの加工終了時刻にリードタイムを加
算した時刻に変更する前詰め処理を行って（ステップＳ
６−４）、ステップＳ６−２へ戻る。そして、前詰め処
理部８は、ステップＳ６−２でジョブ集合が空集合であ
ると判断するまで、ステップＳ６−２〜ステップＳ６−
４の操作を繰り返し、図12に示した如く、ジョブ集合内
の全てのジョブを前詰め処理する。

【００３１】なお、図14にあっては軸及び歯車の生産手
順について示してあるが、本発明はこれに限らず、窯業
系住宅建材又は製鉄圧延ロールの生産工程等、基準生産
工程がある場合に適用できることはいうまでもない。

【００３２】また、上述したような生産計画作成のコン
ピュータプログラムは、図１に示したような構成のコン
ピュータのＲＯＭに書き込んでおく以外に、図13に示す
ように、コンパクトディスク等の記憶媒体RMに記憶させ
ておき、この記憶媒体RMをコンピュータのディスクドラ
イブに装填してロードし、生産計画を作成させる構成で
あってもよい。

【００３３】

【発明の効果】以上詳述した如く、第１発明に係る生産
計画作成方法にあっては、生産工程数が４工程又は５工
程以上と多い場合でも、基準加工工程での稼働率が高
く、それより上流側及び下流側でリードタイムが短い生
産計画を短時間で作成することができる。

【００３４】第２発明に係る生産計画作成方法にあって
は、基準生産工程に備えられた機器の稼働率が高い基準
工程生産計画が作成され、複数の生産工程の全体として
稼働率が向上する。

【００３５】第３発明に係る生産計画作成方法にあって
は、基準生産工程より上流の生産工程において遅れ又は
事故等が発生した場合、容易に対処することができる
等、本発明は優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の実施に使用する装置の構成を示す
ブロック図である。

【図２】図１に示した計画作成装置の生産計画作成手順
を示すフローチャートである。

【図３】図１に示した基準加工工程計画作成部による計
画作成手順を示すフローチャートである。

【図４】図１に示した基準加工工程計画作成部による計
画作成手順を示すフローチャートである。

【図５】図１に示したバックワード部による計画作成手
順を示すフローチャートである。

【図６】図１に示したフォワード部による計画作成手順
を示すフローチャートである。

【図７】図１に示した前詰め処理部による処理手順を示
すフローチャートである。

【図８】同じ加工パターンの複数のジョブを最大チャー
ジ量別にまとめる方法を説明する説明図である。

【図９】基準加工工程計画作成部によって作成された基
準加工工程計画の一例を示す模式図である。

【図１０】バックワード部によって作成された加工計画
の一例を示す模式図である。

【図１１】フォワード部によって作成された加工計画の
一例を示す模式図である。

【図１２】前詰め処理部によって処理された加工計画の
一例を示す模式図である。

【図１３】他の実施の形態を示す模式図である。

【図１４】本発明を適用する部品生産手順の一例を説明
する説明図である。

【符号の説明】

１ 計画作成装置 ５ 基準加工工程計画作成部 ６ バックワード部 ７ フォワード部 ８ 前詰め処理部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数種類の製品を生産するために複数の
   生産工程が設けてあり、各製品を生産するための複数の
   生産工程を所定の順番に経由させて各製品を生産する計
   画を作成する方法において、 各製品を生産するための複数の生産工程の内、全種類の
   製品の生産に共通して経由される基準生産工程を定める
   ステップと、 基準生産工程において、計画作成の対象期間内に生産す
   べき製品の種類及び生産量に基づいて、それらの製品の
   生産開始時刻及び生産終了時刻を定めた基準生産工程計
   画を作成する基準生産工程計画作成ステップと、 基準生産工程計画に含まれるそれぞれの製品について、
   その製品を生産するための複数の生産工程の内、基準生
   産工程より上流にある生産工程については、基準生産工
   程計画に基づいてバックワード法によって生産開始時刻
   及び生産終了時刻を定めた生産計画を作成し、基準生産
   工程より下流にある生産工程については、基準生産工程
   計画に基づいてフォワード法によって生産開始時刻及び
   生産終了時刻を定めた生産計画を作成するステップとを
   有することを特徴とする生産計画作成方法。
2. 【請求項２】 前記基準生産工程計画作成ステップは、
   基準生産工程での生産条件に基づいて、計画作成の対象
   期間内に生産すべき複数の製品を分類するステップと、
   分類した各製品について、基準生産工程の生産能力に基
   づいて基準生産計画をそれぞれ作成するステップとを具
   備する請求項１記載の生産計画作成方法。
3. 【請求項３】 更に、バックワード法によって作成した
   生産計画について、前記対象期間の開始時刻に基づい
   て、各生産工程に含まれる各製品の生産開始時刻及び生
   産終了時刻を早める処理を行うステップを有する請求項
   １又は２記載の生産計画作成方法。