JPH10297242A - 自動車の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法 - Google Patents
自動車の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法Info
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- JPH10297242A JPH10297242A JP11274797A JP11274797A JPH10297242A JP H10297242 A JPH10297242 A JP H10297242A JP 11274797 A JP11274797 A JP 11274797A JP 11274797 A JP11274797 A JP 11274797A JP H10297242 A JPH10297242 A JP H10297242A
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- diameter
- mold
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- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2202/00—Indexing codes relating to the type of spring, damper or actuator
- B60G2202/10—Type of spring
- B60G2202/13—Torsion spring
- B60G2202/135—Stabiliser bar and/or tube
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
- B60G2204/10—Mounting of suspension elements
- B60G2204/12—Mounting of springs or dampers
- B60G2204/122—Mounting of torsion springs
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- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
- B60G2204/40—Auxiliary suspension parts; Adjustment of suspensions
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-
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- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
- B60G2206/012—Hollow or tubular elements
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- B60G2206/40—Constructional features of dampers and/or springs
- B60G2206/42—Springs
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- B60G2206/81—Shaping
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- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来必須とされていた熱処理を省き、しかも
所望の硬度が得られるようにした自動車の懸架装置にお
けるスタビライザの提供を課題とする。 【解決手段】 両端に肉厚の取付部１ｂ，１ｄを有し、
中間部１ｃが絞り加工によりパイプ素材１の肉厚１ａよ
りも薄肉４に成形されていることを特徴とする。
所望の硬度が得られるようにした自動車の懸架装置にお
けるスタビライザの提供を課題とする。 【解決手段】 両端に肉厚の取付部１ｂ，１ｄを有し、
中間部１ｃが絞り加工によりパイプ素材１の肉厚１ａよ
りも薄肉４に成形されていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の懸架装置
におけるスタビライザおよびその製造方法に関する。
におけるスタビライザおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の懸架装置に用いられてい
るスタビライザは、例えば図４（Ａ）に示すような丸棒
ａから造る場合には、図４（Ｂ）に示すように鍛造によ
り他の部材への取付部とするため両端部ｂの一方向を中
間部ｃよりも幅広くなるように加工したのち、強度を得
るために全体を熱処理して硬化させるようにしている。
るスタビライザは、例えば図４（Ａ）に示すような丸棒
ａから造る場合には、図４（Ｂ）に示すように鍛造によ
り他の部材への取付部とするため両端部ｂの一方向を中
間部ｃよりも幅広くなるように加工したのち、強度を得
るために全体を熱処理して硬化させるようにしている。
【０００３】また最近では重量軽減のため丸棒ａに代え
てパイプ材ｄが使用されたものもあるが、この場合には
図５（Ａ）に示すようなパイプ材ｄ両端部ｅを図示しな
い電気アプセッターにより図５（Ｂ）に示すように拡径
加工を行ったのち高周波コイル等を用いて強度を得るた
めに全体を熱処理して硬化させている。
てパイプ材ｄが使用されたものもあるが、この場合には
図５（Ａ）に示すようなパイプ材ｄ両端部ｅを図示しな
い電気アプセッターにより図５（Ｂ）に示すように拡径
加工を行ったのち高周波コイル等を用いて強度を得るた
めに全体を熱処理して硬化させている。
【０００４】以上のように従来の方法では丸棒またはパ
イプ材のいずれから造る場合でも熱処理は欠かせないも
のであった。
イプ材のいずれから造る場合でも熱処理は欠かせないも
のであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら強度を得
るために熱処理を行うと被加工物に曲りが生じるのでこ
れらの曲りの矯正が必要となり、かつ肌荒れとなるため
ショットピーニング等の錆び取り作業が伴ない、さらに
は熱処理の際の厳格な温度管理が必要となる等種々の不
具合があった。
るために熱処理を行うと被加工物に曲りが生じるのでこ
れらの曲りの矯正が必要となり、かつ肌荒れとなるため
ショットピーニング等の錆び取り作業が伴ない、さらに
は熱処理の際の厳格な温度管理が必要となる等種々の不
具合があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、従来の熱処理
を省き、しかも所望の硬度が得られるようにした自動車
の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法を
提供することを課題としてなされたもので、その解決手
段としてはパイプ材を絞り加工により硬度を得るように
したことにある。
を省き、しかも所望の硬度が得られるようにした自動車
の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法を
提供することを課題としてなされたもので、その解決手
段としてはパイプ材を絞り加工により硬度を得るように
したことにある。
【０００７】すなわち請求項１記載の発明は、両端に肉
厚の取付部を有し、中間部が絞り加工によりパイプ素材
の肉厚よりも薄肉に成形されていることを特徴とする。
厚の取付部を有し、中間部が絞り加工によりパイプ素材
の肉厚よりも薄肉に成形されていることを特徴とする。
【０００８】そして請求項２記載の発明は、パイプ素材
の長手方向の一端側を絞り加工により縮径された取付部
に成形し、他端側より前記パイプ素材の内径に可及的密
に嵌合する金型を前記縮径部まで挿入して、前記一端側
から取付部よりも大きい内径を有しかつ前記パイプ素材
の外径よりも小内径のダイスにより他端側へ向って絞り
加工を行って中間部を薄肉に成形し、前記金型取外し後
の他端側を前記一端側と同径に縮径された取付部に成形
することを特徴とする。
の長手方向の一端側を絞り加工により縮径された取付部
に成形し、他端側より前記パイプ素材の内径に可及的密
に嵌合する金型を前記縮径部まで挿入して、前記一端側
から取付部よりも大きい内径を有しかつ前記パイプ素材
の外径よりも小内径のダイスにより他端側へ向って絞り
加工を行って中間部を薄肉に成形し、前記金型取外し後
の他端側を前記一端側と同径に縮径された取付部に成形
することを特徴とする。
【０００９】また、請求項３は請求項２記載の発明にお
いて、前記両端の取付部を端面から大径のダイスの先端
を当接させて押圧し、外径は前記中間部よりも大径に、
内径は中間部より小径となるように成形することを特徴
とする。
いて、前記両端の取付部を端面から大径のダイスの先端
を当接させて押圧し、外径は前記中間部よりも大径に、
内径は中間部より小径となるように成形することを特徴
とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す実施の
形態を参照して説明する。
形態を参照して説明する。
【００１１】図１は本発明にかかるスタビライザの製造
工程を（Ａ）〜（Ｄ）のように順を示すもので、（Ａ）
は加工される前の肉厚１ａを有するパイプ素材１の断面
図を示し、このパイプ素材１の一端側を絞って縮径加工
された取付部１ｂに成形したのち、他端側からパイプ素
材１の内径と略同径の外径を持つ金型２を挿入し、つぎ
にパイプ素材１の外径よりも小さい内径を持つダイス３
を取付部１ｂのある一端側から他端側に移動させて薄肉
４とされた中間部１ｃを成形し、移動したダイス３を他
端側の端部の手前で絞り加工を停止して端部の肉厚１ａ
はそのままの状態とする（図１（Ｂ））。
工程を（Ａ）〜（Ｄ）のように順を示すもので、（Ａ）
は加工される前の肉厚１ａを有するパイプ素材１の断面
図を示し、このパイプ素材１の一端側を絞って縮径加工
された取付部１ｂに成形したのち、他端側からパイプ素
材１の内径と略同径の外径を持つ金型２を挿入し、つぎ
にパイプ素材１の外径よりも小さい内径を持つダイス３
を取付部１ｂのある一端側から他端側に移動させて薄肉
４とされた中間部１ｃを成形し、移動したダイス３を他
端側の端部の手前で絞り加工を停止して端部の肉厚１ａ
はそのままの状態とする（図１（Ｂ））。
【００１２】ついで図１（Ｂ）の状態から金型２を抜き
取ったのち他端側の端部を取付部１ｂと同じように縮径
加工された取付部１ｄに成形される（図１（Ｃ））。
取ったのち他端側の端部を取付部１ｂと同じように縮径
加工された取付部１ｄに成形される（図１（Ｃ））。
【００１３】図１（Ｄ）は請求項３の場合を示すもの
で、図１（Ｂ）および（Ｃ）の取付部１ｂ、１ｄの端面
に長手方向からダイス５の先端を矢印方向に押入するこ
とにより取付部１ｂ、１ｄは中間部１ｃよりも外径が大
径に、内径は小径となるように成形される。ただし図１
（Ｄ）は取付部１ｂ側のみ図示し、取付部１ｄ側も取付
部１ｂ側と同様に行うため図示は省略する。
で、図１（Ｂ）および（Ｃ）の取付部１ｂ、１ｄの端面
に長手方向からダイス５の先端を矢印方向に押入するこ
とにより取付部１ｂ、１ｄは中間部１ｃよりも外径が大
径に、内径は小径となるように成形される。ただし図１
（Ｄ）は取付部１ｂ側のみ図示し、取付部１ｄ側も取付
部１ｂ側と同様に行うため図示は省略する。
【００１４】図２は図１に示す方法により得られたスタ
ビライザ１′の一例を示す断面図である。
ビライザ１′の一例を示す断面図である。
【００１５】このように本発明では従来用いられている
熱処理を全く行わず、絞り加工（冷間引抜き）により強
度を得るようにした点に特徴がある。
熱処理を全く行わず、絞り加工（冷間引抜き）により強
度を得るようにした点に特徴がある。
【００１６】このことは絞り加工により加工前の面積に
対する加工後の面積が減少する減面率を引張強さ（kg／
mm2 ）、降伏点（kg／mm2 ）、伸び（％）、硬さ（ＨＲ
Ｂ）で比較して見ると、図３に示すグラフのようにな
り、減面率の大きい程、引張強さ、降伏点、硬さはとも
に上昇し、反対に伸びは低下することを示しており、従
来のように熱処理を行わなくとも必要強度が得られるこ
とになる。
対する加工後の面積が減少する減面率を引張強さ（kg／
mm2 ）、降伏点（kg／mm2 ）、伸び（％）、硬さ（ＨＲ
Ｂ）で比較して見ると、図３に示すグラフのようにな
り、減面率の大きい程、引張強さ、降伏点、硬さはとも
に上昇し、反対に伸びは低下することを示しており、従
来のように熱処理を行わなくとも必要強度が得られるこ
とになる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、従
来のようなスタビライザの製造における熱処理を省略
し、しかも高い強度を保持することができる。したがっ
て従来のような熱処理を行ったために生ずる曲りの矯正
や、錆び取り等の作業、および熱処理の温度管理等は全
く不要となるので、大幅なコストの低減を計ることがで
きる。
来のようなスタビライザの製造における熱処理を省略
し、しかも高い強度を保持することができる。したがっ
て従来のような熱処理を行ったために生ずる曲りの矯正
や、錆び取り等の作業、および熱処理の温度管理等は全
く不要となるので、大幅なコストの低減を計ることがで
きる。
【図１】本発明のスタビライザの製造過程を示し、
（Ａ）は製造前のパイプ素材の断面図、（Ｂ）は一側の
取付部と中間部の加工中の状態の断面図、（Ｃ）は他側
の取付部が完了した状態の断面図、（Ｄ）は一側の取付
部を拡径した状態を示す断面図。
（Ａ）は製造前のパイプ素材の断面図、（Ｂ）は一側の
取付部と中間部の加工中の状態の断面図、（Ｃ）は他側
の取付部が完了した状態の断面図、（Ｄ）は一側の取付
部を拡径した状態を示す断面図。
【図２】本発明により製造されたスタビライザの一例を
示す長手方向の断面図。
示す長手方向の断面図。
【図３】本発明による減面率と機械的性質等の関係を示
すグラフ。
すグラフ。
【図４】従来のスタビライザを丸棒から製造する一例を
示し、（Ａ）は製造前、（Ｂ）は製造後の状態図。
示し、（Ａ）は製造前、（Ｂ）は製造後の状態図。
【図５】従来のスタビライザをパイプから製造する一例
を示し、（Ａ）は製造前、（Ｂ）は製造後の状態図。
を示し、（Ａ）は製造前、（Ｂ）は製造後の状態図。
１ パイプ素材 １′ 製造されたスタビライザ １ｂ，１ｄ 取付部 １ｃ 中間部 ２ 金型 ３ ダイス ４ 肉厚 ５ ダイス
Claims (3)
- 【請求項１】両端に肉厚の取付部を有し、中間部が絞り
加工によりパイプ素材の肉厚よりも薄肉に成形されてい
ることを特徴とする自動車の懸架装置におけるスタビラ
イザ。 - 【請求項２】パイプ素材の長手方向の一端側を絞り加工
により縮径された取付部に成形し、他端側より前記パイ
プ素材の内径に可及的密に嵌合する金型を前記縮径部ま
で挿入して、前記一端側から取付部よりも大きい内径を
有しかつ、前記パイプ素材の外径よりも小内径のダイス
により他端側へ向って絞り加工を行って中間部を薄肉に
成形し、前記金型取外し後他端側を前記一端側と同径に
縮径された取付部に成形することを特徴とする自動車の
懸架装置におけるスタビライザの製造方法。 - 【請求項３】前記両端部の取付部を端面から大径のダイ
スの先端を当接させて押圧し、外径は前記中間部よりも
大径に、内径は中間部より小径となるように成形するこ
とを特徴とする請求項２記載の自動車の懸架装置におけ
るスタビライザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11274797A JPH10297242A (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | 自動車の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11274797A JPH10297242A (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | 自動車の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10297242A true JPH10297242A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14594550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11274797A Pending JPH10297242A (ja) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | 自動車の懸架装置におけるスタビライザおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10297242A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003503267A (ja) * | 1999-07-02 | 2003-01-28 | ルノー | 自動車用サスペンション |
| CN102581153A (zh) * | 2012-01-06 | 2012-07-18 | 昌河飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种收口拉杆加工方法 |
| CN104668892A (zh) * | 2013-12-02 | 2015-06-03 | 江西昌河航空工业有限公司 | 直升机收口拉杆加工工艺方法 |
-
1997
- 1997-04-30 JP JP11274797A patent/JPH10297242A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003503267A (ja) * | 1999-07-02 | 2003-01-28 | ルノー | 自動車用サスペンション |
| CN102581153A (zh) * | 2012-01-06 | 2012-07-18 | 昌河飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种收口拉杆加工方法 |
| CN104668892A (zh) * | 2013-12-02 | 2015-06-03 | 江西昌河航空工业有限公司 | 直升机收口拉杆加工工艺方法 |
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