JPH10294232A - コア及び該コアの成形方法及び該コアを用いたチップコイル - Google Patents
コア及び該コアの成形方法及び該コアを用いたチップコイルInfo
- Publication number
- JPH10294232A JPH10294232A JP10218397A JP10218397A JPH10294232A JP H10294232 A JPH10294232 A JP H10294232A JP 10218397 A JP10218397 A JP 10218397A JP 10218397 A JP10218397 A JP 10218397A JP H10294232 A JPH10294232 A JP H10294232A
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- press
- wire
- winding
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ワイヤの密着／整列巻きが容易で、インダク
タンス値の低下を抑えることができ、直流抵抗が小さ
く、Ｑ値が高く、かつ、ワイヤの損傷のないチップコイ
ル及びそのコア及び該コアの成形方法を得る。 【解決手段】 ワイヤ１５を巻き付ける巻芯部１１を有
するプレス成形されたコア１０。巻芯部１１は、プレス
成形の際に杵によるプレス方向と直交する方向に端部プ
レス受面１２ａ，１２ａを有すると共に、この受面１２
ａ，１２ａの間の受圧面が円弧面１２ｂとされている。
この円弧面１２ｂの存在によってワイヤ１５は巻芯部１
１に密着／整列して滑らかに巻回され、デッドスペース
ｄが小さくなってインダクタンス値の低下が抑えられ、
直流抵抗が減少し、Ｑ値が向上する。
タンス値の低下を抑えることができ、直流抵抗が小さ
く、Ｑ値が高く、かつ、ワイヤの損傷のないチップコイ
ル及びそのコア及び該コアの成形方法を得る。 【解決手段】 ワイヤ１５を巻き付ける巻芯部１１を有
するプレス成形されたコア１０。巻芯部１１は、プレス
成形の際に杵によるプレス方向と直交する方向に端部プ
レス受面１２ａ，１２ａを有すると共に、この受面１２
ａ，１２ａの間の受圧面が円弧面１２ｂとされている。
この円弧面１２ｂの存在によってワイヤ１５は巻芯部１
１に密着／整列して滑らかに巻回され、デッドスペース
ｄが小さくなってインダクタンス値の低下が抑えられ、
直流抵抗が減少し、Ｑ値が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主にインダクタと
して使用されるチョークコイル、該チョークコイルを構
成するコア及び該コアの成形方法に関する。
して使用されるチョークコイル、該チョークコイルを構
成するコア及び該コアの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び課題】従来、表面実装タイプのチップ
コイルに用いられるコアであってプレス成形されたもの
は、図４（Ａ）に示すように巻芯部１の断面形状が四角
形であった。しかし、これではワイヤ５を密着／整列し
て巻き回すことが困難でデッドスペースｄが大きく、イ
ンダクタンス値が低下するという問題点を有していた。
また、ワイヤの巻回長さが長くなって直流抵抗が大きく
なり、かつ、Ｑ値が低くなる。さらに、ワイヤ５が巻芯
部１の角部で鋭角的に曲がり、ワイヤ５に傷が付きやす
いといった問題点をも有していた。
コイルに用いられるコアであってプレス成形されたもの
は、図４（Ａ）に示すように巻芯部１の断面形状が四角
形であった。しかし、これではワイヤ５を密着／整列し
て巻き回すことが困難でデッドスペースｄが大きく、イ
ンダクタンス値が低下するという問題点を有していた。
また、ワイヤの巻回長さが長くなって直流抵抗が大きく
なり、かつ、Ｑ値が低くなる。さらに、ワイヤ５が巻芯
部１の角部で鋭角的に曲がり、ワイヤ５に傷が付きやす
いといった問題点をも有していた。
【０００３】そこで、本願出願人は、図４（Ｂ）に示す
ように、巻芯部２の断面形状において、プレス成形の際
に杵によるプレス方向Ｆと直交する方向にプレス受面２
ｃ，２ｃを有するコアを備えたチップコイルを提案した
（特開平５−２２６１５６号公報参照）。このもので
は、巻芯部２の断面形状が１２角形をなし、密着／整列
巻きが比較的容易になり、デッドスペースｄが小さくな
ってインダクタンス値が向上し、直流抵抗が小さくな
り、Ｑ値も向上する利点を有する。また、ワイヤ５に損
傷も生じにくくなった。しかし、図４（Ｂ）に示した改
善策でも、必ずしも十分に満足できるものではなく、さ
らに特性の向上を図る必要性が生じてきた。
ように、巻芯部２の断面形状において、プレス成形の際
に杵によるプレス方向Ｆと直交する方向にプレス受面２
ｃ，２ｃを有するコアを備えたチップコイルを提案した
（特開平５−２２６１５６号公報参照）。このもので
は、巻芯部２の断面形状が１２角形をなし、密着／整列
巻きが比較的容易になり、デッドスペースｄが小さくな
ってインダクタンス値が向上し、直流抵抗が小さくな
り、Ｑ値も向上する利点を有する。また、ワイヤ５に損
傷も生じにくくなった。しかし、図４（Ｂ）に示した改
善策でも、必ずしも十分に満足できるものではなく、さ
らに特性の向上を図る必要性が生じてきた。
【０００４】そこで、本発明の目的は、図４（Ｂ）に示
したチップコイルの特性をさらに一段と向上させ、密着
／整列巻きが確実で、ワイヤの損傷も殆どないコア及び
その成形方法及びチップコイルを提供することにある。
したチップコイルの特性をさらに一段と向上させ、密着
／整列巻きが確実で、ワイヤの損傷も殆どないコア及び
その成形方法及びチップコイルを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本発明に係るコアは、巻芯部の両端に鍔部を有する
プレス加工されたコアにおいて、前記巻芯部が、プレス
成形法にて一体的に成形される際に杵によるプレス方向
と直交する方向に端部プレス受面を有すると共に、この
端部プレス受面の間の受圧面が円弧状に成形されている
ことを特徴とする。
め、本発明に係るコアは、巻芯部の両端に鍔部を有する
プレス加工されたコアにおいて、前記巻芯部が、プレス
成形法にて一体的に成形される際に杵によるプレス方向
と直交する方向に端部プレス受面を有すると共に、この
端部プレス受面の間の受圧面が円弧状に成形されている
ことを特徴とする。
【０００６】さらに、本発明に係るコアの成形方法は、
巻芯部の両端に鍔部を有するコアをプレス加工によって
一体的に成形する成形方法において、四方を壁部で囲っ
た臼の成形室内にコア原料を挿入し、加圧面の両端部に
加圧方向と直交する方向に位置する平坦面を設け、か
つ、この平坦面の間を連続する円弧面で構成した一対の
杵で前記コア原料をプレスすることを特徴とする。
巻芯部の両端に鍔部を有するコアをプレス加工によって
一体的に成形する成形方法において、四方を壁部で囲っ
た臼の成形室内にコア原料を挿入し、加圧面の両端部に
加圧方向と直交する方向に位置する平坦面を設け、か
つ、この平坦面の間を連続する円弧面で構成した一対の
杵で前記コア原料をプレスすることを特徴とする。
【０００７】さらに、本発明に係るチップコイルは、巻
芯部の両端に鍔部を有するコアと、該巻芯部に巻き付け
たワイヤとからなるチップコイルにおいて、前記コアは
プレス成形によって一体的に成形され、前記巻芯部にプ
レス成形の際に杵によるプレス方向と直交する方向に端
部プレス受面を有すると共に、この端部プレス受面の間
の受圧面が円弧状に成形されていることを特徴とする。
芯部の両端に鍔部を有するコアと、該巻芯部に巻き付け
たワイヤとからなるチップコイルにおいて、前記コアは
プレス成形によって一体的に成形され、前記巻芯部にプ
レス成形の際に杵によるプレス方向と直交する方向に端
部プレス受面を有すると共に、この端部プレス受面の間
の受圧面が円弧状に成形されていることを特徴とする。
【０００８】
【作用】以上の構成からなるコアは、巻芯部の端部にプ
レス受面を有することによってプレス成形用の杵に薄肉
部がなくなり、かつ、その他の受圧面が円弧状とされて
いるため、杵の加圧面に応力が集中することが防止さ
れ、杵が破損するおそれが大きく解消される。しかも、
巻芯部の断面形状がより一層円形に近くなり、ワイヤの
密着／整列巻きが容易になり、ワイヤの損傷等も大きく
減少する。さらに、巻芯部とワイヤの間にできるデッド
スペースが小さくなり、インダクタンス値の低下が抑え
られ、直流抵抗がより小さくなると共に、Ｑ値も向上す
る。
レス受面を有することによってプレス成形用の杵に薄肉
部がなくなり、かつ、その他の受圧面が円弧状とされて
いるため、杵の加圧面に応力が集中することが防止さ
れ、杵が破損するおそれが大きく解消される。しかも、
巻芯部の断面形状がより一層円形に近くなり、ワイヤの
密着／整列巻きが容易になり、ワイヤの損傷等も大きく
減少する。さらに、巻芯部とワイヤの間にできるデッド
スペースが小さくなり、インダクタンス値の低下が抑え
られ、直流抵抗がより小さくなると共に、Ｑ値も向上す
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るコア及びその
成形方法及びチップコイルの実施形態について添付図面
を参照して説明する。
成形方法及びチップコイルの実施形態について添付図面
を参照して説明する。
【００１０】図１は第１実施形態であるチップコイルの
コア１０を示し、ワイヤ１５を巻き付けるための巻芯部
１１と上下端に設けた鍔部１５，１６とから構成されて
いる。コア１０はフェライトやアルミナ等のセラミック
の粉末を主成分として以下に示すプレス成形法にて一体
的に成形したものである。巻芯部１１はその断面形状が
図２に示すように、プレス加圧方向Ｆに対して直交する
方向の端部プレス受面１２ａ，１２ａと、この受面１２
ａ，１２ａの間を連続する円弧面１２ｂと、側面１２ｃ
とで構成されている。
コア１０を示し、ワイヤ１５を巻き付けるための巻芯部
１１と上下端に設けた鍔部１５，１６とから構成されて
いる。コア１０はフェライトやアルミナ等のセラミック
の粉末を主成分として以下に示すプレス成形法にて一体
的に成形したものである。巻芯部１１はその断面形状が
図２に示すように、プレス加圧方向Ｆに対して直交する
方向の端部プレス受面１２ａ，１２ａと、この受面１２
ａ，１２ａの間を連続する円弧面１２ｂと、側面１２ｃ
とで構成されている。
【００１１】コア１０のプレス成形は、図２に示すよう
に、臼２０と杵２１，２１を用いて行われる。臼２０の
四方を壁部で囲った成形室２０ａ内にコア原料を挿入
し、杵２１，２１を矢印Ｆ方向からプレスすることでコ
ア１０を成形する。杵２１の加圧面は、巻芯部１１のプ
レス受面１２ａを成形するための平坦面２１ａ，２１ａ
と、円弧面１２ｂを成形するための円弧面２１ｂを備え
ている。杵２１，２１でプレスする際、各杵２１の両端
部は平坦面２１ａを有することによって肉厚とされてい
るため、この部分で杵２１が破損するおそれはない。ま
た、円弧面２１ｂによってプレス加圧時に杵２１の加圧
面に作用する応力が分散され、この点でも杵２１の疲労
の蓄積や破損が防止されることになる。
に、臼２０と杵２１，２１を用いて行われる。臼２０の
四方を壁部で囲った成形室２０ａ内にコア原料を挿入
し、杵２１，２１を矢印Ｆ方向からプレスすることでコ
ア１０を成形する。杵２１の加圧面は、巻芯部１１のプ
レス受面１２ａを成形するための平坦面２１ａ，２１ａ
と、円弧面１２ｂを成形するための円弧面２１ｂを備え
ている。杵２１，２１でプレスする際、各杵２１の両端
部は平坦面２１ａを有することによって肉厚とされてい
るため、この部分で杵２１が破損するおそれはない。ま
た、円弧面２１ｂによってプレス加圧時に杵２１の加圧
面に作用する応力が分散され、この点でも杵２１の疲労
の蓄積や破損が防止されることになる。
【００１２】前記巻芯部１１には、ワイヤ１５が巻回さ
れ、ワイヤ１５の端末は鍔部１６の底面に設けた電極
（図示せず）等に固着されている。ワイヤ１５の巻回状
態は、図１（Ｃ）に示すとおりであり、略円形に巻回さ
れる。特に、円弧面１２ｂの頂部付近にはデッドスペー
スが生じていない。その他の部分のデッドスペースｄも
図４（Ａ），（Ｂ）に示した従来のコアよりも小さくな
っている。これによって、インダクタンス値の低下が抑
えられ、ワイヤ１５が巻芯部１１に一層密着することで
巻回長さが短くなり、直流抵抗が減少し、かつ、Ｑ値が
向上する。また、ワイヤ１５を互いに密着して整列性よ
く滑らかに巻き付けることができる。しかも、ワイヤ１
５が鋭角的に曲がることも少なく、巻芯部１１の角部が
当接するのも一部であり、ワイヤ１５の損傷のおそれが
低下する。
れ、ワイヤ１５の端末は鍔部１６の底面に設けた電極
（図示せず）等に固着されている。ワイヤ１５の巻回状
態は、図１（Ｃ）に示すとおりであり、略円形に巻回さ
れる。特に、円弧面１２ｂの頂部付近にはデッドスペー
スが生じていない。その他の部分のデッドスペースｄも
図４（Ａ），（Ｂ）に示した従来のコアよりも小さくな
っている。これによって、インダクタンス値の低下が抑
えられ、ワイヤ１５が巻芯部１１に一層密着することで
巻回長さが短くなり、直流抵抗が減少し、かつ、Ｑ値が
向上する。また、ワイヤ１５を互いに密着して整列性よ
く滑らかに巻き付けることができる。しかも、ワイヤ１
５が鋭角的に曲がることも少なく、巻芯部１１の角部が
当接するのも一部であり、ワイヤ１５の損傷のおそれが
低下する。
【００１３】図３は、第２実施形態であるチップコイル
のコア３０を示す。このコア３０の巻芯部３１の断面形
状は、前記第１実施形態と同様に、プレス受面３２ａ，
３２ａ及び円弧面３２ｂを有する。円弧面３２ｂは半径
ｒ１，ｒ２という２種類の円弧で構成されている。半径
ｒ１，ｒ２は互いに異なる値を有し、ｒ２≧ｒ１×１．
５の関係を満足することが好ましい。このように、ｒ２
を大きく設定することによって、図３（Ａ）に明らかな
ように、ワイヤ１５がより一層円弧面３２ｂに密着して
巻回される。このことは、ワイヤ１５の巻芯部３１への
接触面が増加し、密着／整列巻きがより容易になるばか
りか、巻回状態が安定化する。しかも、巻芯部３１の断
面積が増加してコア３０の強度が向上すると共に、デッ
ドスペースｄの減少も促進され、磁気飽和しにくくなる
効果をも有する。
のコア３０を示す。このコア３０の巻芯部３１の断面形
状は、前記第１実施形態と同様に、プレス受面３２ａ，
３２ａ及び円弧面３２ｂを有する。円弧面３２ｂは半径
ｒ１，ｒ２という２種類の円弧で構成されている。半径
ｒ１，ｒ２は互いに異なる値を有し、ｒ２≧ｒ１×１．
５の関係を満足することが好ましい。このように、ｒ２
を大きく設定することによって、図３（Ａ）に明らかな
ように、ワイヤ１５がより一層円弧面３２ｂに密着して
巻回される。このことは、ワイヤ１５の巻芯部３１への
接触面が増加し、密着／整列巻きがより容易になるばか
りか、巻回状態が安定化する。しかも、巻芯部３１の断
面積が増加してコア３０の強度が向上すると共に、デッ
ドスペースｄの減少も促進され、磁気飽和しにくくなる
効果をも有する。
【００１４】なお、本発明に係るコア及びその成形方法
及びチップコイルは前記実施形態に限定するものではな
く、その要旨の範囲内で種々に変更可能なことは勿論で
ある。
及びチップコイルは前記実施形態に限定するものではな
く、その要旨の範囲内で種々に変更可能なことは勿論で
ある。
【００１５】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、コアの巻芯部にプレス成形の際に杵によるプレ
ス方向と直交する方向に端部プレス受面を有すると共
に、この端部受面の間の受圧面が円弧状に成形されてい
るため、杵の剛性が高まり、かつ、プレス圧力が円弧面
で拡散されることとなり、杵の損傷を確実に防止するこ
とができる。しかも、円弧面によってワイヤを巻芯部に
より密着して整列した状態で滑らかに巻回することがで
き、巻芯部とワイヤとの間のデッドスペースが小さくな
り、インダクタンス値の低下が抑えられる。また、ワイ
ヤの巻回長さが短くて済み、直流抵抗が減少し、かつ、
Ｑ値が向上する。さらに、ワイヤの鋭角的な曲がりが少
なく、ワイヤの損傷のおそれが一段と低下する。
よれば、コアの巻芯部にプレス成形の際に杵によるプレ
ス方向と直交する方向に端部プレス受面を有すると共
に、この端部受面の間の受圧面が円弧状に成形されてい
るため、杵の剛性が高まり、かつ、プレス圧力が円弧面
で拡散されることとなり、杵の損傷を確実に防止するこ
とができる。しかも、円弧面によってワイヤを巻芯部に
より密着して整列した状態で滑らかに巻回することがで
き、巻芯部とワイヤとの間のデッドスペースが小さくな
り、インダクタンス値の低下が抑えられる。また、ワイ
ヤの巻回長さが短くて済み、直流抵抗が減少し、かつ、
Ｑ値が向上する。さらに、ワイヤの鋭角的な曲がりが少
なく、ワイヤの損傷のおそれが一段と低下する。
【図１】本発明の第１実施形態であるコアを示し、
（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）はワイヤを巻
いた状態での断面図。
（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）はワイヤを巻
いた状態での断面図。
【図２】前記コアのプレス成形用臼と杵を示す断面図。
【図３】本発明の第２実施形態であるコアを示し、
（Ａ）はワイヤを巻いた状態での断面図、（Ｂ）は巻芯
部の円弧形状を示す説明図。
（Ａ）はワイヤを巻いた状態での断面図、（Ｂ）は巻芯
部の円弧形状を示す説明図。
【図４】従来のコアを示し、（Ａ）はワイヤを巻いた状
態での断面四角形のコアの断面図、（Ｂ）はワイヤを巻
いた状態での改良されたコアの断面図。
態での断面四角形のコアの断面図、（Ｂ）はワイヤを巻
いた状態での改良されたコアの断面図。
１０，３０…コア １１，３１…巻芯部 １２ａ，３２ａ…端部プレス受面 １２ｂ，３２ｂ…円弧面 １５…ワイヤ ２０…臼 ２０ａ…成形室 ２１…杵 ２１ａ…平坦面 ２１ｂ…円弧面
Claims (3)
- 【請求項１】 巻芯部の両端に鍔部を有するプレス加工
されたコアにおいて、 前記巻芯部が、プレス成形法にて一体的に成形される際
に杵によるプレス方向と直交する方向に端部プレス受面
を有すると共に、この端部プレス受面の間の受圧面が円
弧状に成形されていること、 を特徴とするコア。 - 【請求項２】 巻芯部の両端に鍔部を有するコアをプレ
ス加工によって一体的に成形する成形方法において、 四方を壁部で囲った臼の成形室内にコア原料を挿入し、
加圧面の両端部に加圧方向と直交する方向に位置する平
坦面を設け、かつ、この平坦面の間を連続する円弧面で
構成した一対の杵で前記コア原料をプレスすること、 を特徴とするコアの成形方法。 - 【請求項３】 巻芯部の両端に鍔部を有するコアと、該
巻芯部に巻き付けたワイヤとからなるチップコイルにお
いて、 前記コアはプレス成形法によって一体的に成形され、前
記巻芯部にプレス成形の際に杵によるプレス方向と直交
する方向に端部プレス受面を有すると共に、この端部プ
レス受面の間の受圧面が円弧状に成形されていること、 を特徴とするチップコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10218397A JPH10294232A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コア及び該コアの成形方法及び該コアを用いたチップコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10218397A JPH10294232A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コア及び該コアの成形方法及び該コアを用いたチップコイル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10294232A true JPH10294232A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14320566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10218397A Pending JPH10294232A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コア及び該コアの成形方法及び該コアを用いたチップコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10294232A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008060593A (ja) * | 2007-10-09 | 2008-03-13 | Tdk Corp | コイル部品 |
| JP2015099847A (ja) * | 2013-11-19 | 2015-05-28 | 矢崎総業株式会社 | コイルユニット及び非接触電力伝送装置 |
| JP2016039373A (ja) * | 2014-08-05 | 2016-03-22 | 日立金属株式会社 | 磁心およびそれを用いたコイル部品 |
| JP2017017289A (ja) * | 2015-07-06 | 2017-01-19 | Tdk株式会社 | ドラム型コア、コイル部品及びその製造方法 |
| CN106409477A (zh) * | 2013-03-25 | 2017-02-15 | 乾坤科技股份有限公司 | 电感器 |
| JP2018107341A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルのコアの製造方法 |
| US10475572B2 (en) | 2015-09-30 | 2019-11-12 | Taiyo Yuden Co., Ltd | Method of manufacturing magnetic body |
-
1997
- 1997-04-18 JP JP10218397A patent/JPH10294232A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008060593A (ja) * | 2007-10-09 | 2008-03-13 | Tdk Corp | コイル部品 |
| JP4631894B2 (ja) * | 2007-10-09 | 2011-02-16 | Ｔｄｋ株式会社 | コイル部品 |
| CN106409477A (zh) * | 2013-03-25 | 2017-02-15 | 乾坤科技股份有限公司 | 电感器 |
| JP2015099847A (ja) * | 2013-11-19 | 2015-05-28 | 矢崎総業株式会社 | コイルユニット及び非接触電力伝送装置 |
| JP2016039373A (ja) * | 2014-08-05 | 2016-03-22 | 日立金属株式会社 | 磁心およびそれを用いたコイル部品 |
| JP2017017289A (ja) * | 2015-07-06 | 2017-01-19 | Tdk株式会社 | ドラム型コア、コイル部品及びその製造方法 |
| US10475572B2 (en) | 2015-09-30 | 2019-11-12 | Taiyo Yuden Co., Ltd | Method of manufacturing magnetic body |
| US11551863B2 (en) | 2015-09-30 | 2023-01-10 | Taiyo Yuden Co., Ltd | Dram-type magnetic body having pair of flange parts on both ends of shaft part |
| JP2018107341A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | トヨタ自動車株式会社 | リアクトルのコアの製造方法 |
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