JPH1025400A - 樹脂組成物 - Google Patents
樹脂組成物Info
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- JPH1025400A JPH1025400A JP18318996A JP18318996A JPH1025400A JP H1025400 A JPH1025400 A JP H1025400A JP 18318996 A JP18318996 A JP 18318996A JP 18318996 A JP18318996 A JP 18318996A JP H1025400 A JPH1025400 A JP H1025400A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 可撓性に優れ、更には耐熱性や機械的性質に
も優れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の樹脂組成物を
提供することである。 【解決手段】 フェノール樹脂と加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成物。
も優れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の樹脂組成物を
提供することである。 【解決手段】 フェノール樹脂と加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂組成物、特に
加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体により
改質したフェノール樹脂系の樹脂組成物に関する。
加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体により
改質したフェノール樹脂系の樹脂組成物に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】フェノール樹脂からな
る成形体に可撓性を付与する方法として、従来、 フェノール樹脂を、アクリロニトリル−ブタジエン
ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴム等の未
加硫ゴムのラテックス等で変性する方法、 フェノール樹脂にアクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴム等のゴム
成分を添加混合する方法が一般的に知られている。
る成形体に可撓性を付与する方法として、従来、 フェノール樹脂を、アクリロニトリル−ブタジエン
ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴム等の未
加硫ゴムのラテックス等で変性する方法、 フェノール樹脂にアクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴム等のゴム
成分を添加混合する方法が一般的に知られている。
【０００３】しかし、上記の方法では、フェノール樹脂
成形体に可撓性を付与することが出来るものの、フェノ
ール樹脂成形体の表面に曇りが出来てしまい、商品価値
が低下する。更には、耐熱性や機械的性質を損なうもの
となる。耐熱性や機械的性質を改善する方法として、フ
ェノール系樹脂（キシレン樹脂、変性フェノール樹脂）
にシリコーン化合物、無機充填材を添加する方法が提案
（特開平３−３２４７５７号公報）されている。
成形体に可撓性を付与することが出来るものの、フェノ
ール樹脂成形体の表面に曇りが出来てしまい、商品価値
が低下する。更には、耐熱性や機械的性質を損なうもの
となる。耐熱性や機械的性質を改善する方法として、フ
ェノール系樹脂（キシレン樹脂、変性フェノール樹脂）
にシリコーン化合物、無機充填材を添加する方法が提案
（特開平３−３２４７５７号公報）されている。
【０００４】又、末端シラノール基含有オルガノポリシ
ロキサン及びシラノール縮合用架橋剤をフェノール樹脂
に添加した変性フェノール樹脂組成物が提案（特公平６
−８０１４２号公報）されている。しかし、これら提案
のものでは可撓性や耐熱性の特性には限界が有る。又、
コストが高いものとなる等の問題も有る。
ロキサン及びシラノール縮合用架橋剤をフェノール樹脂
に添加した変性フェノール樹脂組成物が提案（特公平６
−８０１４２号公報）されている。しかし、これら提案
のものでは可撓性や耐熱性の特性には限界が有る。又、
コストが高いものとなる等の問題も有る。
【０００５】従って、本発明が解決しようとする課題
は、可撓性に優れ、更には耐熱性や機械的性質にも優
れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の樹脂組成物を提供
することである。
は、可撓性に優れ、更には耐熱性や機械的性質にも優
れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の樹脂組成物を提供
することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記の課題は、フェノー
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体とを含有することを特徴とする樹脂組成物によって解
決される。特に、フェノール樹脂１００重量部に対して
加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体を１０
〜５０重量部（特に好ましくは２０〜４０重量部）の割
合でフェノール樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコン
パウンド粉粒体とを含有することを特徴とする樹脂組成
物によって解決される。ここで、加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンド粉粒体をフェノール樹脂１００重量
部に対して１０〜５０重量部（特に好ましくは２０〜４
０重量部）としたのは、樹脂組成物を用いて成形するに
際しての成形性、得られた製品の可撓性や機械的特性が
好ましいものとなるからである。
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体とを含有することを特徴とする樹脂組成物によって解
決される。特に、フェノール樹脂１００重量部に対して
加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体を１０
〜５０重量部（特に好ましくは２０〜４０重量部）の割
合でフェノール樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコン
パウンド粉粒体とを含有することを特徴とする樹脂組成
物によって解決される。ここで、加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンド粉粒体をフェノール樹脂１００重量
部に対して１０〜５０重量部（特に好ましくは２０〜４
０重量部）としたのは、樹脂組成物を用いて成形するに
際しての成形性、得られた製品の可撓性や機械的特性が
好ましいものとなるからである。
【０００７】尚、加硫硬化したシリコーンゴムコンパウ
ンド粉粒体とは、シリコーンゴムに充填材、加硫剤など
の添加剤を加えて混練して得たシリコーンゴムコンパウ
ンドをロール等で素練りした後、加硫硬化したゴム弾性
を有する加工ゴムの粉粒体を言う。そして、加硫硬化し
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体としては、シリコ
ーンゴム製品の廃棄物、特にシリコーンゴム製品の製造
過程で生じる廃棄物からなる粉粒体を用いるのが好まし
い。例えば、シリコーンゴム製品の製造工程における加
硫成形時に発生する廃材、圧縮成形などの成形時に発生
するバリ、トランスファー成形や押出成形などで発生す
る端材、成形品の研削屑、切削屑などの廃材、特にこれ
らから得られる粉粒体を用いる。従って、コストは安価
である。かつ、資源が有効利用され、廃棄物の処理コス
トも要らないので、好ましい。
ンド粉粒体とは、シリコーンゴムに充填材、加硫剤など
の添加剤を加えて混練して得たシリコーンゴムコンパウ
ンドをロール等で素練りした後、加硫硬化したゴム弾性
を有する加工ゴムの粉粒体を言う。そして、加硫硬化し
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体としては、シリコ
ーンゴム製品の廃棄物、特にシリコーンゴム製品の製造
過程で生じる廃棄物からなる粉粒体を用いるのが好まし
い。例えば、シリコーンゴム製品の製造工程における加
硫成形時に発生する廃材、圧縮成形などの成形時に発生
するバリ、トランスファー成形や押出成形などで発生す
る端材、成形品の研削屑、切削屑などの廃材、特にこれ
らから得られる粉粒体を用いる。従って、コストは安価
である。かつ、資源が有効利用され、廃棄物の処理コス
トも要らないので、好ましい。
【０００８】加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド
粉粒体は、その平均径が０．０１〜３ｍｍ、特に好まし
くは０．０１〜２．５ｍｍ、更には０．０１〜１．５ｍ
ｍの大きさの粉粒体であるものが好ましい。これは、大
き過ぎる粉粒体が用いられた場合には、得られた樹脂製
品の表面に曇りが認められるようになり、外観性が低下
するからである。逆に、小さ過ぎる粉粒体が用いられた
場合には、配合の作業性が低下するからによる。
粉粒体は、その平均径が０．０１〜３ｍｍ、特に好まし
くは０．０１〜２．５ｍｍ、更には０．０１〜１．５ｍ
ｍの大きさの粉粒体であるものが好ましい。これは、大
き過ぎる粉粒体が用いられた場合には、得られた樹脂製
品の表面に曇りが認められるようになり、外観性が低下
するからである。逆に、小さ過ぎる粉粒体が用いられた
場合には、配合の作業性が低下するからによる。
【０００９】本発明の上記フェノール樹脂と加硫硬化し
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂
組成物には、更に、例えばガラス繊維、炭素繊維などの
補強用繊維を含有させた樹脂組成物とすることが出来
る。又、上記フェノール樹脂と加硫硬化したシリコーン
ゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成物には、
更に、例えば炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリ
カ、雲母などの無機充填剤を含有させた樹脂組成物とす
ることが出来る。
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂
組成物には、更に、例えばガラス繊維、炭素繊維などの
補強用繊維を含有させた樹脂組成物とすることが出来
る。又、上記フェノール樹脂と加硫硬化したシリコーン
ゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成物には、
更に、例えば炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリ
カ、雲母などの無機充填剤を含有させた樹脂組成物とす
ることが出来る。
【００１０】又、上記フェノール樹脂と加硫硬化したシ
リコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成
物には、更に、カーボンブラックを含有させた樹脂組成
物とすることが出来る。又、上記フェノール樹脂と加硫
硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有す
る樹脂組成物には、更に、ステアリン酸金属塩を含有さ
せた樹脂組成物とすることが出来る。
リコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有する樹脂組成
物には、更に、カーボンブラックを含有させた樹脂組成
物とすることが出来る。又、上記フェノール樹脂と加硫
硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体とを含有す
る樹脂組成物には、更に、ステアリン酸金属塩を含有さ
せた樹脂組成物とすることが出来る。
【００１１】そして、本発明になる樹脂組成物（フェノ
ール樹脂系組成物）は、成形性に富み、かつ、可撓性に
優れ、更には耐熱性や機械的性質にも優れた成形品を提
供することが出来、しかも低廉なものである。本発明に
なる樹脂組成物は、例えば自動車などの電装部品、車輌
用ブレーキ摩擦材料、その他の機械部品材料や電子部品
材料として好適なものである。
ール樹脂系組成物）は、成形性に富み、かつ、可撓性に
優れ、更には耐熱性や機械的性質にも優れた成形品を提
供することが出来、しかも低廉なものである。本発明に
なる樹脂組成物は、例えば自動車などの電装部品、車輌
用ブレーキ摩擦材料、その他の機械部品材料や電子部品
材料として好適なものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の樹脂組成物は、フェノー
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体とを含有する。又、フェノール樹脂と加硫硬化したシ
リコーンゴムコンパウンド粉粒体の他にも、例えばガラ
ス繊維、炭素繊維、芳香族ポリアミド繊維などの補強用
繊維を含有する。又、例えばガラスフレーク、ガラスビ
ーズ、ウィスカー等の補強材を含有する。又、更には、
例えば炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、雲母
などの無機充填剤を含有する。又、例えば木粉などの有
機質充填剤を含有する。又、更にはカーボンブラックを
含有する。又、更にはステアリン酸金属塩を含有する。
又、更には酸化マグネシウムを含有する。尚、フェノー
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体との割合は、フェノール樹脂１００重量部に対して加
硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体が１０〜
５０重量部の割合である。特に、フェノール樹脂１００
重量部に対して加硫硬化したシリコーンゴムコンパウン
ド粉粒体が２０〜４０重量部の割合である。加硫硬化し
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体は、シリコーンゴ
ム製品の廃棄物、特にシリコーンゴム製品の製造過程で
生じる廃棄物からなる粉粒体である。例えば、シリコー
ンゴム製品の製造工程における加硫成形時に発生する廃
材、圧縮成形などの成形時に発生するバリ、トランスフ
ァー成形や押出成形などで発生する端材、成形品の研削
屑、切削屑などの廃材、特にこれらから得られる粉粒体
である。加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体は、その平均径が０．０１〜３ｍｍである。特に、
０．０１〜２．５ｍｍ、更には０．０１〜１．５ｍｍが
好適である。そして、その形状は米粒状、球状、紡錘
状、あるいはチップ状である。
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体とを含有する。又、フェノール樹脂と加硫硬化したシ
リコーンゴムコンパウンド粉粒体の他にも、例えばガラ
ス繊維、炭素繊維、芳香族ポリアミド繊維などの補強用
繊維を含有する。又、例えばガラスフレーク、ガラスビ
ーズ、ウィスカー等の補強材を含有する。又、更には、
例えば炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、雲母
などの無機充填剤を含有する。又、例えば木粉などの有
機質充填剤を含有する。又、更にはカーボンブラックを
含有する。又、更にはステアリン酸金属塩を含有する。
又、更には酸化マグネシウムを含有する。尚、フェノー
ル樹脂と加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体との割合は、フェノール樹脂１００重量部に対して加
硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体が１０〜
５０重量部の割合である。特に、フェノール樹脂１００
重量部に対して加硫硬化したシリコーンゴムコンパウン
ド粉粒体が２０〜４０重量部の割合である。加硫硬化し
たシリコーンゴムコンパウンド粉粒体は、シリコーンゴ
ム製品の廃棄物、特にシリコーンゴム製品の製造過程で
生じる廃棄物からなる粉粒体である。例えば、シリコー
ンゴム製品の製造工程における加硫成形時に発生する廃
材、圧縮成形などの成形時に発生するバリ、トランスフ
ァー成形や押出成形などで発生する端材、成形品の研削
屑、切削屑などの廃材、特にこれらから得られる粉粒体
である。加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒
体は、その平均径が０．０１〜３ｍｍである。特に、
０．０１〜２．５ｍｍ、更には０．０１〜１．５ｍｍが
好適である。そして、その形状は米粒状、球状、紡錘
状、あるいはチップ状である。
【００１３】本発明の樹脂組成物（フェノール樹脂系組
成物）について、更に、詳しく説明する。本発明の実施
形態で用いる加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド
粉粒体を構成する材料であるシリコーンゴムは、例えば
オルガノポリシロキサンに硬化剤を混和し、加硫し、硬
化させたものであって、公知である。例えば、ビニル基
を有するジオルガノポリシロキサンを有機過酸化物で加
硫硬化させてなる有機過酸化物硬化型シリコーンゴム、
ケイ素原子結合ビニル基を有するジオルガノポリシロキ
サンとケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシ
ロキサンとを白金触媒の存在下で付加反応を起こさせ、
加硫硬化させてなる付加反応硬化型シリコーンゴム、分
子鎖末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンと
ケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサ
ンとを有機錫化合物の存在下で脱水反応を起こさせ、加
硫硬化させてなる縮合反応硬化型シリコーンゴム、分子
鎖末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンと加
水分解性のオルガノシラン類とを有機錫化合物やチタン
酸エステル類の存在下で縮合反応を起こさせ、加硫硬化
させてなる縮合反応硬化型シリコーンゴムなどが用いら
れる。尚、縮合反応硬化型シリコーンゴムはコーティン
グ材、シーリング材や接着材などに用いられることが多
いのに対して、有機過酸化物硬化型シリコーンゴムや付
加反応硬化型シリコーンゴムは圧縮成形、トランスファ
ー成形や射出成形などによる固体製品に対して用いられ
ることが多いので、有機過酸化物硬化型シリコーンゴム
や付加反応硬化型シリコーンゴムを用いるのが好適であ
る。
成物）について、更に、詳しく説明する。本発明の実施
形態で用いる加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド
粉粒体を構成する材料であるシリコーンゴムは、例えば
オルガノポリシロキサンに硬化剤を混和し、加硫し、硬
化させたものであって、公知である。例えば、ビニル基
を有するジオルガノポリシロキサンを有機過酸化物で加
硫硬化させてなる有機過酸化物硬化型シリコーンゴム、
ケイ素原子結合ビニル基を有するジオルガノポリシロキ
サンとケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシ
ロキサンとを白金触媒の存在下で付加反応を起こさせ、
加硫硬化させてなる付加反応硬化型シリコーンゴム、分
子鎖末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンと
ケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサ
ンとを有機錫化合物の存在下で脱水反応を起こさせ、加
硫硬化させてなる縮合反応硬化型シリコーンゴム、分子
鎖末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンと加
水分解性のオルガノシラン類とを有機錫化合物やチタン
酸エステル類の存在下で縮合反応を起こさせ、加硫硬化
させてなる縮合反応硬化型シリコーンゴムなどが用いら
れる。尚、縮合反応硬化型シリコーンゴムはコーティン
グ材、シーリング材や接着材などに用いられることが多
いのに対して、有機過酸化物硬化型シリコーンゴムや付
加反応硬化型シリコーンゴムは圧縮成形、トランスファ
ー成形や射出成形などによる固体製品に対して用いられ
ることが多いので、有機過酸化物硬化型シリコーンゴム
や付加反応硬化型シリコーンゴムを用いるのが好適であ
る。
【００１４】シリコーンゴムの硬化剤としては、用いら
れるものであれば如何なるものでも良い。例えば、ジ−
ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５
−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等のアルキル過
酸化物、ジオクチルパーオキサイド等のアルキル過酸化
物などの有機過酸化物が挙げられる。又、付加反応硬化
剤として、一分子中に少なくともケイ素原子に結合した
水素原子を２個以上含有するオルガノハイドロジェンポ
リシロキサンと白金触媒が挙げられる。
れるものであれば如何なるものでも良い。例えば、ジ−
ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５
−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等のアルキル過
酸化物、ジオクチルパーオキサイド等のアルキル過酸化
物などの有機過酸化物が挙げられる。又、付加反応硬化
剤として、一分子中に少なくともケイ素原子に結合した
水素原子を２個以上含有するオルガノハイドロジェンポ
リシロキサンと白金触媒が挙げられる。
【００１５】そして、シリコーンゴムに、硬化剤の他
に、通常、充填剤、各種の添加剤や機能性付与剤などが
添加され、加工、製品化される。例えば、含水珪素、無
水ケイ酸−煙霧質シリカ等の補強性シリカ充填剤、クレ
イ、炭酸カルシウム、珪藻土、二酸化チタン等の充填
剤、低分子シロキサンエステル、シラノール等の分散
剤、酸化鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄などの耐熱性
向上剤、接着性や成形加工性を向上させる為の各種カー
ボンファンクショナルシラン、導電性を付与させる各種
のカーボンブラック、補強用のシリコーン樹脂などの群
の中から選ばれる一種あるいは二種以上のものが適宜添
加される。尚、添加量には格別な制限はないが、ベース
となるゴム１００重量部に対して合計で２０〜２５０重
量部である。
に、通常、充填剤、各種の添加剤や機能性付与剤などが
添加され、加工、製品化される。例えば、含水珪素、無
水ケイ酸−煙霧質シリカ等の補強性シリカ充填剤、クレ
イ、炭酸カルシウム、珪藻土、二酸化チタン等の充填
剤、低分子シロキサンエステル、シラノール等の分散
剤、酸化鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄などの耐熱性
向上剤、接着性や成形加工性を向上させる為の各種カー
ボンファンクショナルシラン、導電性を付与させる各種
のカーボンブラック、補強用のシリコーン樹脂などの群
の中から選ばれる一種あるいは二種以上のものが適宜添
加される。尚、添加量には格別な制限はないが、ベース
となるゴム１００重量部に対して合計で２０〜２５０重
量部である。
【００１６】本発明に使用される加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンドの粉粒体は、シリコーンゴムコンパ
ウンドを加硫硬化してなるゴム製品の不良品や廃棄物を
ジェット気流で粉砕したり、液体窒素などで凍結して粉
砕したり、回転砥石で粉砕したり、あるいは適宜な方法
で粉砕することによって得られる。勿論、成形品の研削
屑、切削屑などの場合には、上記のような粉砕を行わな
くても良い場合もある。
ンゴムコンパウンドの粉粒体は、シリコーンゴムコンパ
ウンドを加硫硬化してなるゴム製品の不良品や廃棄物を
ジェット気流で粉砕したり、液体窒素などで凍結して粉
砕したり、回転砥石で粉砕したり、あるいは適宜な方法
で粉砕することによって得られる。勿論、成形品の研削
屑、切削屑などの場合には、上記のような粉砕を行わな
くても良い場合もある。
【００１７】本発明の樹脂組成物に用いるフェノール樹
脂は、フェノール性水酸基を有する芳香族系化合物であ
るフェノール、クレゾール、キシレノール、アルキルフ
ェノール、レゾルシノール等のフェノール類と、ホルム
アルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒ
ド、フルフラール、環状ホルマール等のアルデヒド類と
を反応させて得られる樹脂、フェノール樹脂とエポキシ
系樹脂、アミノ系樹脂、アリル系樹脂、芳香族炭化水素
アルデヒド樹脂、ウレタン樹脂やシリコーン樹脂などと
を共縮合させて得られる変性フェノール樹脂が挙げられ
る。
脂は、フェノール性水酸基を有する芳香族系化合物であ
るフェノール、クレゾール、キシレノール、アルキルフ
ェノール、レゾルシノール等のフェノール類と、ホルム
アルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒ
ド、フルフラール、環状ホルマール等のアルデヒド類と
を反応させて得られる樹脂、フェノール樹脂とエポキシ
系樹脂、アミノ系樹脂、アリル系樹脂、芳香族炭化水素
アルデヒド樹脂、ウレタン樹脂やシリコーン樹脂などと
を共縮合させて得られる変性フェノール樹脂が挙げられ
る。
【００１８】本発明のフェノール樹脂系組成物は、上記
フェノール樹脂に所定量の上記シリコーンゴムコンパウ
ンドの粉粒体を加え、これにヘキサメチレンテトラミン
で代表される架橋剤、助触媒、木粉、ガラス繊維や炭素
繊維あるいは芳香族ポリアミド繊維などの補強材、炭酸
カルシウムやクレー等の無機充填剤、着色剤（染料、顔
料）、離型剤（例えば、ステアリン酸マグネシウム等の
ステアリン酸金属塩）などの添加剤を加え、混合し、ロ
ール、ニーダー、押出機などにより８０〜１７０℃で混
練し、そして冷却、粉砕して成形材料とされる。尚、フ
ェノール樹脂としてレゾール系樹脂を用いる場合には、
上記の架橋剤は一般的には使用されない。
フェノール樹脂に所定量の上記シリコーンゴムコンパウ
ンドの粉粒体を加え、これにヘキサメチレンテトラミン
で代表される架橋剤、助触媒、木粉、ガラス繊維や炭素
繊維あるいは芳香族ポリアミド繊維などの補強材、炭酸
カルシウムやクレー等の無機充填剤、着色剤（染料、顔
料）、離型剤（例えば、ステアリン酸マグネシウム等の
ステアリン酸金属塩）などの添加剤を加え、混合し、ロ
ール、ニーダー、押出機などにより８０〜１７０℃で混
練し、そして冷却、粉砕して成形材料とされる。尚、フ
ェノール樹脂としてレゾール系樹脂を用いる場合には、
上記の架橋剤は一般的には使用されない。
【００１９】そして、上記のようにして得た粉砕フェノ
ール樹脂系組成物（成形材料）を用いて、圧縮成形やト
ランスファー成形あるいは射出成形などにより、例えば
自動車の電装部品、車輌用ブレーキ摩擦材料、機械部品
や電子部品材料とされる。以下、具体的な実施例と比較
例とを挙げて説明するが、本発明は以下の実施例に限定
されるものではない。尚、以下における「部」は「重量
部」を意味する。
ール樹脂系組成物（成形材料）を用いて、圧縮成形やト
ランスファー成形あるいは射出成形などにより、例えば
自動車の電装部品、車輌用ブレーキ摩擦材料、機械部品
や電子部品材料とされる。以下、具体的な実施例と比較
例とを挙げて説明するが、本発明は以下の実施例に限定
されるものではない。尚、以下における「部」は「重量
部」を意味する。
【００２０】
〔シリコーンゴム粉粒体１〕付加反応型液状シリコーン
ゴムコンパウンドＸ−３３−６３６−１１Ａ＆Ｂ（信越
化学工業製のシリコーンゴム）を金属シャフトを組み込
んだ円筒状金型に注入し、１２０℃，３０分の条件でＯ
Ａ部品（ローラー）を成形した。成形体の寸法精度補正
の為、ローラー表面をゴム用研削盤で研削した。
ゴムコンパウンドＸ−３３−６３６−１１Ａ＆Ｂ（信越
化学工業製のシリコーンゴム）を金属シャフトを組み込
んだ円筒状金型に注入し、１２０℃，３０分の条件でＯ
Ａ部品（ローラー）を成形した。成形体の寸法精度補正
の為、ローラー表面をゴム用研削盤で研削した。
【００２１】この研削工程で生じた研削粉を回収し、こ
れをシリコーンゴム粉粒体１とした。尚、このシリコー
ンゴム粉粒体１は、その粒子の平均径が０．０４ｍｍの
大きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体２〕上記〔シリコーンゴム粉粒
体１〕で得たローラーの中から不良品を摘出し、このシ
リコーンゴム部分を機械的に粉砕し、これをシリコーン
ゴム粉粒体２とした。尚、このシリコーンゴム粉粒体２
は、その粒子の平均径が１．４ｍｍの大きさであった。
れをシリコーンゴム粉粒体１とした。尚、このシリコー
ンゴム粉粒体１は、その粒子の平均径が０．０４ｍｍの
大きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体２〕上記〔シリコーンゴム粉粒
体１〕で得たローラーの中から不良品を摘出し、このシ
リコーンゴム部分を機械的に粉砕し、これをシリコーン
ゴム粉粒体２とした。尚、このシリコーンゴム粉粒体２
は、その粒子の平均径が１．４ｍｍの大きさであった。
【００２２】〔シリコーンゴム粉粒体３〕有機過酸化物
硬化型シリコーンゴムコンパウンドＫＥ９０１Ｆ（信越
化学工業製のシリコーンゴム）１００部、発泡剤ＫＥ−
Ｐ−１３（信越化学工業製）３部、硬化剤Ｃ−２（信越
化学工業製）０．２部、硬化剤Ｃ−３（信越化学工業
製）３部、パイフェロックス１３０Ｍ（バイエル社製の
ベンガラ）０．１部を混練し、これを押出機により押出
し金属シャフト上に巻き上げ、２００℃で３０分間加熱
炉で硬化発泡させて加圧ローラーを成形した。そして、
表面をゴム用研削盤で研削した。
硬化型シリコーンゴムコンパウンドＫＥ９０１Ｆ（信越
化学工業製のシリコーンゴム）１００部、発泡剤ＫＥ−
Ｐ−１３（信越化学工業製）３部、硬化剤Ｃ−２（信越
化学工業製）０．２部、硬化剤Ｃ−３（信越化学工業
製）３部、パイフェロックス１３０Ｍ（バイエル社製の
ベンガラ）０．１部を混練し、これを押出機により押出
し金属シャフト上に巻き上げ、２００℃で３０分間加熱
炉で硬化発泡させて加圧ローラーを成形した。そして、
表面をゴム用研削盤で研削した。
【００２３】この研削工程で生じた研削粉を回収し、こ
れをシリコーンゴム粉粒体３とした。尚、このシリコー
ンゴム粉粒体３は、その粒子の平均径が１．０ｍｍの大
きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体４〕ポリオルガノシロキサンＳ
Ｈ４３０ガム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製
のシリコーンゴム）１００部、セライト２７０（Ｊｏｎ
ｅ−Ｍａｎｖｉｌｌｅ社製の珪藻土）２０部、キョウワ
マグ３０（協和化学工業社製の酸化マグネシウム）３
部、ＲＣ−４（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製
の有機過酸化物（硬化剤））０．７部、パイフェロック
ス１３０Ｍ（バイエル社製のベンガラ）０．５部を混練
し、これを１７０℃で１５分間かけて外径１００ｍｍ、
内径８０ｍｍ、高さ１０ｍｍの金属製補強環付オイルシ
ールを圧縮成形した。
れをシリコーンゴム粉粒体３とした。尚、このシリコー
ンゴム粉粒体３は、その粒子の平均径が１．０ｍｍの大
きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体４〕ポリオルガノシロキサンＳ
Ｈ４３０ガム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製
のシリコーンゴム）１００部、セライト２７０（Ｊｏｎ
ｅ−Ｍａｎｖｉｌｌｅ社製の珪藻土）２０部、キョウワ
マグ３０（協和化学工業社製の酸化マグネシウム）３
部、ＲＣ−４（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製
の有機過酸化物（硬化剤））０．７部、パイフェロック
ス１３０Ｍ（バイエル社製のベンガラ）０．５部を混練
し、これを１７０℃で１５分間かけて外径１００ｍｍ、
内径８０ｍｍ、高さ１０ｍｍの金属製補強環付オイルシ
ールを圧縮成形した。
【００２４】その際、発生したバリを回転砥石で粉砕
し、回収し、これをシリコーンゴム粉粒体４とした。
尚、このシリコーンゴム粉粒体４は、その粒子の平均径
が０．１６ｍｍの大きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体５〕有機過酸化物硬化型シリコ
ーンゴムコンパウンドＫＥ９５１Ｕ（信越化学工業製の
シリコーンゴム）１００部、硬化剤Ｃ−２（信越化学工
業製）１．５部を混練し、これを押出機により２８０℃
の加熱炉を１〜２分かけて通すことにより、内径６ｍ
ｍ、外径９ｍｍのチューブを成形した。
し、回収し、これをシリコーンゴム粉粒体４とした。
尚、このシリコーンゴム粉粒体４は、その粒子の平均径
が０．１６ｍｍの大きさであった。 〔シリコーンゴム粉粒体５〕有機過酸化物硬化型シリコ
ーンゴムコンパウンドＫＥ９５１Ｕ（信越化学工業製の
シリコーンゴム）１００部、硬化剤Ｃ−２（信越化学工
業製）１．５部を混練し、これを押出機により２８０℃
の加熱炉を１〜２分かけて通すことにより、内径６ｍ
ｍ、外径９ｍｍのチューブを成形した。
【００２５】そして、発生した外径不良のチューブ端材
をジェット気流で粉砕し、これをシリコーンゴム粉粒体
５とした。尚、このシリコーンゴム粉粒体５は、その粒
子の平均径が０．４３ｍｍの大きさであった。 〔実施例１〕数平均分子量１１００の固形ノボラック型
フェノール樹脂を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体
１を３０部、１００メッシュパスの木粉を８０部、炭酸
カルシウムを２０部、ヘキサメチレンテトラミン（硬化
剤）を１２部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を３部、
カーボンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを
２部配合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材
料を得た。
をジェット気流で粉砕し、これをシリコーンゴム粉粒体
５とした。尚、このシリコーンゴム粉粒体５は、その粒
子の平均径が０．４３ｍｍの大きさであった。 〔実施例１〕数平均分子量１１００の固形ノボラック型
フェノール樹脂を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体
１を３０部、１００メッシュパスの木粉を８０部、炭酸
カルシウムを２０部、ヘキサメチレンテトラミン（硬化
剤）を１２部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を３部、
カーボンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを
２部配合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材
料を得た。
【００２６】この成形材料を用いて下記の条件で射出成
形した。 射出成形条件（ＪＩＳテストピース） 金型温度；１７０〜１８０℃ シリンダー温度；前／後＝９０℃／６０℃ スクリュー回転数；８０ｒｐｍ 射出圧力；１５００ｋｇｆ／ｃｍ2 保圧時間；１５秒 硬化時間；６０秒 〔実施例２〕数平均分子量１１００の固形ノボラック型
フェノール樹脂を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体
２を３０部、ヘキサメチレンテトラミン（硬化剤）を１
２部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を３部、ガラス繊
維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエポキシシラン処
理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０部、カーボンブ
ラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを２部配合
し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材料を得
た。
形した。 射出成形条件（ＪＩＳテストピース） 金型温度；１７０〜１８０℃ シリンダー温度；前／後＝９０℃／６０℃ スクリュー回転数；８０ｒｐｍ 射出圧力；１５００ｋｇｆ／ｃｍ2 保圧時間；１５秒 硬化時間；６０秒 〔実施例２〕数平均分子量１１００の固形ノボラック型
フェノール樹脂を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体
２を３０部、ヘキサメチレンテトラミン（硬化剤）を１
２部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を３部、ガラス繊
維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエポキシシラン処
理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０部、カーボンブ
ラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを２部配合
し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材料を得
た。
【００２７】この成形材料を用いて実施例１と同様な条
件で射出成形した。 〔実施例３〕数平均分子量５００のレゾール型フェノー
ル樹脂（固形分７０％）を１００部、上記シリコーンゴ
ム粉粒体３を２０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を
４部、１００メッシュパスの木粉を８０部、炭酸カルシ
ウムを３０部、カーボンブラックを３部、ステアリン酸
マグネシウムを３部配合し、混練機で加熱混練した後、
粉砕して成形材料を得た。
件で射出成形した。 〔実施例３〕数平均分子量５００のレゾール型フェノー
ル樹脂（固形分７０％）を１００部、上記シリコーンゴ
ム粉粒体３を２０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を
４部、１００メッシュパスの木粉を８０部、炭酸カルシ
ウムを３０部、カーボンブラックを３部、ステアリン酸
マグネシウムを３部配合し、混練機で加熱混練した後、
粉砕して成形材料を得た。
【００２８】この成形材料を用いて実施例１と同様な条
件で射出成形した。 〔実施例４〕数平均分子量５００のレゾール型フェノー
ル樹脂（固形分７０％）を１００部、上記シリコーンゴ
ム粉粒体４を２０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を
４部、ガラス繊維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエ
ポキシシラン処理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０
部、カーボンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウ
ムを３部配合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成
形材料を得た。
件で射出成形した。 〔実施例４〕数平均分子量５００のレゾール型フェノー
ル樹脂（固形分７０％）を１００部、上記シリコーンゴ
ム粉粒体４を２０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を
４部、ガラス繊維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエ
ポキシシラン処理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０
部、カーボンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウ
ムを３部配合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成
形材料を得た。
【００２９】この成形材料を用いて実施例１と同様な条
件で射出成形した。 〔実施例５〕メラミン変性フェノール樹脂（メラミン樹
脂量８０％）を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体５
を４０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を２部、ガラ
ス繊維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエポキシシラ
ン処理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０部、カーボ
ンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを３部配
合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材料を得
た。
件で射出成形した。 〔実施例５〕メラミン変性フェノール樹脂（メラミン樹
脂量８０％）を１００部、上記シリコーンゴム粉粒体５
を４０部、酸化マグネシウム（助硬化剤）を２部、ガラ
ス繊維（繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍでエポキシシラ
ン処理）を１２０部、炭酸カルシウムを３０部、カーボ
ンブラックを３部、ステアリン酸マグネシウムを３部配
合し、混練機で加熱混練した後、粉砕して成形材料を得
た。
【００３０】この成形材料を用いて実施例１と同様な条
件で射出成形した。 〔比較例１〕実施例１において、シリコーンゴム粉粒体
１を加えなかった以外は実施例１と同様に行った。 〔比較例２〕実施例２において、シリコーンゴム粉粒体
２を加えなかった以外は実施例２と同様に行った。
件で射出成形した。 〔比較例１〕実施例１において、シリコーンゴム粉粒体
１を加えなかった以外は実施例１と同様に行った。 〔比較例２〕実施例２において、シリコーンゴム粉粒体
２を加えなかった以外は実施例２と同様に行った。
【００３１】〔比較例３〕実施例３において、シリコー
ンゴム粉粒体３の代わりにジメチルポリシロキサンを用
いた以外は実施例３と同様に行った。 〔比較例４〕実施例４において、２０部のシリコーンゴ
ム粉粒体４の代わりに２０部のＮｉｐｏｌ１５６２（日
本ゼオン社製のアクリロニトリル−ブタジエンゴムラテ
ックス（固形分４１％、平均粒径０．０５μｍ））を用
いた以外は実施例４と同様に行った。
ンゴム粉粒体３の代わりにジメチルポリシロキサンを用
いた以外は実施例３と同様に行った。 〔比較例４〕実施例４において、２０部のシリコーンゴ
ム粉粒体４の代わりに２０部のＮｉｐｏｌ１５６２（日
本ゼオン社製のアクリロニトリル−ブタジエンゴムラテ
ックス（固形分４１％、平均粒径０．０５μｍ））を用
いた以外は実施例４と同様に行った。
【００３２】〔比較例５〕実施例５において、４０部の
シリコーンゴム粉粒体５及び２部の酸化マグネシウムの
代わりに２０部のＮｉｐｏｌ１４１１（日本ゼオン社製
のアクリロニトリル−ブタジエンゴム粉末（４０メッシ
ュパス、ダスィング剤タルク系７％含有））及び４部の
酸化マグネシウムを用いた以外は実施例５と同様に行っ
た。
シリコーンゴム粉粒体５及び２部の酸化マグネシウムの
代わりに２０部のＮｉｐｏｌ１４１１（日本ゼオン社製
のアクリロニトリル−ブタジエンゴム粉末（４０メッシ
ュパス、ダスィング剤タルク系７％含有））及び４部の
酸化マグネシウムを用いた以外は実施例５と同様に行っ
た。
【００３３】〔特性〕上記各例で得た成形品の比重、曲
げ強さ、曲げ弾性率、外観、耐熱性、表面硬度（ロック
ウエル硬度）をＪＩＳ Ｋ６９１５に準じて調べたの
で、その結果を表−１に示す。 表−１ 比重 曲げ強さ 曲げ弾性率 外観 耐熱性 表面硬度 kgf/mm2 kgf/mm2 （目視）（℃、２時間） ＨＲ・Ｍ 実施例１ 1.35 １０ ５００ 良好 １８０℃ ９０ 比較例１ 1.40 １１ ８００ 良好 １８０℃ １０５ 実施例２ 1.72 ２０ １０５０ 良好 ２２０℃ １００ 比較例２ 1.80 ２０ １６００ 良好 ２２０℃ １１５ 実施例３ 1.45 １２ ６５０ 良好 ２１０℃ ９５ 比較例３ 1.43 ９ ５００ 曇り有り １７０℃ ８０ 実施例４ 1.74 ２１ １２００ 良好 ２３０℃ １０５ 比較例４ 1.70 １９ １１５０ 曇り有り ２３０℃ １０５ 実施例５ 1.70 ２１ １２００ 良好 ２３０℃ １０５ 比較例５ 1.70 ２０ １２５０ 曇り有り ２３０℃ １０５
げ強さ、曲げ弾性率、外観、耐熱性、表面硬度（ロック
ウエル硬度）をＪＩＳ Ｋ６９１５に準じて調べたの
で、その結果を表−１に示す。 表−１ 比重 曲げ強さ 曲げ弾性率 外観 耐熱性 表面硬度 kgf/mm2 kgf/mm2 （目視）（℃、２時間） ＨＲ・Ｍ 実施例１ 1.35 １０ ５００ 良好 １８０℃ ９０ 比較例１ 1.40 １１ ８００ 良好 １８０℃ １０５ 実施例２ 1.72 ２０ １０５０ 良好 ２２０℃ １００ 比較例２ 1.80 ２０ １６００ 良好 ２２０℃ １１５ 実施例３ 1.45 １２ ６５０ 良好 ２１０℃ ９５ 比較例３ 1.43 ９ ５００ 曇り有り １７０℃ ８０ 実施例４ 1.74 ２１ １２００ 良好 ２３０℃ １０５ 比較例４ 1.70 １９ １１５０ 曇り有り ２３０℃ １０５ 実施例５ 1.70 ２１ １２００ 良好 ２３０℃ １０５ 比較例５ 1.70 ２０ １２５０ 曇り有り ２３０℃ １０５
【００３４】
【発明の効果】可撓性に優れ、更には耐熱性や機械的性
質にも優れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の製品が得
られる。
質にも優れ、しかも低廉なフェノール樹脂系の製品が得
られる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 //(Ｃ０８Ｌ 61/06 83:04）
Claims (6)
- 【請求項１】 フェノール樹脂と加硫硬化したシリコー
ンゴムコンパウンド粉粒体とを含有することを特徴とす
る樹脂組成物。 - 【請求項２】 フェノール樹脂１００重量部に対して、
加硫硬化したシリコーンゴムコンパウンド粉粒体が１０
〜５０重量部の割合であることを特徴とする請求項１の
樹脂組成物。 - 【請求項３】 加硫硬化したシリコーンゴムコンパウン
ド粉粒体は、その粒子の平均径が０．０１〜３ｍｍであ
ることを特徴とする請求項１又は請求項２の樹脂組成
物。 - 【請求項４】 加硫硬化したシリコーンゴムコンパウン
ド粉粒体が、シリコーンゴム製品の廃棄物であることを
特徴とする請求項１〜請求項３いずれかの樹脂組成物。 - 【請求項５】 更に、補強用繊維を含有することを特徴
とする請求項１〜請求項４いずれかの樹脂組成物。 - 【請求項６】 更に、無機充填剤を含有することを特徴
とする請求項１〜請求項５いずれかの樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18318996A JPH1025400A (ja) | 1996-07-12 | 1996-07-12 | 樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18318996A JPH1025400A (ja) | 1996-07-12 | 1996-07-12 | 樹脂組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1025400A true JPH1025400A (ja) | 1998-01-27 |
Family
ID=16131336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18318996A Pending JPH1025400A (ja) | 1996-07-12 | 1996-07-12 | 樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1025400A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001096472A1 (fr) * | 2000-06-12 | 2001-12-20 | Mitsui Chemicals, Inc. | Composition de resine phenolique |
| JP2015196786A (ja) * | 2014-04-02 | 2015-11-09 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム組成物および半導電性発泡ゴムローラ |
-
1996
- 1996-07-12 JP JP18318996A patent/JPH1025400A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001096472A1 (fr) * | 2000-06-12 | 2001-12-20 | Mitsui Chemicals, Inc. | Composition de resine phenolique |
| US6664343B2 (en) | 2000-06-12 | 2003-12-16 | Mitsui Chemicals, Inc. | Phenolic resin composition |
| JP2015196786A (ja) * | 2014-04-02 | 2015-11-09 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム組成物および半導電性発泡ゴムローラ |
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