JPH10202398A - はすば歯車の粉末成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 粉末冶金法によりはすばの傘歯車を製造する
場合、ダイ内で上・下のパンチ間に圧縮成形された圧粉
体はその歯部がダイ１０の歯形溝１１と螺合しているの
で、圧粉体を単に下パンチ２０で押し上げて抜き出す
と、圧粉体の歯部が欠ける虞れがある。 【解決手段】 上端に低い緩傾斜土手２３を備える下パ
ンチの下方外周のはすば２２とダイの下方延長部内面の
はすば溝１２とを螺合させ、ダイが下降する際、下パン
チをダイの歯形溝１１と等しいリードで回転させる。圧
粉体も一緒に回り乍らダイの歯形溝１１との螺合から無
理なく解放され、円滑に抜き出される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は粉末冶金法による
はすば歯車、特に図３に例示したようなはすばの傘歯車
やボス付きはすば歯車の製造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】粉末冶金における粉末の成形を焼結歯車
を例として略述すると、歯車の歯形を成形するダイ，下
パンチおよび歯車の軸孔を成形するコアロッドで形成す
るダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと下
パンチとの間に圧縮することにより、所望の形状の製品
（圧粉体）が得られる。

【０００３】粉末の成形に際し、圧粉密度の均一化を図
るためダイと下パンチとは相対的に上下動する訳である
が、そのいずれをプレスに固定するかにより、ダイセッ
トの組み方がダイ固定，下パンチ可動式と、一般にウイ
ズドロアルダイセットと呼ばれる下パンチ固定，ダイ可
動式とに大別されるが、両方式とも粉末成形の基本的原
理に差違はない。後述するこの発明は、この両方式の何
れにも適用可能なものである。

【０００４】図１はこの発明の一実施例を説明するため
の図面であるが、この図面を用いて下パンチ固定式ダイ
セットの一般的構成を先ず簡単に述べると、下パンチ２
０はグランドプレート５２を介してプレスの基台に固定
されている。一方ダイ１０はダイプレート５１に，コア
ロッド３０はプレスの下ラム６０に固定されたコラムプ
レート５３に装着され、ダイプレートとコラムプレート
とはグランドプレートを貫通するコラム５４で連結され
ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】成形対象品が図３の如
きはすばの傘歯車の場合、ダイ内で圧縮成形された圧粉
体は、図２（ハ）に示されている如くその歯部がダイ１
０のはすばの歯形溝１１と螺合しているので、そのまま
垂直に下パンチ２０で押し上げようとしても動かず無理
をすると圧粉体の脆い歯部が損傷するという問題があ
り、その対策が求められていた。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この抜き出しに伴う損傷
を防ぐためには、図２における（ハ）〜（ニ）の過程で
圧粉体の歯部がダイの歯形溝１１から離れる迄は圧粉体
がダイの歯形溝１１に沿って回転すればよい訳である
が、圧粉体の自発的回転は、ダイの内周面およびコアロ
ッド３０の外周面との摩擦抵抗のために殆ど期待できな
い。

【０００７】この発明は、ダイ１０から圧粉体を押し出
す際に、下パンチ２０を回転させることにより、下パン
チ２０に接している圧粉体をダイの歯形溝１１に沿って
回転させることを骨子とするものであって、その手段と
して下パンチをダイセットに回転自在に装着するととも
に、押し出す際のダイおよびコアロッドの下降運動を利
用して下パンチを回転させる機構を設けたものである。
この場合、ダイの方を回転させても目的は達せられる
が、大きく重いダイを円滑に回転させるのは実際には困
難で、それよりも下パンチを回転させる方が遥かに容易
である。以下この発明を、その実施例により詳細に説明
する。

【０００８】

【発明の実施の形態】

（実施例１） 図１および図２は、図３のはすば傘歯車
を成形する一実施例に係るもので、先ず装置の構成を説
明すると、傘歯車の下端面を成形する下パンチ２０は傘
歯車の歯部を成形するダイ１０と嵌合し、その中心を貫
通して傘歯車の軸孔を成形するコアロッド３０と共にダ
イキャビティを形成している。そして下パンチ２０はパ
ンチ台２１に固定され、プレスの基台に固定されている
グランドプレート５２に、鋼球７０が象徴するスラスト
軸受により回転自在に装着されている。

【０００９】傘歯車のはすばに対応する歯形溝１１を備
えるダイ１０はダイプレート５１に固定され，コアロッ
ド３０はプレスの下ラム６０に固定したコラムプレート
５３に回転自在に装着され、ダイプレートとコラムプレ
ートとはグランドプレートを貫通するコラム５４で連結
されている。従ってダイ１０とコアロッド３０は、下ラ
ム６０の昇降につれて同時に上下する。そしてダイ１０
とパンチ台２１とは、パンチ台２１の外周面に設けたは
すば２２とダイ１０を下方に延長してその内周設けたは
すば溝１２との螺合によって、常時係合されている。こ
のはすば２２およびはすば溝１２は、傘歯車のはすばに
対応するダイの歯形溝１１とリードを等しく設定してあ
る。

【００１０】一方、傘歯車の上端面を成形する上パンチ
４０は上ラムプレート５５に取付けられ、図示を省いた
プレスの上ラムにより上下する。そしてこの実施例では
圧粉時に上パンチを回転させる手段として上パンチをス
ラスト軸受７０で回転自在に装着すると共に上パンチの
外周にはすば４１を設け、このはすば４１に螺合するは
すば溝８１を備えるガイドプレート８０が上ラムプレー
ト５５に、ピン８２とスプリング８３により上下自在に
懸垂されている。

【００１１】次にこの装置の作動を説明すると、図の
（イ）はダイキャビティに粉末を充填した状態を、
（ロ）は上パンチがダイに嵌合する時点の状態を、
（ハ）は粉末の圧縮成形が終了した状態を、（ニ）は圧
粉体がダイから抜け出した状態を示している。（イ）の
状態から上パンチ４０を下降させると、その下端面が
（ロ）の如くダイキャビティを塞ぐと同時にスペーサー
８４がダイプレート５１に当接し、ガイドプレート８０
を停止させる。上パンチ４０はそのまま下降を続け、ガ
イドプレートのはすば溝８１に案内されて回転しつつダ
イ内の粉末を圧縮し、（ハ）の状態で圧縮成形を終了す
る。上パンチの回転は成形上必須の条件ではないが、回
転させると、はすばの歯形溝１１に粉末をより均一かつ
緻密に押し込むことができ、はすば傘歯車の品質が向上
する。

【００１２】なお、この（ロ）〜（ハ）の過程では両押
し効果を得るためにダイ１０が若干下降するのに伴って
下パンチ２０は相対的に上昇し、次に詳述するように回
転し乍ら粉末を押し上げる。この下パンチの回転も上パ
ンチの回転と同様に、粉末をはすばの歯形溝１１に押し
込む作用がある。

【００１３】（ハ）〜（ニ）の過程が上パンチの上昇お
よびダイの引き下げにより圧粉体をダイから排出（便宜
上、以下押し出しと表現する）する問題の工程で、圧粉
体の歯部はダイ１０のはすばの歯形溝１１と螺合してい
るので、押し出しに際し歯形溝に沿って回転させつつ歯
形溝から離さないと、圧粉体の脆い歯部が損傷する。

【００１４】この実施例においては、（ハ）の状態から
（上パンチを上昇させ）ダイ１０を下降させると、パン
チ台２１はダイのはすば溝１２に案内されて回転するた
め、パンチ台に固定された下パンチ２０も回転し乍ら圧
粉体を相対的に押し上げる。そして下パンチ２０の上端
面には（ホ）に例示したような、頂上が鈍角で断面が三
角形の低い土手２３を放射状に設けてあるので、その作
用で圧粉体も下パンチ２０と一体に、ダイの歯形溝１１
と等しいリードで回転し乍ら押し上げられる。従って、
圧粉体の歯部が歯形溝１１に沿って回転し乍ら無理なく
離脱するので、抜き出しに際して圧粉体の損傷を生じる
ことはない。なおダイ１０の歯形溝部を除く内周上部に
は、押し出し時の摩擦抵抗を軽減するため抜きテーパー
を付けてあるが、これは慣用手段である。

【００１５】この土手２３は、下パンチが上昇する際の
回転方向側の斜面を緩やかな傾斜にすることが肝要で、
さもないと圧縮成形の最終段階で圧粉体の下端面にむし
れやひび割れを生じる虞れがある。因に土手２３の趣旨
は圧粉体に回転のきっかけを与えることにあるので、逆
に下パンチ２０の上端面をこの様な形状に凹ませてもよ
く、上端面に粗い梨地加工などを施して、摩擦抵抗を増
すことで目的を達する場合もある。

【００１６】なお図示のようにコアロッド３０の装着を
回転自在にしておくと、抜き出しに際して圧粉体と一緒
に回転するために、圧粉体との摩擦抵抗が若干軽減され
る。この圧粉体との摩擦抵抗をより軽減させる手段とし
ては、（ハ）の状態からコアロッド３０はその位置に残
してダイ１０のみ先に引き下げ、スプリングバックによ
る圧粉体の膨脹後にコアロッドを引き下げるのが有効で
ある。そのためには、複式の下ラムを備えるプレスを用
いるか、コアロッド用の補助シリンダーをダイセットに
組み込めばよい。

【００１７】（実施例２） 図４および図５は、図３の
はすば傘歯車を成形する他の実施例に係るもので、装置
の基本的な構成と各部材の名称は実施例１の場合と共通
している。この装置の実施例１と異なるところは、コア
ロッド３０をコラムプレート５３に不回転に装着し、そ
の外周に設けたはすば凸条３１と下パンチ２０の内周に
設けたはすば溝２４との螺合により、下パンチ２０とコ
アロッド３０とを常時係合させたことにある。図５の
（ホ）にこのはすば凸条３１を例示したが、必要条件は
そのリードがダイの歯形溝１１のリードと一致すること
で、凸条の形状は加工しやすい適宜の形状でよい。

【００１８】なお、はすば凸条をコアロッドの先端まで
設けると、これと嵌合する上パンチにもはすば溝を設け
なければならないので、図示の如く圧粉体の軸孔の途中
まで凸条が入り込む程度の中間に止めるのが適当であ
る。そして凸条部の軸線方向の長さは、下パンチのはす
ば溝２４と常時螺合してこれを回転させるのに必要かつ
十分な長さがあれば足り、コアロッドの下端まで設ける
必要はない。

【００１９】次にこの装置の作動を説明すると、図の
（イ）はダイキャビティに粉末を充填した状態を、
（ロ）は上パンチがダイに嵌合する時点の状態を、
（ハ）は粉末の圧縮成形が終了した状態を、（ニ）は圧
粉体がダイから抜け出した状態を示したもので、（イ）
と（ニ）では、上方に待機する上パンチは図示を省略し
てある。この装置では上パンチの回転機構は設けてない
が、必要に応じ実施例１と同様にすることができる。

【００２０】図の（イ）の状態から上パンチ４０を下降
させ、（ハ）の粉末圧縮終了までの過程は、嵌入したは
すば凸条３１に対応するはすば溝が圧粉体の軸孔の途中
まで形成されていることを除き実施例１の場合と同様な
ので、重複を避け説明を省略する。

【００２１】図の（ハ）〜（ニ）の圧粉体押し出し工程
が重要なことは前述の通りで、この装置においては、
（ハ）の状態から上パンチを上昇させダイ１０を下降さ
せるとコアロッド３０も一緒に、回転せずに下降する。
そのとき下パンチ２０は、そのはすば溝２４とコアロッ
ドのはすば凸条３１との螺合により、コアロッドの下降
につれて回転しつつ圧粉体を相対的に押し上げる。そし
て、ダイの歯形溝１１とコアロッドのはすば凸条３１は
リードが等しいので、圧粉体はその軸孔をはすば凸条３
１，歯部をダイの歯形溝１１の内・外２か所で案内され
て回転し乍ら歯形溝１１から離脱するので、抜き出しに
際して圧粉体の損傷を生じることはない。

【００２２】実施例１の方式とこの方式を比べると、圧
粉体を傷めずにダイから押し出すという効果は同等で、
圧粉体の軸孔に斜溝が残らない点では前者が有利である
が、この実施例２の方式では重量のあるダイ１０の下方
延長やパンチ台２１が不要なため、装置全体が小型軽量
化される点では後者が優っている。因に後者の場合、コ
アロッド３０に設けるはすば凸条３１の位置を下方に、
図５の成形終了時点で凸条部と下パンチ２０の上端が面
一となる位置に移すことにより、軸孔に斜溝が残らない
圧粉体を得ることができる。但しこの場合は、下パンチ
２０の上端面に実施例１で述べた凹凸なり梨地加工など
を施す必要がある。

【００２３】以上は成形対象品が図３の（イ）のはすば
傘歯車の場合について説明したが、この発明はこれに限
らず、同図（ロ）の如きボス付きはすば歯車についても
全く同様に適用することができる。即ちこの場合も、歯
車のボス部端面を成形する下パンチは回転自在に，歯車
の歯部を成形するダイは不回転に装着するとともに、下
パンチ（圧粉体）を回転させるための実施例１，２何れ
かの手段を施すことにより、圧粉体の歯部を傷めること
なく容易に抜き出すことができる。

【００２４】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明により、
従来は圧粉後の抜き出し工程に問題があったはすば傘歯
車やボス付きはすば歯車の粉末成形が、容易になし得る
ようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】図３の成形品に係る、この発明の一実施例を説
明する図面である。

【図２】この発明の一実施例を説明する、図１の続きの
図面である。

【図３】この発明における成形対象品の形状を例示する
図面である。

【図４】この発明の他の実施例を説明する図面である。

【図５】この発明の他の実施例を説明する、図４の続き
の図面である。

【符号の説明】

１０…ダイ，１１…歯形溝，１２…はすば溝，２０…下
パンチ ２１…パンチ台，２２…はすば，２３…土手，２４…は
すば溝 ３０…コアロッド，３１…はすば凸条，４０…上パン
チ，４１…はすば ５１…ダイプレート，５２…グランドプレート，５３…
コラムプレート ５４…コラム，５５…上ラムプレート ６０…下ラム，７０…鋼球（スラスト軸受），８０…ガ
イドプレート ８１…はすば溝，８２…ピン，８３…スプリング，８４
…スペーサー

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
   するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと
   下パンチとの間に圧縮して傘歯車形状の圧粉体を得る粉
   末成形装置において、成形された圧粉体の抜き出しに際
   し、不回転のダイに対して、下パンチが傘歯車のねじれ
   角に同期して回転しつつ相対的に昇降するよう構成した
   ことを特徴とするはすば傘歯車の粉末成形装置。
2. 【請求項２】 下パンチを回転させる手段として下パン
   チを回転自在に装着するとともに、下パンチの下部外周
   に設けたはすばとダイの下方延長部の内周に設けたはす
   ば溝とを常時螺合させた、請求項１に記載のはすば傘歯
   車の粉末成形装置。
3. 【請求項３】 下パンチの上端面に頂上が鈍角で断面が
   三角形の低い土手を放射状に設けた、請求項２に記載の
   はすば傘歯車の粉末成形装置。
4. 【請求項４】 下パンチの上端面に傾斜が緩く浅い凹み
   または粗い梨地加工を施してなる、請求項２に記載のは
   すば傘歯車の粉末成形装置。
5. 【請求項５】 下パンチを回転させる手段として下パン
   チを回転自在に装着するとともに、コアロッドの外周に
   設けたはすばと下パンチの軸孔内周に設けたはすば溝と
   を常時螺合させた、請求項１に記載のはすば傘歯車の粉
   末成形装置。
6. 【請求項６】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
   するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上下のパン
   チ間に圧縮してはすば歯車形状の圧粉体を得る粉末成形
   装置において、成形された圧粉体の抜き出しに際し、不
   回転のダイに対して下パンチがはすば歯車のねじれ角に
   同期して回転しつつ相対的に昇降するよう構成したこと
   を特徴とするボス付きはすば歯車の粉末成形装置。
7. 【請求項７】 下パンチを回転させる手段として下パン
   チを回転自在に装着するとともに、下パンチの下部外周
   に設けたはすばとダイの下方延長部の内周に設けたはす
   ば溝とを常時螺合させ、且つ下パンチの上端面に頂上が
   鈍角で断面が三角形の低い土手を放射状に設けた、請求
   項６に記載のボス付きはすば歯車の粉末成形装置。
8. 【請求項８】 下パンチを回転させる手段として下パン
   チを回転自在に装着するとともに、下パンチの下部外周
   に設けたはすばとダイの下方延長部の内周に設けたはす
   ば溝とを常時螺合させ、且つ下パンチの上端面に傾斜が
   緩く浅い凹みまたは粗い梨地加工を施してなる、請求項
   ６に記載のボス付きはすば歯車の粉末成形装置。
9. 【請求項９】 下パンチを回転させる手段として下パン
   チを回転自在に装着するとともに、コアロッドの外周に
   設けたはすばと下パンチの軸孔内周に設けたはすば溝と
   を常時螺合させた、請求項６に記載のボス付きはすば歯
   車の粉末成形装置。