JPH10180494A - はすば歯車の粉末成形方法およびその装置 - Google Patents
はすば歯車の粉末成形方法およびその装置Info
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- JPH10180494A JPH10180494A JP33944296A JP33944296A JPH10180494A JP H10180494 A JPH10180494 A JP H10180494A JP 33944296 A JP33944296 A JP 33944296A JP 33944296 A JP33944296 A JP 33944296A JP H10180494 A JPH10180494 A JP H10180494A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉末冶金法によりはすばの傘歯車を製造する
場合、ダイ内で上・下のパンチ間に圧縮成形された圧粉
体はその歯部がダイ１０の歯形溝１１と螺合しているの
で、圧粉体を単に下パンチ２０で押し上げて抜き出す
と、圧粉体の歯部が欠ける虞れがある。 【解決手段】 下パンチの上端に圧粉体との係合用突起
２１を設けて下パンチと圧粉体との滑り（回り）を拘束
しておき、下パンチを上昇させる際、ダイ１０を歯形溝
１１のねじれ角に同期して回転させる。圧粉体は不回転
の下パンチ２０に拘束されて回転せず、一方ダイ１０は
回転しながら相対的に下降するので、圧粉体はダイの歯
形溝１１との螺合から無理なく解放され、円滑に抜き出
される。
場合、ダイ内で上・下のパンチ間に圧縮成形された圧粉
体はその歯部がダイ１０の歯形溝１１と螺合しているの
で、圧粉体を単に下パンチ２０で押し上げて抜き出す
と、圧粉体の歯部が欠ける虞れがある。 【解決手段】 下パンチの上端に圧粉体との係合用突起
２１を設けて下パンチと圧粉体との滑り（回り）を拘束
しておき、下パンチを上昇させる際、ダイ１０を歯形溝
１１のねじれ角に同期して回転させる。圧粉体は不回転
の下パンチ２０に拘束されて回転せず、一方ダイ１０は
回転しながら相対的に下降するので、圧粉体はダイの歯
形溝１１との螺合から無理なく解放され、円滑に抜き出
される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は粉末冶金法による
はすば歯車、特に図２に例示したようなはすばの傘歯車
や図６のようなボス付きはすば歯車の製造に関するもの
である。
はすば歯車、特に図２に例示したようなはすばの傘歯車
や図６のようなボス付きはすば歯車の製造に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】粉末冶金における粉末の成形を焼結歯車
を例として略述すると、歯車の歯形を成形するダイ，下
パンチおよび歯車の軸孔を成形するコアロッドで形成す
るダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと下
パンチとの間に圧縮することにより、所望の形状の製品
（圧粉体）が得られる。
を例として略述すると、歯車の歯形を成形するダイ，下
パンチおよび歯車の軸孔を成形するコアロッドで形成す
るダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと下
パンチとの間に圧縮することにより、所望の形状の製品
（圧粉体）が得られる。
【０００３】粉末の成形に際し、圧粉密度の均一化を図
るためダイと下パンチとは相対的に上下動する訳である
が、そのいずれをプレスに固定するかにより、ダイセッ
トの組み方がダイ固定，下パンチ可動式と、一般にウイ
ズドロアルダイセットと呼ばれる下パンチ固定，ダイ可
動式とに大別されるが、両方式とも粉末成形の基本的原
理に差違はない。
るためダイと下パンチとは相対的に上下動する訳である
が、そのいずれをプレスに固定するかにより、ダイセッ
トの組み方がダイ固定，下パンチ可動式と、一般にウイ
ズドロアルダイセットと呼ばれる下パンチ固定，ダイ可
動式とに大別されるが、両方式とも粉末成形の基本的原
理に差違はない。
【０００４】図８は下パンチ固定式ダイセットの一般構
成を示したもので、下パンチ２０はグランドプレート５
２を介してプレスの基台に固定されている。一方ダイ１
０はダイプレート５１に，コアロッド３０はプレスの下
ラム６０に固定されたコラムプレート５３に装着され、
ダイプレートとコラムプレートとはグランドプレートを
貫通するコラム５４で連結されている。そこでダイ１０
とコアロッド３０は、下ラム６０の作動に従って同時に
上下する訳である。ちなみに図示の状態はダイキャビテ
ィ形成〜原料粉末充填〜圧縮成形〜圧粉体排出を１サイ
クルとする成形工程中の、原料粉末充填状態を左側に，
圧縮成形状態を右側に示している。
成を示したもので、下パンチ２０はグランドプレート５
２を介してプレスの基台に固定されている。一方ダイ１
０はダイプレート５１に，コアロッド３０はプレスの下
ラム６０に固定されたコラムプレート５３に装着され、
ダイプレートとコラムプレートとはグランドプレートを
貫通するコラム５４で連結されている。そこでダイ１０
とコアロッド３０は、下ラム６０の作動に従って同時に
上下する訳である。ちなみに図示の状態はダイキャビテ
ィ形成〜原料粉末充填〜圧縮成形〜圧粉体排出を１サイ
クルとする成形工程中の、原料粉末充填状態を左側に，
圧縮成形状態を右側に示している。
【０００５】ところで図８のダイ１０は傘歯車を成形す
る形状になっているが、これを円筒歯車の成形の場合と
仮想すると、平歯車の場合はダイ１０の内周，下パンチ
２０および上パンチ４０の外周に設けた歯形溝が全て垂
直なので、成形作動に際して各金型は単に上下動すれば
よく、回転する必要はない。従って平歯の円筒歯車の場
合は図８の左側のように、各金型をダイセットに固定す
ることができる。
る形状になっているが、これを円筒歯車の成形の場合と
仮想すると、平歯車の場合はダイ１０の内周，下パンチ
２０および上パンチ４０の外周に設けた歯形溝が全て垂
直なので、成形作動に際して各金型は単に上下動すれば
よく、回転する必要はない。従って平歯の円筒歯車の場
合は図８の左側のように、各金型をダイセットに固定す
ることができる。
【０００６】一方、円筒歯車がはすば歯車の場合はダイ
と上下のパンチが螺合する関係上、これらが相対的に回
転しないと作動しない。そのためはすば歯車の場合は図
８の右側のように、各金型を鋼球７０が象徴するスラス
ト軸受等により、ダイセットに回転自在に装着すること
になる。但し、ダイと下パンチとは何れか一方が回転す
れば足りるので、一方は固定される。コアロッド３０
は、歯車の軸孔がキー溝付きなど真円以外の形状で且つ
下パンチを回転させる場合は回転自在に装着する必要が
あるが、軸孔の形状が真円ならば、通常は固定すること
ができる。以上で円筒歯車の仮想から離れ、本題の傘歯
車に移る。
と上下のパンチが螺合する関係上、これらが相対的に回
転しないと作動しない。そのためはすば歯車の場合は図
８の右側のように、各金型を鋼球７０が象徴するスラス
ト軸受等により、ダイセットに回転自在に装着すること
になる。但し、ダイと下パンチとは何れか一方が回転す
れば足りるので、一方は固定される。コアロッド３０
は、歯車の軸孔がキー溝付きなど真円以外の形状で且つ
下パンチを回転させる場合は回転自在に装着する必要が
あるが、軸孔の形状が真円ならば、通常は固定すること
ができる。以上で円筒歯車の仮想から離れ、本題の傘歯
車に移る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図９に傘歯車を成形す
る場合の金型の作動状態を示す。この図面は作図の都合
上ダイの位置を一定にしたダイ固定方式で描いたもの
で，図の（イ）は粉末充填状態を，（ロ）は圧縮成形状
態を，（ハ）は圧粉体の抜き出しの過程で圧粉体の歯部
がダイの歯形溝１１から離れた時点の状態を，（ニ）は
圧粉体抜き出し完了状態を示している。成形対象が傘歯
車の場合は上下のパンチに歯形は無くダイと上・下パン
チの嵌合面が直円筒面なので、金型の作動の関係では相
対的な回転を要しない。従って平歯の傘歯車の場合は
（イ）〜（ニ）の全工程を通じ、各金型をダイセットに
固定することができる。
る場合の金型の作動状態を示す。この図面は作図の都合
上ダイの位置を一定にしたダイ固定方式で描いたもの
で，図の（イ）は粉末充填状態を，（ロ）は圧縮成形状
態を，（ハ）は圧粉体の抜き出しの過程で圧粉体の歯部
がダイの歯形溝１１から離れた時点の状態を，（ニ）は
圧粉体抜き出し完了状態を示している。成形対象が傘歯
車の場合は上下のパンチに歯形は無くダイと上・下パン
チの嵌合面が直円筒面なので、金型の作動の関係では相
対的な回転を要しない。従って平歯の傘歯車の場合は
（イ）〜（ニ）の全工程を通じ、各金型をダイセットに
固定することができる。
【０００８】しかし成形対象が図２の如きはすばの傘歯
車の場合は、図９における（イ）〜（ロ）および（ハ）
〜（ニ）の両工程については各金型が固定のままでも差
支えないが、（ロ）〜（ハ）の工程では問題を生じる。
即ち、（ロ）の状態では圧縮成形された圧粉体の歯部は
ダイ１０のはすばの歯形溝１１と螺合しているので、そ
のまま垂直に下パンチ２０で押し上げようとしても動か
ず、無理をすると圧粉体の脆い歯部が損傷するという問
題があり、その対策が求められていた。
車の場合は、図９における（イ）〜（ロ）および（ハ）
〜（ニ）の両工程については各金型が固定のままでも差
支えないが、（ロ）〜（ハ）の工程では問題を生じる。
即ち、（ロ）の状態では圧縮成形された圧粉体の歯部は
ダイ１０のはすばの歯形溝１１と螺合しているので、そ
のまま垂直に下パンチ２０で押し上げようとしても動か
ず、無理をすると圧粉体の脆い歯部が損傷するという問
題があり、その対策が求められていた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この抜き出しに伴う損傷
を防ぐためには、図９における（ロ）〜（ハ）の過程で
圧粉体の歯部がダイの歯形溝１１から離れる迄は圧粉体
がダイの歯形溝１１に沿って回転すればよい訳である
が、圧粉体の自発的回転は、ダイの内周面およびコアロ
ッド３０の外周面との摩擦抵抗のために殆ど期待できな
い。
を防ぐためには、図９における（ロ）〜（ハ）の過程で
圧粉体の歯部がダイの歯形溝１１から離れる迄は圧粉体
がダイの歯形溝１１に沿って回転すればよい訳である
が、圧粉体の自発的回転は、ダイの内周面およびコアロ
ッド３０の外周面との摩擦抵抗のために殆ど期待できな
い。
【００１０】この発明は、圧粉体の抜き出しに際して下
パンチ２０またはコアロッド３０をダイ１０に対して相
対的に回転させることにより、これらに接している圧粉
体をダイの歯形溝１１に沿って相対的に回転させること
を骨子とするものであって、その手段として、ダイと下
パンチの何れか，またはダイとコアロッドの何れかの金
型をダイセットに回転自在に装着する。
パンチ２０またはコアロッド３０をダイ１０に対して相
対的に回転させることにより、これらに接している圧粉
体をダイの歯形溝１１に沿って相対的に回転させること
を骨子とするものであって、その手段として、ダイと下
パンチの何れか，またはダイとコアロッドの何れかの金
型をダイセットに回転自在に装着する。
【００１１】なお歯形溝１１の母線に対する傾きが大き
いなど圧粉体とダイとの間に回転を生じ難い場合には、
下パンチの上端に凹凸を設け、あるいはコアロッドの外
周に凸条を設けて圧粉体と係合させ、これらの金型と圧
粉体との滑りを防ぐのが有効である。またダイや下パン
チなどの回転を補助する必要がある場合には、歯車やカ
ムなどによる適宜の回転機構を付加することになる。但
し、この様な回転機構自体は例えば特公昭５０−１６７
４４号，特開昭６０−２０４８０８号その他により既知
であり、またこの発明の要旨でもないので、その説明は
省略する。
いなど圧粉体とダイとの間に回転を生じ難い場合には、
下パンチの上端に凹凸を設け、あるいはコアロッドの外
周に凸条を設けて圧粉体と係合させ、これらの金型と圧
粉体との滑りを防ぐのが有効である。またダイや下パン
チなどの回転を補助する必要がある場合には、歯車やカ
ムなどによる適宜の回転機構を付加することになる。但
し、この様な回転機構自体は例えば特公昭５０−１６７
４４号，特開昭６０−２０４８０８号その他により既知
であり、またこの発明の要旨でもないので、その説明は
省略する。
【００１２】この発明は傘歯車の成形に限らず、図６の
如きボス付きはすば歯車の成形にも応用することができ
る。即ち、この形状の場合にはボス部を成形する下パン
チの外周が円筒面なので、下パンチとはすばを成形する
ダイとを相対的に回転させる必要は本来は無い。しか
し、はすば傘歯車の場合と同じく下パンチ（またはコア
ロッド）に凹凸など圧粉体との滑り止めを設けることに
より、圧粉体の抜き出しをより円滑に行なうことができ
る。この態様は後に、図７について説明する。
如きボス付きはすば歯車の成形にも応用することができ
る。即ち、この形状の場合にはボス部を成形する下パン
チの外周が円筒面なので、下パンチとはすばを成形する
ダイとを相対的に回転させる必要は本来は無い。しか
し、はすば傘歯車の場合と同じく下パンチ（またはコア
ロッド）に凹凸など圧粉体との滑り止めを設けることに
より、圧粉体の抜き出しをより円滑に行なうことができ
る。この態様は後に、図７について説明する。
【００１３】
（実施例１） 図１はこの発明の一実施例に係るもの
で、図２のはすば傘歯車を成形する金型の要部と、図の
左側に図９の（イ）に対応する粉末充填状態を，右側に
（ハ）に対応する状態を，図の下側には下パンチ２０の
上端に設けた突起２１を例示している。この突起は圧粉
体との滑りを防ぎさえすれば形状は任意であるが、圧粉
体の取り外しのため適宜の抜き勾配を付けることが好ま
しい。この例では下パンチ２０はダイセットに不回転
に，ダイ１０は回転自在に装着されている。なお図１〜
図７における鋼球７０は、当該金型がダイセットに回転
自在に装着されていることと，必要に応じて、当該金型
を歯形溝１１による回転に同期して回転させる回転機構
が付加されていることを意味する。
で、図２のはすば傘歯車を成形する金型の要部と、図の
左側に図９の（イ）に対応する粉末充填状態を，右側に
（ハ）に対応する状態を，図の下側には下パンチ２０の
上端に設けた突起２１を例示している。この突起は圧粉
体との滑りを防ぎさえすれば形状は任意であるが、圧粉
体の取り外しのため適宜の抜き勾配を付けることが好ま
しい。この例では下パンチ２０はダイセットに不回転
に，ダイ１０は回転自在に装着されている。なお図１〜
図７における鋼球７０は、当該金型がダイセットに回転
自在に装着されていることと，必要に応じて、当該金型
を歯形溝１１による回転に同期して回転させる回転機構
が付加されていることを意味する。
【００１４】前述のように、粉末の充填から圧縮終了ま
では、ダイ１０は回転してもしなくても差支えない。問
題の圧縮状態から抜き出し（図では下パンチ２０の上
昇）に移る際、この発明にあっては圧粉体は不回転の下
パンチに突起２１で拘束されているので回転せず、ダイ
１０のみが歯形溝１１に沿って回転して、圧粉体の歯部
から円滑に離れる。以後は従来と同様で、かくして、は
すば傘歯車の脆い歯部を損わずに圧粉体を円滑に抜き出
すことができる。
では、ダイ１０は回転してもしなくても差支えない。問
題の圧縮状態から抜き出し（図では下パンチ２０の上
昇）に移る際、この発明にあっては圧粉体は不回転の下
パンチに突起２１で拘束されているので回転せず、ダイ
１０のみが歯形溝１１に沿って回転して、圧粉体の歯部
から円滑に離れる。以後は従来と同様で、かくして、は
すば傘歯車の脆い歯部を損わずに圧粉体を円滑に抜き出
すことができる。
【００１５】次に図１の場合とは逆にダイ不回転，下パ
ンチ回転の実施態様を図３に示す。この図の左側は図９
の（ロ）に対応する圧縮成形状態を，右側は同図の
（ハ）に対応する圧粉体抜き出し中途の状態を示してい
るが、下パンチ２０を回転自在に支持したことと，図１
の場合と同じく下パンチに突起２１を設けた点が図９と
は異なっている。
ンチ回転の実施態様を図３に示す。この図の左側は図９
の（ロ）に対応する圧縮成形状態を，右側は同図の
（ハ）に対応する圧粉体抜き出し中途の状態を示してい
るが、下パンチ２０を回転自在に支持したことと，図１
の場合と同じく下パンチに突起２１を設けた点が図９と
は異なっている。
【００１６】図３の態様にあっては、ダイ１０はダイセ
ットに固定されて回転せず、一方、圧粉体は突起２１に
拘束されて、下パンチ２０と一緒に回転する。従って、
図の左側の状態から下パンチを上昇（またはダイを下
降）させると、圧粉体はダイの歯形溝１１に沿って回転
しながらダイから離れるので、図１の場合と同じく圧粉
体を円滑に抜き出すことができる。
ットに固定されて回転せず、一方、圧粉体は突起２１に
拘束されて、下パンチ２０と一緒に回転する。従って、
図の左側の状態から下パンチを上昇（またはダイを下
降）させると、圧粉体はダイの歯形溝１１に沿って回転
しながらダイから離れるので、図１の場合と同じく圧粉
体を円滑に抜き出すことができる。
【００１７】（実施例２） 圧粉体との滑り止めを下パ
ンチからコアロッドに移した態様を図４および図５に示
す。図４の左側は図９の（イ）に対応する粉末充填状態
を，右側は（ハ）に対応する圧粉体抜き出し中途の状態
を，図の下側にはコアロッド３０の外周中間部に設けた
突条３１を例示している。この突条は圧粉体との滑りを
防ぎさえすれば形状は任意である。図４にあっては、ダ
イ１０はダイセットに回転自在に，コアロッド３０は不
回転に装着されている。そして下パンチ２０はその内周
にコアロッドの突条３１と嵌合する凹溝があるため、コ
アロッドと同様不回転に装着される。なお、突条３１は
コアロッドの上端まで設けてもよいが、その場合は上パ
ンチ４０の内周にも突条３１と嵌合する凹溝を要し、コ
スト高になる。圧粉体の内径に真円の軸孔部を確保する
ためにも、突条３１は図示の如く中間に止めるのが好ま
しい。
ンチからコアロッドに移した態様を図４および図５に示
す。図４の左側は図９の（イ）に対応する粉末充填状態
を，右側は（ハ）に対応する圧粉体抜き出し中途の状態
を，図の下側にはコアロッド３０の外周中間部に設けた
突条３１を例示している。この突条は圧粉体との滑りを
防ぎさえすれば形状は任意である。図４にあっては、ダ
イ１０はダイセットに回転自在に，コアロッド３０は不
回転に装着されている。そして下パンチ２０はその内周
にコアロッドの突条３１と嵌合する凹溝があるため、コ
アロッドと同様不回転に装着される。なお、突条３１は
コアロッドの上端まで設けてもよいが、その場合は上パ
ンチ４０の内周にも突条３１と嵌合する凹溝を要し、コ
スト高になる。圧粉体の内径に真円の軸孔部を確保する
ためにも、突条３１は図示の如く中間に止めるのが好ま
しい。
【００１８】圧粉体の抜き出しに際し、下パンチ２０を
上昇（またはダイ１０を下降）させると、圧粉体はその
内径下部がコアロッドの突条３１で拘束されているので
回転せず、従って、歯形溝１１に沿って回転するダイ１
０から無理なく離れることができる。
上昇（またはダイ１０を下降）させると、圧粉体はその
内径下部がコアロッドの突条３１で拘束されているので
回転せず、従って、歯形溝１１に沿って回転するダイ１
０から無理なく離れることができる。
【００１９】次の図５は、図４の場合とは逆にダイ不回
転，コアロッド回転の態様を示したもので、この場合
は、コアロッドと突条３１で係合している下パンチ２０
も回転自在に装着する必要がある。下パンチ２０を固定
したい場合には、コアロッドの突条３１を垂直でなく、
つる巻き状に変更すればよい。圧粉体の抜き出し工程に
おける作用効果は、圧粉体の回転の有無が違うだけで図
４のものの場合と本質的な変わりはないので、その説明
は省略する。
転，コアロッド回転の態様を示したもので、この場合
は、コアロッドと突条３１で係合している下パンチ２０
も回転自在に装着する必要がある。下パンチ２０を固定
したい場合には、コアロッドの突条３１を垂直でなく、
つる巻き状に変更すればよい。圧粉体の抜き出し工程に
おける作用効果は、圧粉体の回転の有無が違うだけで図
４のものの場合と本質的な変わりはないので、その説明
は省略する。
【００２０】（実施例３） この発明を、図６に例示の
如きボス付きはすば歯車に適用した実施例を図７に示
す。この場合、ダイ１０と螺合する上パンチ４０はダイ
１０に対して相対的に回転しないと動かないが、ボス部
を成形する下パンチ２０はダイとの嵌合面が直円筒面な
ので、金型の作動の関係では相対的な回転を要しない。
しかし圧粉体の抜き出しに際し、歯形溝１１のねじれ角
が大きい場合などは圧粉体を単に押し上げても回転せ
ず、ダイから円滑に抜き出せないことがある。
如きボス付きはすば歯車に適用した実施例を図７に示
す。この場合、ダイ１０と螺合する上パンチ４０はダイ
１０に対して相対的に回転しないと動かないが、ボス部
を成形する下パンチ２０はダイとの嵌合面が直円筒面な
ので、金型の作動の関係では相対的な回転を要しない。
しかし圧粉体の抜き出しに際し、歯形溝１１のねじれ角
が大きい場合などは圧粉体を単に押し上げても回転せ
ず、ダイから円滑に抜き出せないことがある。
【００２１】この様な場合、図のように下パンチ２０を
回転自在に装着するとともに、その上端に突起２１を設
けて圧粉体を拘束させる。そして下パンチ２０を歯形溝
１１と等しいリードで回転しながら上昇させることによ
り、圧粉体を円滑に抜き出すことができた。
回転自在に装着するとともに、その上端に突起２１を設
けて圧粉体を拘束させる。そして下パンチ２０を歯形溝
１１と等しいリードで回転しながら上昇させることによ
り、圧粉体を円滑に抜き出すことができた。
【００２２】なお、傘歯車の場合と同じく圧粉体との滑
り止めを下パンチからコアロッドに移してもよく、また
ダイの方を回転させることもできるが、その要領は傘歯
車の場合についての前述の説明から容易に理解される筈
であるから、ここでは重複を避けて省略する。
り止めを下パンチからコアロッドに移してもよく、また
ダイの方を回転させることもできるが、その要領は傘歯
車の場合についての前述の説明から容易に理解される筈
であるから、ここでは重複を避けて省略する。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように、この発明により、
従来は圧粉後の抜き出し工程に問題があったはすば傘歯
車やボス付きはすば歯車の粉末成形が、容易になし得る
ようになった。
従来は圧粉後の抜き出し工程に問題があったはすば傘歯
車やボス付きはすば歯車の粉末成形が、容易になし得る
ようになった。
【図１】図２の成形品に係る、この発明の一実施例を説
明する図面である。
明する図面である。
【図２】この発明における成形対象品の形状を例示する
図面である。
図面である。
【図３】この発明の、図１と異なる実施態様を説明する
図面である。
図面である。
【図４】図２の成形品に係る、この発明の他の実施例を
説明する図面である。
説明する図面である。
【図５】この発明の、図４と異なる実施態様を説明する
図面である。
図面である。
【図６】この発明における成形対象品の形状を例示する
図面である。
図面である。
【図７】図６の成形品に係る、この発明の一実施例を説
明する図面である。
明する図面である。
【図８】従来の粉末成形装置の概略を説明する図面であ
る。
る。
【図９】従来の粉末成形方法における問題点を説明する
図面である。
図面である。
１０…ダイ，１１…歯形溝， ２０…下パンチ，
２１…突起 ３０…コアロッド，３１…凸条， ４０…上パンチ ５１…ダイプレート， ５２…グランドプ
レート ５３…コラムプレート， ５４…コラム ６０…下ラム， ７０…鋼球
２１…突起 ３０…コアロッド，３１…凸条， ４０…上パンチ ５１…ダイプレート， ５２…グランドプ
レート ５３…コラムプレート， ５４…コラム ６０…下ラム， ７０…鋼球
Claims (7)
- 【請求項１】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと
下パンチとの間に圧縮して傘歯車形状の圧粉体を得る粉
末成形方法において、成形された圧粉体の抜き出しに際
し、ダイと、下パンチまたはコアロッドとを傘歯車のね
じれ角に同期して相対的に回転させて抜き出すことを特
徴とするはすば傘歯車の粉末成形方法。 - 【請求項２】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと
下パンチとの間に圧縮して傘歯車形状の圧粉体を得る粉
末成形装置において、成形された圧粉体の抜き出しに際
し、ダイと下パンチとが傘歯車のねじれ角に同期して相
対的に回転するよう構成したことを特徴とするはすば傘
歯車の粉末成形装置。 - 【請求項３】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上パンチと
下パンチとの間に圧縮して傘歯車形状の圧粉体を得る粉
末成形装置において、成形された圧粉体の抜き出しに際
しダイとコアロッドとが傘歯車のねじれ角に同期して相
対的に回転するよう構成したことを特徴とするはすば傘
歯車の粉末成形装置。 - 【請求項４】 下パンチの上端面に圧粉体との係合用凹
部または凸部を設けた請求項２に記載の粉末成形装置。 - 【請求項５】 コアロッドの外周に縦方向の圧粉体との
係合用突条を設けた請求項３に記載の粉末成形装置。 - 【請求項６】 コアロッドの上端部を除く外周に縦方向
の圧粉体との係合用突条を設けた請求項３に記載の粉末
成形装置。 - 【請求項７】 ダイ，下パンチおよびコアロッドで形成
するダイキャビティ内に充填した原料粉末を上下のパン
チ間に圧縮してはすば歯車形状の圧粉体を得る粉末成形
方法において、下パンチまたはコアロッドに圧粉体との
係合用凹凸を設けるとともに、圧粉体の抜き出しに際し
下パンチまたはコアロッドとダイとをはすばのねじれ角
に同期して相対的に回転させて抜き出すことを特徴とす
るボス付きはすば歯車の粉末成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33944296A JPH10180494A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | はすば歯車の粉末成形方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33944296A JPH10180494A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | はすば歯車の粉末成形方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180494A true JPH10180494A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18327510
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33944296A Pending JPH10180494A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | はすば歯車の粉末成形方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10180494A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013174269A (ja) * | 2012-02-23 | 2013-09-05 | Kanzaki Kokyukoki Manufacturing Co Ltd | コンケーブ円錐形歯車およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-12-19 JP JP33944296A patent/JPH10180494A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013174269A (ja) * | 2012-02-23 | 2013-09-05 | Kanzaki Kokyukoki Manufacturing Co Ltd | コンケーブ円錐形歯車およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040511 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |