JPH09176701A - 異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型 - Google Patents
異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型Info
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- JPH09176701A JPH09176701A JP33673195A JP33673195A JPH09176701A JP H09176701 A JPH09176701 A JP H09176701A JP 33673195 A JP33673195 A JP 33673195A JP 33673195 A JP33673195 A JP 33673195A JP H09176701 A JPH09176701 A JP H09176701A
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】外はす歯と非回転形状の異形部とを有するはす
歯歯車成形体を成形せんとする場合に、外はす歯の歯元
や異形部の割れを防止可能であるとともに、キャビティ
の容積を軸方向で変化させても位相合わせが不要な成形
金型を提供する。 【解決手段】ダイス４には歯部形成面４ａのねじれ角と
等しいねじれ角の歯部４ｃが形成され、歯部４ｃにはダ
イス４を回転制御可能な制御部材５が係合されている。
歯歯車成形体を成形せんとする場合に、外はす歯の歯元
や異形部の割れを防止可能であるとともに、キャビティ
の容積を軸方向で変化させても位相合わせが不要な成形
金型を提供する。 【解決手段】ダイス４には歯部形成面４ａのねじれ角と
等しいねじれ角の歯部４ｃが形成され、歯部４ｃにはダ
イス４を回転制御可能な制御部材５が係合されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、外はす歯と非回転
形状の異形部とを有するはす歯歯車成形体を成形するた
めの成形金型に関する。
形状の異形部とを有するはす歯歯車成形体を成形するた
めの成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、焼結部品は、切削部品に比して
大量生産時に低コスト化を実現可能であることから、歯
車等の部品に応用されている。そして、焼結部品を製造
するための成形体が外はす歯をもつはす歯歯車成形体で
ある場合、完成品の多様化の影響から、そのはす歯歯車
成形体は非回転形状の異形部をもつような複雑な形状が
要求されつつある。その例として、図７及び図８に示す
ように、はす歯歯車成形体Ｗが外はす歯Ｗ１と、軸孔Ｗ
２に形成された異形部としてのキー部Ｗ３とを有する場
合、外はす歯Ｗ１に対するキー部Ｗ３の位相θ°を高精
度にしなければならない。
大量生産時に低コスト化を実現可能であることから、歯
車等の部品に応用されている。そして、焼結部品を製造
するための成形体が外はす歯をもつはす歯歯車成形体で
ある場合、完成品の多様化の影響から、そのはす歯歯車
成形体は非回転形状の異形部をもつような複雑な形状が
要求されつつある。その例として、図７及び図８に示す
ように、はす歯歯車成形体Ｗが外はす歯Ｗ１と、軸孔Ｗ
２に形成された異形部としてのキー部Ｗ３とを有する場
合、外はす歯Ｗ１に対するキー部Ｗ３の位相θ°を高精
度にしなければならない。
【０００３】従来、実開平５−４６９２２号公報に異形
部付きはす歯歯車成形体の成形金型が開示されている。
この成形金型では、軸方向に移動可能に設けられたダイ
スホルダに軸受を介して回転可能にダイスが保持されて
おり、ダイスの内周面には小径の歯部形成面と大径のフ
ランジ形成面とが形成されている。ダイスの内周面内に
はロア及びアッパパンチが各々軸方向に近接可能に設け
られている。ロアパンチには、外周面にダイスの歯部形
成面と噛合する歯部が形成され、上端面には加圧面が形
成されている。アッパパンチは、ダイスのフランジ形成
面と摺動し、下端面が異形の加圧面とされたアッパアウ
タパンチと、アッパアウタパンチ内に設けられ、下端面
が加圧面とされたアッパインナパンチとからなる。ま
た、ロア及びアッパパンチ内には、外周面に軸孔形成面
をもつコアロッドが上下動可能に設けられている。
部付きはす歯歯車成形体の成形金型が開示されている。
この成形金型では、軸方向に移動可能に設けられたダイ
スホルダに軸受を介して回転可能にダイスが保持されて
おり、ダイスの内周面には小径の歯部形成面と大径のフ
ランジ形成面とが形成されている。ダイスの内周面内に
はロア及びアッパパンチが各々軸方向に近接可能に設け
られている。ロアパンチには、外周面にダイスの歯部形
成面と噛合する歯部が形成され、上端面には加圧面が形
成されている。アッパパンチは、ダイスのフランジ形成
面と摺動し、下端面が異形の加圧面とされたアッパアウ
タパンチと、アッパアウタパンチ内に設けられ、下端面
が加圧面とされたアッパインナパンチとからなる。ま
た、ロア及びアッパパンチ内には、外周面に軸孔形成面
をもつコアロッドが上下動可能に設けられている。
【０００４】この成形金型により、外はす歯を有すると
ともに、上端面に非回転形状の異形部を有するはす歯歯
車成形体を成形する場合、まずダイスを上昇させた状態
でダイスとロアパンチとアッパパンチとコアロッドとの
間に形成されるキャビティ内に粉末を充填する。そし
て、アッパパンチを下降させることにより粉末を成形す
る。このとき、ロア及びアッパパンチの各加圧面ははす
歯歯車成形体を加圧し、ダイスの歯部形成面ははす歯歯
車成形体に外はす歯を形成する。また、コアロッドの軸
孔形成面ははす歯歯車成形体に軸孔を形成する。この
後、アッパパンチを上昇させ、ダイス及びコアロッドを
はす歯歯車成形体に対して下降させることにより、はす
歯歯車成形体をダイスの上端面側から抜き出す。こうし
て、軸孔を有するはす歯歯車成形体の外周面に外はす歯
が形成されるとともに、上端面にアッパアウタパンチの
異形の加圧面により賦形された非回転形状の異形部が形
成される。なお、このはす歯歯車成形体は、焼成後、サ
イジング等され、歯車とされる。
ともに、上端面に非回転形状の異形部を有するはす歯歯
車成形体を成形する場合、まずダイスを上昇させた状態
でダイスとロアパンチとアッパパンチとコアロッドとの
間に形成されるキャビティ内に粉末を充填する。そし
て、アッパパンチを下降させることにより粉末を成形す
る。このとき、ロア及びアッパパンチの各加圧面ははす
歯歯車成形体を加圧し、ダイスの歯部形成面ははす歯歯
車成形体に外はす歯を形成する。また、コアロッドの軸
孔形成面ははす歯歯車成形体に軸孔を形成する。この
後、アッパパンチを上昇させ、ダイス及びコアロッドを
はす歯歯車成形体に対して下降させることにより、はす
歯歯車成形体をダイスの上端面側から抜き出す。こうし
て、軸孔を有するはす歯歯車成形体の外周面に外はす歯
が形成されるとともに、上端面にアッパアウタパンチの
異形の加圧面により賦形された非回転形状の異形部が形
成される。なお、このはす歯歯車成形体は、焼成後、サ
イジング等され、歯車とされる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の成
形金型と同様の成形金型により、図７及び図８に示すは
す歯歯車成形体Ｗを成形せんとしたところ、外はす歯Ｗ
１の歯元やキー部Ｗ３の付け根に割れＣを生じる場合が
あった。これは、粉末の圧縮中、粉末の移動がダイスの
歯部形成面により妨げられ、これによりダイスがダイス
ホルダに対して回転せんとする一方、粉末の移動が異形
部としてのキー部Ｗ３を形成するコアロッドの軸孔形成
面により妨げられ、これにもかかわらずコアロッドは回
転しないため、粉末がダイス及びコアロッドの中間的な
動きをし、回転するダイスの歯部形成面と回転しないコ
アロッドの軸孔形成面とに影となる部分を生じることか
ら、粉末が影となる部分に供給されにくくなり、それら
の部分において、低密度になったり、移動する粉末と移
動しない粉末との境界域を生じたりして生じるものであ
る。また、はす歯歯車成形体Ｗをダイスから抜き出す
間、ダイスの歯部形成面やコアロッドの軸孔形成面がは
す歯歯車成形体Ｗの抜き出しを妨げやすく、これにより
圧縮終了時のはす歯歯車成形体Ｗの外はす歯Ｗ１の歯元
やキー部Ｗ３の付け根に余分な力が働いて生じるもので
ある。
形金型と同様の成形金型により、図７及び図８に示すは
す歯歯車成形体Ｗを成形せんとしたところ、外はす歯Ｗ
１の歯元やキー部Ｗ３の付け根に割れＣを生じる場合が
あった。これは、粉末の圧縮中、粉末の移動がダイスの
歯部形成面により妨げられ、これによりダイスがダイス
ホルダに対して回転せんとする一方、粉末の移動が異形
部としてのキー部Ｗ３を形成するコアロッドの軸孔形成
面により妨げられ、これにもかかわらずコアロッドは回
転しないため、粉末がダイス及びコアロッドの中間的な
動きをし、回転するダイスの歯部形成面と回転しないコ
アロッドの軸孔形成面とに影となる部分を生じることか
ら、粉末が影となる部分に供給されにくくなり、それら
の部分において、低密度になったり、移動する粉末と移
動しない粉末との境界域を生じたりして生じるものであ
る。また、はす歯歯車成形体Ｗをダイスから抜き出す
間、ダイスの歯部形成面やコアロッドの軸孔形成面がは
す歯歯車成形体Ｗの抜き出しを妨げやすく、これにより
圧縮終了時のはす歯歯車成形体Ｗの外はす歯Ｗ１の歯元
やキー部Ｗ３の付け根に余分な力が働いて生じるもので
ある。
【０００６】また、上記従来の成形金型と同様の成形金
型では、図７及び図８に示すはす歯歯車成形体Ｗの製品
密度、軸方向寸法を調整すべく、ダイスをダイスホルダ
に対して上昇させてキャビティの容積を軸方向で変化さ
せる場合、ダイスの歯部形成面の位相がアッパパンチの
歯部の位相と整合しなくなり、両者の位相を合わせると
いう面倒な作業が必要になる。
型では、図７及び図８に示すはす歯歯車成形体Ｗの製品
密度、軸方向寸法を調整すべく、ダイスをダイスホルダ
に対して上昇させてキャビティの容積を軸方向で変化さ
せる場合、ダイスの歯部形成面の位相がアッパパンチの
歯部の位相と整合しなくなり、両者の位相を合わせると
いう面倒な作業が必要になる。
【０００７】本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされ
たものであって、外はす歯と非回転形状の異形部とを有
するはす歯歯車成形体を成形せんとする場合に、外はす
歯の歯元や異形部の割れを防止可能であるとともに、キ
ャビティの容積を軸方向で変化させても位相合わせが不
要な成形金型を提供することを解決すべき課題とする。
たものであって、外はす歯と非回転形状の異形部とを有
するはす歯歯車成形体を成形せんとする場合に、外はす
歯の歯元や異形部の割れを防止可能であるとともに、キ
ャビティの容積を軸方向で変化させても位相合わせが不
要な成形金型を提供することを解決すべき課題とする。
【０００８】
（１）請求項１記載の異形部付きはす歯歯車成形体の成
形金型は、軸方向に移動可能に設けられたダイスホルダ
と、該ダイスホルダに回転可能に保持され、内周面に歯
部形成面をもち、該歯部形成面により該はす歯歯車成形
体に外はす歯を形成する略筒状のダイスと、該ダイスの
該内周面内で各々軸方向に近接可能に設けられ、各端面
に加圧面をもち、各該加圧面により該はす歯歯車成形体
を加圧する一対の第１及び第２パンチと、該第１及び第
２パンチ内に該軸方向に移動可能に設けられ、外周面に
軸孔形成面をもち、該軸孔形成面により該はす歯歯車成
形体に軸孔を形成するコアロッドと、を有し、該第１パ
ンチの該加圧面、該第２パンチの該加圧面及び該コアロ
ッドの該軸孔形成面の少なくとも一つが該はす歯歯車成
形体に非回転形状の異形部を形成する成形金型におい
て、前記ダイスには前記歯部形成面のねじれ角と等しい
ねじれ角の案内部が形成され、該案内部には該ダイスを
回転制御可能な制御部材が係合されていることを特徴と
する。
形金型は、軸方向に移動可能に設けられたダイスホルダ
と、該ダイスホルダに回転可能に保持され、内周面に歯
部形成面をもち、該歯部形成面により該はす歯歯車成形
体に外はす歯を形成する略筒状のダイスと、該ダイスの
該内周面内で各々軸方向に近接可能に設けられ、各端面
に加圧面をもち、各該加圧面により該はす歯歯車成形体
を加圧する一対の第１及び第２パンチと、該第１及び第
２パンチ内に該軸方向に移動可能に設けられ、外周面に
軸孔形成面をもち、該軸孔形成面により該はす歯歯車成
形体に軸孔を形成するコアロッドと、を有し、該第１パ
ンチの該加圧面、該第２パンチの該加圧面及び該コアロ
ッドの該軸孔形成面の少なくとも一つが該はす歯歯車成
形体に非回転形状の異形部を形成する成形金型におい
て、前記ダイスには前記歯部形成面のねじれ角と等しい
ねじれ角の案内部が形成され、該案内部には該ダイスを
回転制御可能な制御部材が係合されていることを特徴と
する。
【０００９】この成形金型により異形部付きはす歯歯車
成形体を成形する場合、まずダイスと第１パンチと第２
パンチとコアロッドとの間に形成されるキャビティ内に
粉末を充填する。この後、第１パンチと第２パンチとを
近接させることにより粉末を成形する。このとき、第１
及び第２パンチの各加圧面ははす歯歯車成形体を加圧
し、ダイスの歯部形成面ははす歯歯車成形体に外はす歯
を形成する。また、コアロッドの軸孔形成面ははす歯歯
車成形体に軸孔を形成する。さらに、第１パンチの加圧
面、第２パンチの加圧面及びコアロッドの軸孔形成面の
少なくとも一つがはす歯歯車成形体に非回転形状の異形
部を形成する。
成形体を成形する場合、まずダイスと第１パンチと第２
パンチとコアロッドとの間に形成されるキャビティ内に
粉末を充填する。この後、第１パンチと第２パンチとを
近接させることにより粉末を成形する。このとき、第１
及び第２パンチの各加圧面ははす歯歯車成形体を加圧
し、ダイスの歯部形成面ははす歯歯車成形体に外はす歯
を形成する。また、コアロッドの軸孔形成面ははす歯歯
車成形体に軸孔を形成する。さらに、第１パンチの加圧
面、第２パンチの加圧面及びコアロッドの軸孔形成面の
少なくとも一つがはす歯歯車成形体に非回転形状の異形
部を形成する。
【００１０】この間、制御部材がダイスをダイスホルダ
に対して回転しないようにしたり、粉末が回転させよう
とする方向とは逆にダイスホルダに対して回転させたり
する。このため、第１パンチ等が異形部を形成せんとし
ても、粉末の圧縮中、ダイスの歯部形成面と異形部を形
成する第１パンチ等とに影となる部分を生じない。この
ため、粉末がすべての部分に供給されやすくなり、密度
差を生じにくく、移動する粉末と移動しない粉末との境
界域を生じにくい。なお、ダイスをダイスホルダに対し
て回転させる制御を行なう場合、案内部のねじれ角が歯
部形成面のねじれ角と等しければ、はす歯歯車成形体に
余分な力が働かない。
に対して回転しないようにしたり、粉末が回転させよう
とする方向とは逆にダイスホルダに対して回転させたり
する。このため、第１パンチ等が異形部を形成せんとし
ても、粉末の圧縮中、ダイスの歯部形成面と異形部を形
成する第１パンチ等とに影となる部分を生じない。この
ため、粉末がすべての部分に供給されやすくなり、密度
差を生じにくく、移動する粉末と移動しない粉末との境
界域を生じにくい。なお、ダイスをダイスホルダに対し
て回転させる制御を行なう場合、案内部のねじれ角が歯
部形成面のねじれ角と等しければ、はす歯歯車成形体に
余分な力が働かない。
【００１１】この後、第１パンチと第２パンチとを離反
させ、ダイス及びコアロッドをはす歯歯車成形体に対し
て下降させることにより、はす歯歯車成形体をダイスの
上端面側から抜き出す。この間においても、制御部材が
ダイスをダイスホルダに対して回転しないようにした
り、粉末が回転させようとする方向とは逆にダイスホル
ダに対して回転させたりする。このため、ダイスの歯部
形成面や異形部を形成する第１パンチ等がはす歯歯車成
形体の抜き出しを妨げることはなく、これにより圧縮終
了時のはす歯歯車成形体の外はす歯の歯元や異形部に余
分な力が働かない。
させ、ダイス及びコアロッドをはす歯歯車成形体に対し
て下降させることにより、はす歯歯車成形体をダイスの
上端面側から抜き出す。この間においても、制御部材が
ダイスをダイスホルダに対して回転しないようにした
り、粉末が回転させようとする方向とは逆にダイスホル
ダに対して回転させたりする。このため、ダイスの歯部
形成面や異形部を形成する第１パンチ等がはす歯歯車成
形体の抜き出しを妨げることはなく、これにより圧縮終
了時のはす歯歯車成形体の外はす歯の歯元や異形部に余
分な力が働かない。
【００１２】こうして、はす歯歯車成形体の外周面に外
はす歯が形成されるとともに、上端面、下端面及び軸孔
の少なくとも一つに非回転形状の異形部が高精度の位相
の下で形成される。このはす歯歯車成形体は、焼成後、
サイジング等され、歯車とされる。また、この成形金型
では、異形部付きはす歯歯車成形体の製品密度、軸方向
寸法を調整すべく、ダイスをダイスホルダに対して上昇
させてキャビティの容積を軸方向で変化させる場合、制
御部材がダイスをダイスホルダに対して回転させないた
め、ダイスの歯部形成面の位相はアッパパンチの歯部の
位相と整合したままとなっている。
はす歯が形成されるとともに、上端面、下端面及び軸孔
の少なくとも一つに非回転形状の異形部が高精度の位相
の下で形成される。このはす歯歯車成形体は、焼成後、
サイジング等され、歯車とされる。また、この成形金型
では、異形部付きはす歯歯車成形体の製品密度、軸方向
寸法を調整すべく、ダイスをダイスホルダに対して上昇
させてキャビティの容積を軸方向で変化させる場合、制
御部材がダイスをダイスホルダに対して回転させないた
め、ダイスの歯部形成面の位相はアッパパンチの歯部の
位相と整合したままとなっている。
【００１３】したがって、この成形金型により外はす歯
と非回転形状の異形部とを有するはす歯歯車成形体を成
形すれば、外はす歯の歯元や異形部の割れを防止可能で
あるとともに、キャビティの容積を軸方向で変化させて
も位相合わせが不要である。
と非回転形状の異形部とを有するはす歯歯車成形体を成
形すれば、外はす歯の歯元や異形部の割れを防止可能で
あるとともに、キャビティの容積を軸方向で変化させて
も位相合わせが不要である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施形
態を図面を参照しつつ説明する。この成形金型では、図
１に示すように、ダイスホルダ１がロッド２により図示
しないロアラムに固定されており、ダイスホルダ１には
軸受３を介して回転可能にダイス４が保持されている。
ダイス４の内周面には大径の歯部形成面４ａと小径のボ
ス形成面４ｂとが形成され、ダイス４の下方の外周面に
は案内部としての歯部４ｃが形成されている。歯部形成
面４ａのねじれ角と歯部４ｃのねじれ角とは等しくされ
ている。歯部４ｃには制御部材ホルダ６に固定された制
御部材５が係合されており、制御部材ホルダ６は油圧シ
リンダ７のロッド７ａに固定されている。
態を図面を参照しつつ説明する。この成形金型では、図
１に示すように、ダイスホルダ１がロッド２により図示
しないロアラムに固定されており、ダイスホルダ１には
軸受３を介して回転可能にダイス４が保持されている。
ダイス４の内周面には大径の歯部形成面４ａと小径のボ
ス形成面４ｂとが形成され、ダイス４の下方の外周面に
は案内部としての歯部４ｃが形成されている。歯部形成
面４ａのねじれ角と歯部４ｃのねじれ角とは等しくされ
ている。歯部４ｃには制御部材ホルダ６に固定された制
御部材５が係合されており、制御部材ホルダ６は油圧シ
リンダ７のロッド７ａに固定されている。
【００１５】また、ダイス４の内周面内にはロア及びア
ッパパンチ８、９が各々軸方向に近接可能に設けられて
いる。ロアパンチ８は、ダイス４のボス形成面４ｂと摺
動し、上端面が平坦なリング状の加圧面１０ａとされた
ロアアウタパンチ１０と、ロアアウタパンチ１０内に設
けられ、上端面が平坦なリング状の加圧面１１ａとされ
たロアインナパンチ１１とからなる。ロアアウタパンチ
１０はロアアウタパンチホルダ１２に固定され、ロアア
ウタパンチホルダ１２は図示しない基台から立設された
フレーム１３に固定されている。ロアインナパンチ１１
はロアインナパンチホルダ１４に固定され、ロアインナ
パンチホルダ１４は油圧シリンダ１５のロッド１５ａに
固定されている。ロアインナパンチ１１の加圧面１１ａ
は、後述するコアロッド２３の軸孔形成面２３ａにおけ
るキー部形成面２３ｂと整合すべく、互いに対向する位
置で内方に突出する部分を有している。アッパパンチ９
は、ダイス４の歯部形成面４ａと噛合する歯部１６ａを
もち、下端面が平坦なリング状の加圧面１６ｂとされた
アッパアウタパンチ１６と、アッパアウタパンチ１６内
に設けられ、下端面が平坦なリング状の加圧面１７ａと
されたアッパインナパンチ１７とからなる。アッパアウ
タパンチ１６はアッパラム１８に軸受１９を介して回転
可能に保持されており、アッパインナパンチ１７はアッ
パラム１８に固定された油圧シリンダ２０のロッド２０
ａと固定されている。アッパアウタパンチ１６の歯部１
６ａには規制部材２１が噛合され、規制部材２１はアッ
パラム１８に固定された油圧シリンダ２２のロッド２２
ａと固定されている。アッパインナパンチ１７には、後
述するコアロッド２３の軸孔形成面２３ａにおけるキー
部形成面２３ｂと整合すべく、互いに対向する位置で内
方に突出する部分を有する軸孔１７ｂが凹設されてい
る。
ッパパンチ８、９が各々軸方向に近接可能に設けられて
いる。ロアパンチ８は、ダイス４のボス形成面４ｂと摺
動し、上端面が平坦なリング状の加圧面１０ａとされた
ロアアウタパンチ１０と、ロアアウタパンチ１０内に設
けられ、上端面が平坦なリング状の加圧面１１ａとされ
たロアインナパンチ１１とからなる。ロアアウタパンチ
１０はロアアウタパンチホルダ１２に固定され、ロアア
ウタパンチホルダ１２は図示しない基台から立設された
フレーム１３に固定されている。ロアインナパンチ１１
はロアインナパンチホルダ１４に固定され、ロアインナ
パンチホルダ１４は油圧シリンダ１５のロッド１５ａに
固定されている。ロアインナパンチ１１の加圧面１１ａ
は、後述するコアロッド２３の軸孔形成面２３ａにおけ
るキー部形成面２３ｂと整合すべく、互いに対向する位
置で内方に突出する部分を有している。アッパパンチ９
は、ダイス４の歯部形成面４ａと噛合する歯部１６ａを
もち、下端面が平坦なリング状の加圧面１６ｂとされた
アッパアウタパンチ１６と、アッパアウタパンチ１６内
に設けられ、下端面が平坦なリング状の加圧面１７ａと
されたアッパインナパンチ１７とからなる。アッパアウ
タパンチ１６はアッパラム１８に軸受１９を介して回転
可能に保持されており、アッパインナパンチ１７はアッ
パラム１８に固定された油圧シリンダ２０のロッド２０
ａと固定されている。アッパアウタパンチ１６の歯部１
６ａには規制部材２１が噛合され、規制部材２１はアッ
パラム１８に固定された油圧シリンダ２２のロッド２２
ａと固定されている。アッパインナパンチ１７には、後
述するコアロッド２３の軸孔形成面２３ａにおけるキー
部形成面２３ｂと整合すべく、互いに対向する位置で内
方に突出する部分を有する軸孔１７ｂが凹設されてい
る。
【００１６】ロアインナパンチ１１内には上方の外周面
に軸孔形成面２３ａをもつコアロッド２３が収納されて
おり、コアロッド２３の下端は図示しない油圧シリンダ
のロッド２４と固定されている。コアロッド２３の軸孔
形成面２３ａには、はす歯歯車成形体Ｗにキー部Ｗ３を
形成する一対のキー部形成面２３ｂが互いに対向する位
置で内方に凹設されている。
に軸孔形成面２３ａをもつコアロッド２３が収納されて
おり、コアロッド２３の下端は図示しない油圧シリンダ
のロッド２４と固定されている。コアロッド２３の軸孔
形成面２３ａには、はす歯歯車成形体Ｗにキー部Ｗ３を
形成する一対のキー部形成面２３ｂが互いに対向する位
置で内方に凹設されている。
【００１７】この成形金型により、図７及び図８に示す
キー部付きはす歯歯車成形体を成形する場合、図１及び
図２に示すように、まずアッパラム１８を上昇させるこ
とにより、アッパアウタパンチ１６とアッパインナパン
チ１７とをダイス４の上方に位置させる。このとき、ダ
イス４はロアラムの上昇端に位置され、コアロッド２３
は油圧シリンダの上昇端に位置され、ロアインナパンチ
１１は油圧シリンダ１５の中間位置に位置されている。
つまり、図２に示すように、フレーム１３に固定されて
上下動しないロアアウタパンチ１０の加圧面１０ａを基
準面Ｓとすれば、ダイス４の上端面４ｄは基準面Ｓから
長さｘだけ上方に位置されている。また、このとき、制
御部材５は油圧シリンダ７の中間位置に位置され、制御
部材５のフランジ５ａの上面５ｂはダイス４の上端面４
ｄから長さｙだけ下方に位置されている。
キー部付きはす歯歯車成形体を成形する場合、図１及び
図２に示すように、まずアッパラム１８を上昇させるこ
とにより、アッパアウタパンチ１６とアッパインナパン
チ１７とをダイス４の上方に位置させる。このとき、ダ
イス４はロアラムの上昇端に位置され、コアロッド２３
は油圧シリンダの上昇端に位置され、ロアインナパンチ
１１は油圧シリンダ１５の中間位置に位置されている。
つまり、図２に示すように、フレーム１３に固定されて
上下動しないロアアウタパンチ１０の加圧面１０ａを基
準面Ｓとすれば、ダイス４の上端面４ｄは基準面Ｓから
長さｘだけ上方に位置されている。また、このとき、制
御部材５は油圧シリンダ７の中間位置に位置され、制御
部材５のフランジ５ａの上面５ｂはダイス４の上端面４
ｄから長さｙだけ下方に位置されている。
【００１８】この状態でダイス４とロアアウタパンチ１
０とロアインナパンチ１１とアッパアウタパンチ１６と
アッパインナパンチ１７とコアロッド２３との間に形成
されるキャビティｃ内に粉末を充填する。この後、図３
から図４までに示すように、アッパラム１８を下降させ
ることにより、アッパアウタパンチ１６とアッパインナ
パンチ１７とをダイス４内に下降させる。このとき、油
圧シリンダ２２はドレンに接続されるため、アッパアウ
タパンチ１６はダイス４の歯部形成面４ａにより従動回
転する。そして、油圧シリンダ２０のロッド２０ａを延
出させることにより、アッパインナパンチ１７をダイス
４内にさらに下降させる。同時に、油圧シリンダ１５の
短縮によりロアインナパンチ１１を徐々に下降させる。
こうして、粉末を成形する。このとき、ロアアウタパン
チ１０、ロアインナパンチ１１、アッパアウタパンチ１
６及びアッパインナパンチ１７の各加圧面１０ａ、１１
ａ、１６ｂ、１７ａははす歯歯車成形体Ｗを加圧し、ダ
イス４の歯部形成面４ａははす歯歯車成形体Ｗに外はす
歯Ｗ１を形成する。また、コアロッド２３の軸孔形成面
２３ａははす歯歯車成形体Ｗに軸孔Ｗ２を形成し、キー
部形成面２３ｂが軸孔Ｗ２にキー部Ｗ３を形成する。
０とロアインナパンチ１１とアッパアウタパンチ１６と
アッパインナパンチ１７とコアロッド２３との間に形成
されるキャビティｃ内に粉末を充填する。この後、図３
から図４までに示すように、アッパラム１８を下降させ
ることにより、アッパアウタパンチ１６とアッパインナ
パンチ１７とをダイス４内に下降させる。このとき、油
圧シリンダ２２はドレンに接続されるため、アッパアウ
タパンチ１６はダイス４の歯部形成面４ａにより従動回
転する。そして、油圧シリンダ２０のロッド２０ａを延
出させることにより、アッパインナパンチ１７をダイス
４内にさらに下降させる。同時に、油圧シリンダ１５の
短縮によりロアインナパンチ１１を徐々に下降させる。
こうして、粉末を成形する。このとき、ロアアウタパン
チ１０、ロアインナパンチ１１、アッパアウタパンチ１
６及びアッパインナパンチ１７の各加圧面１０ａ、１１
ａ、１６ｂ、１７ａははす歯歯車成形体Ｗを加圧し、ダ
イス４の歯部形成面４ａははす歯歯車成形体Ｗに外はす
歯Ｗ１を形成する。また、コアロッド２３の軸孔形成面
２３ａははす歯歯車成形体Ｗに軸孔Ｗ２を形成し、キー
部形成面２３ｂが軸孔Ｗ２にキー部Ｗ３を形成する。
【００１９】この間、ダイス４の歯部４ｃに係合された
制御部材５は、油圧シリンダ７により、制御部材５のフ
ランジ５ａの上面５ｂとダイス４の上端面４ｄとの長さ
ｙを長さｙ−ａとする。一方、アッパラム１８の押圧力
により、ダイス４の上端面４ｄは基準面Ｓから長さｘ−
ｂだけ上方に位置するようにやや下降する。こうして、
コアロッド２３のキー部形成面２３ｂがキー部Ｗ３を形
成せんとしても、ダイス４をダイスホルダ１に対して回
転しないようにする。これにより、粉末の圧縮中、ダイ
ス４の歯部形成面４ａとコアロッド２３のキー部形成面
２３ｂとに影となる部分を生じない。このため、粉末が
すべての部分に供給されやすくなり、密度差を生じにく
く、移動する粉末と移動しない粉末との境界域を生じに
くい。なお、歯部４ｃのねじれ角が歯部形成面４ａのね
じれ角と等しいため、はす歯歯車成形体Ｗに余分な力は
働かない。他の実施形態として、粉末が回転させようと
する方向とは逆にダイス４をダイスホルダ１に対して回
転させたりすることもできる。
制御部材５は、油圧シリンダ７により、制御部材５のフ
ランジ５ａの上面５ｂとダイス４の上端面４ｄとの長さ
ｙを長さｙ−ａとする。一方、アッパラム１８の押圧力
により、ダイス４の上端面４ｄは基準面Ｓから長さｘ−
ｂだけ上方に位置するようにやや下降する。こうして、
コアロッド２３のキー部形成面２３ｂがキー部Ｗ３を形
成せんとしても、ダイス４をダイスホルダ１に対して回
転しないようにする。これにより、粉末の圧縮中、ダイ
ス４の歯部形成面４ａとコアロッド２３のキー部形成面
２３ｂとに影となる部分を生じない。このため、粉末が
すべての部分に供給されやすくなり、密度差を生じにく
く、移動する粉末と移動しない粉末との境界域を生じに
くい。なお、歯部４ｃのねじれ角が歯部形成面４ａのね
じれ角と等しいため、はす歯歯車成形体Ｗに余分な力は
働かない。他の実施形態として、粉末が回転させようと
する方向とは逆にダイス４をダイスホルダ１に対して回
転させたりすることもできる。
【００２０】この後、図５に示すように、アッパラム１
８を上昇させることにより、アッパアウタパンチ１６と
アッパインナパンチ１７とをダイス４内から上昇させ
る。また、ダイス４をロアラムの下降端に位置させ、コ
アロッド２３を油圧シリンダの下降端に位置させ、ロア
インナパンチ１１を油圧シリンダ１５の下降端に位置さ
せることにより、ダイス４の上端面４ｄを基準面Ｓから
長さｚだけ下方に位置させる。こうして、ダイス４及び
コアロッド２３をはす歯歯車成形体Ｗに対して下降させ
ることにより、はす歯歯車成形体Ｗをダイス４の上端面
４ｄ側から抜き出す。
８を上昇させることにより、アッパアウタパンチ１６と
アッパインナパンチ１７とをダイス４内から上昇させ
る。また、ダイス４をロアラムの下降端に位置させ、コ
アロッド２３を油圧シリンダの下降端に位置させ、ロア
インナパンチ１１を油圧シリンダ１５の下降端に位置さ
せることにより、ダイス４の上端面４ｄを基準面Ｓから
長さｚだけ下方に位置させる。こうして、ダイス４及び
コアロッド２３をはす歯歯車成形体Ｗに対して下降させ
ることにより、はす歯歯車成形体Ｗをダイス４の上端面
４ｄ側から抜き出す。
【００２１】この間においても、ダイス４の歯部４ｃに
係合された制御部材５は、油圧シリンダ７により、制御
部材５のフランジ５ａの上面５ｂとダイス４の上端面４
ｄとの長さｙを長さｙ−ａとする。こうして、ダイス４
をダイスホルダ１に対して回転しないようにする。これ
により、ダイス４の歯部形成面４ａやコアロッド２３の
キー部形成面２３ｂがはす歯歯車成形体Ｗの抜き出しを
妨げることはなく、これにより圧縮終了時のはす歯歯車
成形体Ｗの外はす歯Ｗ１の歯元やキー部Ｗ３に余分な力
が働かない。他の実施形態として、粉末が回転させよう
とする方向とは逆にダイス４をダイスホルダ１に対して
回転させたりすることもできる。
係合された制御部材５は、油圧シリンダ７により、制御
部材５のフランジ５ａの上面５ｂとダイス４の上端面４
ｄとの長さｙを長さｙ−ａとする。こうして、ダイス４
をダイスホルダ１に対して回転しないようにする。これ
により、ダイス４の歯部形成面４ａやコアロッド２３の
キー部形成面２３ｂがはす歯歯車成形体Ｗの抜き出しを
妨げることはなく、これにより圧縮終了時のはす歯歯車
成形体Ｗの外はす歯Ｗ１の歯元やキー部Ｗ３に余分な力
が働かない。他の実施形態として、粉末が回転させよう
とする方向とは逆にダイス４をダイスホルダ１に対して
回転させたりすることもできる。
【００２２】こうして、はす歯歯車成形体Ｗの外周面に
外はす歯が形成されるとともに、軸孔Ｗ２に非回転形状
のキー部Ｗ３が高精度の位相の下で形成される。このは
す歯歯車成形体Ｗは、焼成後、サイジング等され、歯車
とされる。また、この成形金型では、キー部付きはす歯
歯車成形体Ｗの製品密度、軸方向寸法を調整すべく、ダ
イス４をダイスホルダ１に対して上昇させてキャビティ
ｃの容積を軸方向で変化させる場合、図６に示すよう
に、制御部材５は、ダイス４をダイスホルダ１に対して
回転させることなく、油圧シリンダ７によりダイス４の
上端面４ｄを基準面Ｓから長さｘ＋Δだけ上方に位置さ
せる。これにより、ダイス４の歯部形成面４ａの位相と
アッパアウタパンチ１６の歯部１６ａの位相とは整合し
たままとなっている。
外はす歯が形成されるとともに、軸孔Ｗ２に非回転形状
のキー部Ｗ３が高精度の位相の下で形成される。このは
す歯歯車成形体Ｗは、焼成後、サイジング等され、歯車
とされる。また、この成形金型では、キー部付きはす歯
歯車成形体Ｗの製品密度、軸方向寸法を調整すべく、ダ
イス４をダイスホルダ１に対して上昇させてキャビティ
ｃの容積を軸方向で変化させる場合、図６に示すよう
に、制御部材５は、ダイス４をダイスホルダ１に対して
回転させることなく、油圧シリンダ７によりダイス４の
上端面４ｄを基準面Ｓから長さｘ＋Δだけ上方に位置さ
せる。これにより、ダイス４の歯部形成面４ａの位相と
アッパアウタパンチ１６の歯部１６ａの位相とは整合し
たままとなっている。
【００２３】したがって、この成形金型により外はす歯
Ｗ１とキー部Ｗ３とを有するはす歯歯車成形体Ｗを成形
すれば、大きな型構造の変化を要することなく、外はす
歯Ｗ１の歯元やキー部Ｗ３の付け根の割れＣを防止可能
であるとともに、キャビティｃの容積を軸方向で変化さ
せても位相合わせが不要である。なお、ダイス４に形成
する案内部としては、実施形態のような歯部４ｃでな
く、１条又は数条の溝条や凸条であってもよい。
Ｗ１とキー部Ｗ３とを有するはす歯歯車成形体Ｗを成形
すれば、大きな型構造の変化を要することなく、外はす
歯Ｗ１の歯元やキー部Ｗ３の付け根の割れＣを防止可能
であるとともに、キャビティｃの容積を軸方向で変化さ
せても位相合わせが不要である。なお、ダイス４に形成
する案内部としては、実施形態のような歯部４ｃでな
く、１条又は数条の溝条や凸条であってもよい。
【図１】実施形態の成形金型の略全体断面図である。
【図２】実施形態の成形金型を示し、充填時の断面図で
ある。
ある。
【図３】実施形態の成形金型を示し、圧縮中の断面図で
ある。
ある。
【図４】実施形態の成形金型を示し、圧縮終了時の断面
図である。
図である。
【図５】実施形態の成形金型を示し、抜き出し後の断面
図である。
図である。
【図６】実施形態の成形金型を示し、調整した後におけ
る充填時の断面図である。
る充填時の断面図である。
【図７】はす歯歯車成形体の平面図である。
【図８】はす歯歯車成形体の断面図である。
Ｗ…はす歯歯車成形体 Ｗ１…外はす歯 Ｗ２…軸孔 Ｗ３…キー部（異形部） １…ダイスホルダ ４…ダイス ４ａ…歯部形成面 ４ｃ…歯部（案内部） ８…ロアパンチ（第１パンチ（１０…ロアアウタパン
チ、１１…ロアインナパンチ）） ９…アッパパンチ（第２パンチ（１６…アッパアウタパ
ンチ、１７…アッパインナパンチ）） １０ａ、１１ａ、１６ｂ、１７ａ…加圧面 ２３…コアロッド ２３ａ…軸孔形成面 ２３ｂ…キー部形成面 ５…制御部材
チ、１１…ロアインナパンチ）） ９…アッパパンチ（第２パンチ（１６…アッパアウタパ
ンチ、１７…アッパインナパンチ）） １０ａ、１１ａ、１６ｂ、１７ａ…加圧面 ２３…コアロッド ２３ａ…軸孔形成面 ２３ｂ…キー部形成面 ５…制御部材
Claims (1)
- 【請求項１】軸方向に移動可能に設けられたダイスホル
ダと、 該ダイスホルダに回転可能に保持され、内周面に歯部形
成面をもち、該歯部形成面により該はす歯歯車成形体に
外はす歯を形成する略筒状のダイスと、 該ダイスの該内周面内で各々軸方向に近接可能に設けら
れ、各端面に加圧面をもち、各該加圧面により該はす歯
歯車成形体を加圧する一対の第１及び第２パンチと、 該第１及び第２パンチ内に該軸方向に移動可能に設けら
れ、外周面に軸孔形成面をもち、該軸孔形成面により該
はす歯歯車成形体に軸孔を形成するコアロッドと、を有
し、 該第１パンチの該加圧面、該第２パンチの該加圧面及び
該コアロッドの該軸孔形成面の少なくとも一つが該はす
歯歯車成形体に非回転形状の異形部を形成する成形金型
において、 前記ダイスには前記歯部形成面のねじれ角と等しいねじ
れ角の案内部が形成され、該案内部には該ダイスを回転
制御可能な制御部材が係合されていることを特徴とする
異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33673195A JPH09176701A (ja) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | 異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33673195A JPH09176701A (ja) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | 異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09176701A true JPH09176701A (ja) | 1997-07-08 |
Family
ID=18302202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33673195A Pending JPH09176701A (ja) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | 異形部付きはす歯歯車成形体の成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09176701A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001012367A3 (en) * | 1999-08-12 | 2001-07-05 | Stackpole Ltd | Compacted-powder opposed twin-helical gears and method |
| EP1731246A1 (de) | 2005-06-11 | 2006-12-13 | SMS Meer GmbH | Vorrichtung zum Herstellen einer Vielfalt von Formteilen aus Pulver. |
| WO2008122062A2 (de) * | 2007-04-04 | 2008-10-16 | Miba Sinter Austria Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum kalibrieren eines sinterformteils |
| JP2019157170A (ja) * | 2018-03-09 | 2019-09-19 | 本田技研工業株式会社 | ギヤの製造方法と圧粉成形装置 |
| CN110576179A (zh) * | 2019-10-21 | 2019-12-17 | 重庆华孚新材料技术有限公司 | 变速箱链轮粉末冶金加工工艺 |
| CN112439898A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-05 | 福建省泉州万龙石业有限公司 | 一种绳锯串珠冷压齿自动装模生产线 |
| CN112548097A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-26 | 福建省泉州万龙石业有限公司 | 一种绳锯串珠冷压齿的上下层装模设备 |
-
1995
- 1995-12-25 JP JP33673195A patent/JPH09176701A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6440357B1 (en) | 1996-05-09 | 2002-08-27 | Stackpole Limited | Compacted-powder opposed twin-helical gears and method |
| WO2001012367A3 (en) * | 1999-08-12 | 2001-07-05 | Stackpole Ltd | Compacted-powder opposed twin-helical gears and method |
| EP1731246A1 (de) | 2005-06-11 | 2006-12-13 | SMS Meer GmbH | Vorrichtung zum Herstellen einer Vielfalt von Formteilen aus Pulver. |
| WO2008122062A2 (de) * | 2007-04-04 | 2008-10-16 | Miba Sinter Austria Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum kalibrieren eines sinterformteils |
| WO2008122062A3 (de) * | 2007-04-04 | 2010-04-22 | Miba Sinter Austria Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum kalibrieren eines sinterformteils |
| US8887394B2 (en) | 2007-04-04 | 2014-11-18 | Miba Sinter Austria Gmbh | Device and method for calibrating a sintered molded part |
| JP2019157170A (ja) * | 2018-03-09 | 2019-09-19 | 本田技研工業株式会社 | ギヤの製造方法と圧粉成形装置 |
| CN110576179A (zh) * | 2019-10-21 | 2019-12-17 | 重庆华孚新材料技术有限公司 | 变速箱链轮粉末冶金加工工艺 |
| CN110576179B (zh) * | 2019-10-21 | 2022-04-08 | 重庆华孚工业股份有限公司 | 变速箱链轮粉末冶金加工工艺 |
| CN112439898A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-05 | 福建省泉州万龙石业有限公司 | 一种绳锯串珠冷压齿自动装模生产线 |
| CN112548097A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-03-26 | 福建省泉州万龙石业有限公司 | 一种绳锯串珠冷压齿的上下层装模设备 |
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