JP3470739B2 - 圧粉成形体の製造方法 - Google Patents
圧粉成形体の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば金属粉末を
圧粉成形し焼結することでギヤ部品を製造するような
際、歯部の強度を高めるための技術に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、例えばギヤのように耐摩耗性と強
靱性を要求される機械部品を焼結材料から成形する技術
が知られており、このような加工では、原料粉末をプレ
ス機で圧縮してギヤ形状の圧粉成形体を成形し、これを
焼結して製造するようにしている。そして、プレス機と
して、例えば下型としてのダイスの凹部内に原料粉末を
注入し、この凹部内に上型としてのパンチを降下させて
圧縮成形する方式が一般的である。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで従来の場合、
ダイスとパンチで圧縮される圧粉成形体は、平面的に全
域に亘ってほぼ均一な荷重を受けるため機械的特性が一
定であり、例えばギヤのように歯部附近に特に強さ、靱
性等の特性を持たせ、中心部附近では耐摩耗性等の特性
を持たせたいような時でも、局所的に特性を変化させる
ことが出来なかった。そこで、部分的に機械的特性を変
化させることが出来れば都合が良かった。 【０００４】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明は、パンチをインナーパンチとアウターパンチに
分割し、ダイスをインナーダイスとアウターダイスに分
割し、アウターダイスの外側に内歯ダイスを配置した成
形装置を用いて原料粉末を圧縮成形する圧粉成形体の製
造方法において、先ず、インナーパンチをアウターパン
チよりも下方に突出させ、インナーダイスをアウターダ
イスよりも上方に突出させた状態で製品形状の歯のない
内側部の加圧を開始して内側部の原料粉末を周縁部に押
し出し、この後アウターパンチをその下面がインナーパ
ンチと面一になるまで降下させ、またインナーダイスを
その上面がアウターダイスと面一になるまで降下させる
ことで製品形状の歯部を有する周縁部を内側部よりも高
密度になるように加圧成形するようにした。 【０００５】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態の一例につい
て添付した図面に基づき説明する。ここで図１及び図２
は本製造装置の縦断面図で図１は圧縮成形前の状態図、
図２は圧縮成形後の状態図、図３は図１の要部拡大図、
図４は圧粉成形を説明する作用図である。 【０００６】本発明の圧粉成形体の製造方法は、金属粉
末を原料として、はすば歯車を製造する装置において、
例えば外周歯部の強度を高めるための技術として適用さ
れ、図１に示すように、固定台１に結合ロッド２を介し
て固定されるロアプレート３と、このロアプレート３に
対して上下動自在なアッパプレート４を備え、このアッ
パプレート４にはパンチ５が取り付けられている。そし
てこのパンチ５は、後述するようにインナーパンチ５ａ
とアウターパンチ５ｂに分割構成されている。 【０００７】一方、前記固定台１とロアプレート３間に
は、支持台６とフローティングプレート７とアウターダ
イスホルダ８が設けられ、前記フローテーングプレート
７とアウターダイスホルダ８とロアプレート３上にはダ
イス１０が取り付けられている。すなわち、このダイス
１０はインナーダイス１０ａとアウターダイス１０ｂと
内歯ダイス１０ｃに分割構成され、前記インナダイス１
０ａがフローティングプレート７の上面に固定され、前
記アウタダイス１０ｂがアウタダイスホルダ８の上面に
固定され、前記内歯ダイス１０ｃがロアプレート３の上
面に取り付けられている。 【０００８】そして、内歯ダイス１０ｃの上端面は、前
記インナーダイス１０ａ及びアウターダイス１０ｂの上
端面より高くなるようにされており、この内歯ダイス１
０ｃによって囲まれる空間部内に原料粉末ｈを注入し、
上方からパンチ５を降下させて圧粉し、圧粉成形体ｈ1
を形成するようにしている。 【０００９】それでは前記パンチ５の構成から順次詳細
について説明する。前記インナーパンチ５ａはアッパプ
レート４に対して連結ロッド１１で連結され、上端面が
エジェクターロッド１２によって下方に押圧されてい
る。そして、この押圧状態下でインナーパンチ５ａの上
端面とアッパプレート４の下面との間に隙間ｔが形成さ
れるようにしており、この結果、インナーパンチ５ａの
下面がアウターパンチ５ｂの下面より間隔ｔ（図３）だ
け突出するようにしている。 【００１０】一方、このインナーパンチ５ａの周囲を取
り囲むように、アッパプレート４の下面には上ガイドプ
レート１３が取り付けられており、この上ガイドプレー
ト１３の中心部には、軸受けを介して軸回りに回転可能
なアウターパンチホルダ１４が取り付けられている。そ
してこのアウターパンチホルダ１４の下端部には、前記
アウターパンチ５ｂが取り付けられ、このアウターパン
チ５ｂの下端側の外周面には歯すじ方向が捩れたヘリカ
ル歯ａが形成されている。 【００１１】一方、前記上ガイドプレート１３には、摺
動ロッド１５を上下に摺動自在に挿通せしめる貫通孔１
３ａが形成され、この摺動ロッド１５の上端部には上ガ
イドプレート１３に係合するフランジ部１５ａを形成す
るとともに、下端部には上支持プレート１６を固着して
いる。そして、この摺動ロッド１５の周囲にはスプリン
グ１７を巻装し、上ガイドプレート１３と上支持プレー
ト１６が接近した際、復帰荷重を与えるようにしてい
る。 【００１２】また、上支持プレート１６の中央部には、
前記アウターパンチ５ｂの外周面のヘリカル歯ａに噛合
して挿通せしめることの出来る内歯ガイド部材１８が取
り付けられている。すなわち、この内歯ガイド部材１８
の内周面には、アウターパンチ５ｂ外周のヘリカル歯ａ
に対応するヘリカル歯ｂ（図３）が形成されており、両
ヘリカル歯ａ、ｂが噛み合っている。そして、前記上支
持プレート１６の一部には、下方に突出する突起部１６
ａを設けており、この突起部１６ａが後述するストッパ
部材２２に当接することが出来るようにされている。 【００１３】前記ロアプレート３は、既述のように結合
ロッド２によって固定台１に固定され、また、前記支持
台６も不図示の手段によって固定台１に固定されてい
る。そして、前記フローティングプレート７は、フロー
ティング手段２０によって支持台６に対してフローティ
ング支持されており、結合ロッド２に沿って上下動自在
にされるとともに、支持台６上面の当接部６ａとフロー
ティングプレート７下面の当接部７ａとの間に所定の隙
間ｓが形成されるようにしている。そして、この当接部
６ａ、７ａ間に隙間ｓが形成された状態で、前記インナ
ーダイス１０ａの上端とアウターダイス１０ｂの上端と
の間に間隔ｓ（図３）の高低差が生じるようにしてい
る。また、前記アウターダイスホルダ８は、結合部材２
１によって支持台６に一体的に固定されている。 【００１４】そして、フローティングプレート７の上面
に固定されたインナーダイス１０ａは、アウターダイス
ホルダ８を貫通して上方に延出し、また、アウターダイ
スホルダ８の上面に固着されたアウターダイス１０ｂ
は、インナーダイス１０ａの周囲を囲うように上方に延
出している。そして、このアウターダイス１０ｂの外周
面には歯すじ方向が捩れたヘリカル歯ｃが形成されてい
る。 【００１５】また、前記内歯ダイス１０ｃは、ロアプレ
ート３の中心部に軸受けを介して設けられ、この内歯ダ
イス１０ｃの内周面には、前記アウターダイス１０ｂ外
周面のヘリカル歯ｃに対応するヘリカル歯ｄ（図３）が
形成されている。そして両ヘリカル歯ｃ、ｄが噛合して
いる。 【００１６】また、前記アウターダイスホルダ８の所定
部には、ストッパ部材２２を取り付けて前記ロアプレー
ト３を貫いて上方に向けて延出させており、前記上支持
プレート１６の突起部１６ａの下方に臨ませている。そ
して、このストッパ部材２２は、調整部材２３によって
高さが調整出来るようにされ、このストッパ部材２２の
高さを調整することで、前記上支持プレート１６の突起
部１６ａと当接するタイミングを調整出来るようにして
いる。 【００１７】すなわち、この突起部１６ａとストッパ部
材２２の当接のタイミングの調整は、アウターパンチ５
ｂのヘリカル歯ａの下端周縁部分と、内歯ダイス１０ｃ
のヘリカル歯ｄの上端周縁部分の位相を合せるためのも
のであり、上方から降下するアウターパンチ５ｂの回転
は、突起部１６ａがストッパ部材２２に当接した時点か
ら開始するため、このクリアランスｐ（図３）を調整し
てアウターパンチ５ｂが内歯ダイス１０ｃに噛合し始め
る時の位相を一致させる。 【００１８】すなわち、突起部１６ａがストッパ部材２
２に当接するまでのアウターパンチ５ｂの歯の位相は一
定であり、その後、アウターパンチ５ｂが内歯ダイス１
０ｃと噛合を開始するまでのアウターパンチ５ｂの回転
量はクリアランスｐによって一義的に定まるため、調整
部材２３を調整してストッパ部材２２の高さを調整し、
アウターパンチ５ｂと内歯ダイス１０ｃ間のクリアラン
スｐを変えて、アウターパンチ５ｂが内歯ダイス１０ｃ
と噛合を開始する際にうまく噛合するようにする。 【００１９】また、このはすば歯車には、中心軸とその
周囲に複数の貫通孔を形成するようにしており、このた
め、固定台１には複数のロッド２４、…を固定し、これ
らロッド２４、…の上端部をインナーダイス１０ａを貫
通させて、内歯ダイス１０ｃの上面とほぼ同じ高さ位置
まで臨ませている。そして、前記インナーパンチ５ａの
下面には、下降時にこれらロッド２４、…の上端と干渉
しないよう複数の逃げ孔ｅ、…を形成しており、前記連
結ロッド１１、…はこの逃げ孔ｅ、…の一部を利用して
取り付けている。 【００２０】以上のような製造装置によるはすば歯車の
圧粉成形体の製造方法は次の通りである。まずアッパプ
レート４を図１に示す位置より更に上方に上昇させた状
態で、ダイス１０の内歯ダイス１０ｃ内の空間部に原料
粉末ｈを充填する。この時、図１に示すように、インナ
ーダイス１０ａの上端はアウターダイス１０ｂの上端よ
り高い位置にある。 【００２１】原料粉末ｈが充填されるとアッパプレート
４を降下させる。この際、当初はアウターパンチ５ｂは
回転することなく真っ直ぐ降下するが、上支持プレート
１６の突起部１６ａがストッパ部材２２に当接すると上
支持プレート１６の降下は停止し、これ以降、スプリン
グ１７が縮んで上ガイドプレート１３のみが降下する。
このため内歯ガイド部材１８に噛合するアウターパンチ
５ｂはインナーパンチ５ａの周囲で回転を始めながら降
下し、インナーパンチ５ａはそのまま降下する。そし
て、突起部１６ａがストッパ部材２２に当接した時のア
ウターパンチ５ｂ下端部と内歯ダイス１０ｃ上端部との
クリアランスｐは、アウターパンチ５ｂと内歯ダイス１
０ｃが噛合し始める時に両者の位相が合致するよう予め
調整されている。 【００２２】そして、まず図４（Ａ）に示すように、イ
ンナーパンチ５ａによる圧粉が開始され、同パンチ５ａ
の下方の原料粉末ｈは周縁部に押しやられる。そして原
料粉末ｈが押込まれて密度が高まった周縁部は遅いタイ
ミングでアウターパンチ５ｂとアウターダイス１０ｂに
よって圧粉されるが、アッパプレート４の降下圧はエジ
ェクターロッド１２及びフローティング手段２０の押圧
力より大きいため、最終的にアウターパンチ５ｂはイン
ナーパンチ５ａに対して間隔ｔだけ降下して下面が面一
になるとともに、インナダイス１０ａはアウターダイス
１０ｂに対して間隔ｓだけ降下して上面が面一になり、
図２及び図４（Ｂ）に示すように、アッパプレート４と
インナーパンチ５ａ間の隙間ｔと、フローティングプレ
ート７と支持台６の当接部７ａ、６ａ間の隙間ｓがなく
なる。 【００２３】そして、このようにして成形された圧粉成
形体ｈ1は周縁部の密度が高くなっており、この圧粉成
形体を焼結してはすば歯車を製造すると、周縁部の歯部
強度が高い歯車を製造することが出来る。勿論、本製造
方法は内周歯を有するギヤ部品にも適用することも可能
であり、更にギヤ部品以外の部品の製造に適用すること
が出来ることはいうまでもない。 【００２４】因みに、前記実施例の装置はアッパプレー
ト４側を固定してロアプレート３側を上昇させて圧粉す
るような装置に容易に変換し得るようにしている。 【００２５】 【発明の効果】以上のように本発明の圧粉成形体の製造
方法によれば、製品形状の内側部の加圧を周縁部の加圧
のタイミングよりも先に行い、内側部の金属粉末を周縁
部に押しやり、次いでこの周縁部を加圧するようにした
ので、歯部を形成する周縁部の粉体密度を高め、成形後
の歯部の強度を高めることが出来る。
圧粉成形し焼結することでギヤ部品を製造するような
際、歯部の強度を高めるための技術に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、例えばギヤのように耐摩耗性と強
靱性を要求される機械部品を焼結材料から成形する技術
が知られており、このような加工では、原料粉末をプレ
ス機で圧縮してギヤ形状の圧粉成形体を成形し、これを
焼結して製造するようにしている。そして、プレス機と
して、例えば下型としてのダイスの凹部内に原料粉末を
注入し、この凹部内に上型としてのパンチを降下させて
圧縮成形する方式が一般的である。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで従来の場合、
ダイスとパンチで圧縮される圧粉成形体は、平面的に全
域に亘ってほぼ均一な荷重を受けるため機械的特性が一
定であり、例えばギヤのように歯部附近に特に強さ、靱
性等の特性を持たせ、中心部附近では耐摩耗性等の特性
を持たせたいような時でも、局所的に特性を変化させる
ことが出来なかった。そこで、部分的に機械的特性を変
化させることが出来れば都合が良かった。 【０００４】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明は、パンチをインナーパンチとアウターパンチに
分割し、ダイスをインナーダイスとアウターダイスに分
割し、アウターダイスの外側に内歯ダイスを配置した成
形装置を用いて原料粉末を圧縮成形する圧粉成形体の製
造方法において、先ず、インナーパンチをアウターパン
チよりも下方に突出させ、インナーダイスをアウターダ
イスよりも上方に突出させた状態で製品形状の歯のない
内側部の加圧を開始して内側部の原料粉末を周縁部に押
し出し、この後アウターパンチをその下面がインナーパ
ンチと面一になるまで降下させ、またインナーダイスを
その上面がアウターダイスと面一になるまで降下させる
ことで製品形状の歯部を有する周縁部を内側部よりも高
密度になるように加圧成形するようにした。 【０００５】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態の一例につい
て添付した図面に基づき説明する。ここで図１及び図２
は本製造装置の縦断面図で図１は圧縮成形前の状態図、
図２は圧縮成形後の状態図、図３は図１の要部拡大図、
図４は圧粉成形を説明する作用図である。 【０００６】本発明の圧粉成形体の製造方法は、金属粉
末を原料として、はすば歯車を製造する装置において、
例えば外周歯部の強度を高めるための技術として適用さ
れ、図１に示すように、固定台１に結合ロッド２を介し
て固定されるロアプレート３と、このロアプレート３に
対して上下動自在なアッパプレート４を備え、このアッ
パプレート４にはパンチ５が取り付けられている。そし
てこのパンチ５は、後述するようにインナーパンチ５ａ
とアウターパンチ５ｂに分割構成されている。 【０００７】一方、前記固定台１とロアプレート３間に
は、支持台６とフローティングプレート７とアウターダ
イスホルダ８が設けられ、前記フローテーングプレート
７とアウターダイスホルダ８とロアプレート３上にはダ
イス１０が取り付けられている。すなわち、このダイス
１０はインナーダイス１０ａとアウターダイス１０ｂと
内歯ダイス１０ｃに分割構成され、前記インナダイス１
０ａがフローティングプレート７の上面に固定され、前
記アウタダイス１０ｂがアウタダイスホルダ８の上面に
固定され、前記内歯ダイス１０ｃがロアプレート３の上
面に取り付けられている。 【０００８】そして、内歯ダイス１０ｃの上端面は、前
記インナーダイス１０ａ及びアウターダイス１０ｂの上
端面より高くなるようにされており、この内歯ダイス１
０ｃによって囲まれる空間部内に原料粉末ｈを注入し、
上方からパンチ５を降下させて圧粉し、圧粉成形体ｈ1
を形成するようにしている。 【０００９】それでは前記パンチ５の構成から順次詳細
について説明する。前記インナーパンチ５ａはアッパプ
レート４に対して連結ロッド１１で連結され、上端面が
エジェクターロッド１２によって下方に押圧されてい
る。そして、この押圧状態下でインナーパンチ５ａの上
端面とアッパプレート４の下面との間に隙間ｔが形成さ
れるようにしており、この結果、インナーパンチ５ａの
下面がアウターパンチ５ｂの下面より間隔ｔ（図３）だ
け突出するようにしている。 【００１０】一方、このインナーパンチ５ａの周囲を取
り囲むように、アッパプレート４の下面には上ガイドプ
レート１３が取り付けられており、この上ガイドプレー
ト１３の中心部には、軸受けを介して軸回りに回転可能
なアウターパンチホルダ１４が取り付けられている。そ
してこのアウターパンチホルダ１４の下端部には、前記
アウターパンチ５ｂが取り付けられ、このアウターパン
チ５ｂの下端側の外周面には歯すじ方向が捩れたヘリカ
ル歯ａが形成されている。 【００１１】一方、前記上ガイドプレート１３には、摺
動ロッド１５を上下に摺動自在に挿通せしめる貫通孔１
３ａが形成され、この摺動ロッド１５の上端部には上ガ
イドプレート１３に係合するフランジ部１５ａを形成す
るとともに、下端部には上支持プレート１６を固着して
いる。そして、この摺動ロッド１５の周囲にはスプリン
グ１７を巻装し、上ガイドプレート１３と上支持プレー
ト１６が接近した際、復帰荷重を与えるようにしてい
る。 【００１２】また、上支持プレート１６の中央部には、
前記アウターパンチ５ｂの外周面のヘリカル歯ａに噛合
して挿通せしめることの出来る内歯ガイド部材１８が取
り付けられている。すなわち、この内歯ガイド部材１８
の内周面には、アウターパンチ５ｂ外周のヘリカル歯ａ
に対応するヘリカル歯ｂ（図３）が形成されており、両
ヘリカル歯ａ、ｂが噛み合っている。そして、前記上支
持プレート１６の一部には、下方に突出する突起部１６
ａを設けており、この突起部１６ａが後述するストッパ
部材２２に当接することが出来るようにされている。 【００１３】前記ロアプレート３は、既述のように結合
ロッド２によって固定台１に固定され、また、前記支持
台６も不図示の手段によって固定台１に固定されてい
る。そして、前記フローティングプレート７は、フロー
ティング手段２０によって支持台６に対してフローティ
ング支持されており、結合ロッド２に沿って上下動自在
にされるとともに、支持台６上面の当接部６ａとフロー
ティングプレート７下面の当接部７ａとの間に所定の隙
間ｓが形成されるようにしている。そして、この当接部
６ａ、７ａ間に隙間ｓが形成された状態で、前記インナ
ーダイス１０ａの上端とアウターダイス１０ｂの上端と
の間に間隔ｓ（図３）の高低差が生じるようにしてい
る。また、前記アウターダイスホルダ８は、結合部材２
１によって支持台６に一体的に固定されている。 【００１４】そして、フローティングプレート７の上面
に固定されたインナーダイス１０ａは、アウターダイス
ホルダ８を貫通して上方に延出し、また、アウターダイ
スホルダ８の上面に固着されたアウターダイス１０ｂ
は、インナーダイス１０ａの周囲を囲うように上方に延
出している。そして、このアウターダイス１０ｂの外周
面には歯すじ方向が捩れたヘリカル歯ｃが形成されてい
る。 【００１５】また、前記内歯ダイス１０ｃは、ロアプレ
ート３の中心部に軸受けを介して設けられ、この内歯ダ
イス１０ｃの内周面には、前記アウターダイス１０ｂ外
周面のヘリカル歯ｃに対応するヘリカル歯ｄ（図３）が
形成されている。そして両ヘリカル歯ｃ、ｄが噛合して
いる。 【００１６】また、前記アウターダイスホルダ８の所定
部には、ストッパ部材２２を取り付けて前記ロアプレー
ト３を貫いて上方に向けて延出させており、前記上支持
プレート１６の突起部１６ａの下方に臨ませている。そ
して、このストッパ部材２２は、調整部材２３によって
高さが調整出来るようにされ、このストッパ部材２２の
高さを調整することで、前記上支持プレート１６の突起
部１６ａと当接するタイミングを調整出来るようにして
いる。 【００１７】すなわち、この突起部１６ａとストッパ部
材２２の当接のタイミングの調整は、アウターパンチ５
ｂのヘリカル歯ａの下端周縁部分と、内歯ダイス１０ｃ
のヘリカル歯ｄの上端周縁部分の位相を合せるためのも
のであり、上方から降下するアウターパンチ５ｂの回転
は、突起部１６ａがストッパ部材２２に当接した時点か
ら開始するため、このクリアランスｐ（図３）を調整し
てアウターパンチ５ｂが内歯ダイス１０ｃに噛合し始め
る時の位相を一致させる。 【００１８】すなわち、突起部１６ａがストッパ部材２
２に当接するまでのアウターパンチ５ｂの歯の位相は一
定であり、その後、アウターパンチ５ｂが内歯ダイス１
０ｃと噛合を開始するまでのアウターパンチ５ｂの回転
量はクリアランスｐによって一義的に定まるため、調整
部材２３を調整してストッパ部材２２の高さを調整し、
アウターパンチ５ｂと内歯ダイス１０ｃ間のクリアラン
スｐを変えて、アウターパンチ５ｂが内歯ダイス１０ｃ
と噛合を開始する際にうまく噛合するようにする。 【００１９】また、このはすば歯車には、中心軸とその
周囲に複数の貫通孔を形成するようにしており、このた
め、固定台１には複数のロッド２４、…を固定し、これ
らロッド２４、…の上端部をインナーダイス１０ａを貫
通させて、内歯ダイス１０ｃの上面とほぼ同じ高さ位置
まで臨ませている。そして、前記インナーパンチ５ａの
下面には、下降時にこれらロッド２４、…の上端と干渉
しないよう複数の逃げ孔ｅ、…を形成しており、前記連
結ロッド１１、…はこの逃げ孔ｅ、…の一部を利用して
取り付けている。 【００２０】以上のような製造装置によるはすば歯車の
圧粉成形体の製造方法は次の通りである。まずアッパプ
レート４を図１に示す位置より更に上方に上昇させた状
態で、ダイス１０の内歯ダイス１０ｃ内の空間部に原料
粉末ｈを充填する。この時、図１に示すように、インナ
ーダイス１０ａの上端はアウターダイス１０ｂの上端よ
り高い位置にある。 【００２１】原料粉末ｈが充填されるとアッパプレート
４を降下させる。この際、当初はアウターパンチ５ｂは
回転することなく真っ直ぐ降下するが、上支持プレート
１６の突起部１６ａがストッパ部材２２に当接すると上
支持プレート１６の降下は停止し、これ以降、スプリン
グ１７が縮んで上ガイドプレート１３のみが降下する。
このため内歯ガイド部材１８に噛合するアウターパンチ
５ｂはインナーパンチ５ａの周囲で回転を始めながら降
下し、インナーパンチ５ａはそのまま降下する。そし
て、突起部１６ａがストッパ部材２２に当接した時のア
ウターパンチ５ｂ下端部と内歯ダイス１０ｃ上端部との
クリアランスｐは、アウターパンチ５ｂと内歯ダイス１
０ｃが噛合し始める時に両者の位相が合致するよう予め
調整されている。 【００２２】そして、まず図４（Ａ）に示すように、イ
ンナーパンチ５ａによる圧粉が開始され、同パンチ５ａ
の下方の原料粉末ｈは周縁部に押しやられる。そして原
料粉末ｈが押込まれて密度が高まった周縁部は遅いタイ
ミングでアウターパンチ５ｂとアウターダイス１０ｂに
よって圧粉されるが、アッパプレート４の降下圧はエジ
ェクターロッド１２及びフローティング手段２０の押圧
力より大きいため、最終的にアウターパンチ５ｂはイン
ナーパンチ５ａに対して間隔ｔだけ降下して下面が面一
になるとともに、インナダイス１０ａはアウターダイス
１０ｂに対して間隔ｓだけ降下して上面が面一になり、
図２及び図４（Ｂ）に示すように、アッパプレート４と
インナーパンチ５ａ間の隙間ｔと、フローティングプレ
ート７と支持台６の当接部７ａ、６ａ間の隙間ｓがなく
なる。 【００２３】そして、このようにして成形された圧粉成
形体ｈ1は周縁部の密度が高くなっており、この圧粉成
形体を焼結してはすば歯車を製造すると、周縁部の歯部
強度が高い歯車を製造することが出来る。勿論、本製造
方法は内周歯を有するギヤ部品にも適用することも可能
であり、更にギヤ部品以外の部品の製造に適用すること
が出来ることはいうまでもない。 【００２４】因みに、前記実施例の装置はアッパプレー
ト４側を固定してロアプレート３側を上昇させて圧粉す
るような装置に容易に変換し得るようにしている。 【００２５】 【発明の効果】以上のように本発明の圧粉成形体の製造
方法によれば、製品形状の内側部の加圧を周縁部の加圧
のタイミングよりも先に行い、内側部の金属粉末を周縁
部に押しやり、次いでこの周縁部を加圧するようにした
ので、歯部を形成する周縁部の粉体密度を高め、成形後
の歯部の強度を高めることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本製造装置の縦断面図で圧縮成形前の状態図
【図２】本製造装置の縦断面図で圧縮成形後の状態図
【図３】図１の要部拡大図
【図４】圧粉成形を説明する作用図
【符号の説明】
５…パンチ、５ａ…インナーパンチ、５ｂ…アウターパ
ンチ、１０…ダイス、１０ａ…インナーダイス、１０ｂ
…アウターダイス、１０ｃ…内歯ダイス、ｈ…原料粉
末、ｈ1…圧粉成形体。
ンチ、１０…ダイス、１０ａ…インナーダイス、１０ｂ
…アウターダイス、１０ｃ…内歯ダイス、ｈ…原料粉
末、ｈ1…圧粉成形体。
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(56)参考文献 特開 昭50−13208（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−78705（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−6301（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−198497（ＪＰ，Ａ)
実開 昭63−7130（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 パンチをインナーパンチとアウターパン
チに分割し、ダイスをインナーダイスとアウターダイス
に分割し、アウターダイスの外側に内歯ダイスを配置し
た成形装置を用いて原料粉末を圧縮成形する圧粉成形体
の製造方法において、先ず、インナーパンチをアウター
パンチよりも下方に突出させ、インナーダイスをアウタ
ーダイスよりも上方に突出させた状態で製品形状の歯の
ない内側部の加圧を開始して内側部の原料粉末を周縁部
に押し出し、この後アウターパンチをその下面がインナ
ーパンチと面一になるまで降下させ、またインナーダイ
スをその上面がアウターダイスと面一になるまで降下さ
せることで製品形状の歯部を有する周縁部を内側部より
も高密度になるように加圧成形することを特徴とする圧
粉成形体の製造方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29800695A JP3470739B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 圧粉成形体の製造方法 |
| TW085104223A TW287975B (en) | 1995-11-16 | 1996-04-10 | Method of and apparatus for manufacturing pressed powder body |
| KR1019960011128A KR100290242B1 (ko) | 1995-11-16 | 1996-04-13 | 압분 성형체의 제조장치 |
| MYPI96001541A MY119309A (en) | 1995-11-16 | 1996-04-23 | Method of and apparatus for manufacturing pressed powder body |
| US08/639,828 US6004120A (en) | 1995-11-16 | 1996-04-29 | Apparatus for manufacturing pressed powder body |
| CNB961056800A CN1160169C (zh) | 1995-11-16 | 1996-05-17 | 用于制造压制粉末体的方法和设备 |
| EP96303513A EP0774316B1 (en) | 1995-11-16 | 1996-05-17 | Method of and apparatus for manufacturing a pressed powder body |
| DE69623567T DE69623567T2 (de) | 1995-11-16 | 1996-05-17 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Pulverpresslingen |
| SG1996009876A SG67943A1 (en) | 1995-11-16 | 1996-05-24 | Method of and apparatus for manufacturing pressed powder body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29800695A JP3470739B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 圧粉成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09143504A JPH09143504A (ja) | 1997-06-03 |
| JP3470739B2 true JP3470739B2 (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=17853912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29800695A Expired - Fee Related JP3470739B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 圧粉成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3470739B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11269507A (ja) * | 1998-03-20 | 1999-10-05 | Honda Motor Co Ltd | 焼結製ギヤ |
-
1995
- 1995-11-16 JP JP29800695A patent/JP3470739B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09143504A (ja) | 1997-06-03 |
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