JPH10201186A - 打ち抜き方式のコイルの製造方法 - Google Patents
打ち抜き方式のコイルの製造方法Info
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- JPH10201186A JPH10201186A JP171897A JP171897A JPH10201186A JP H10201186 A JPH10201186 A JP H10201186A JP 171897 A JP171897 A JP 171897A JP 171897 A JP171897 A JP 171897A JP H10201186 A JPH10201186 A JP H10201186A
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- coil
- slit
- cut
- coil end
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 切り粉の発生がない絶縁品質の良い製品を製
造でき、工程数の大幅な削減と厚さ寸法の減少を図る打
ち抜き方式のコイルの製造方法を提供する。 【解決手段】 （ａ）銅板をプレスにより打ち抜きスリ
ットコイルを作り、（ｂ）スリットコイルにＶ形状をし
た工具を用い２本のＶカットを作り、（ｃ）スリットコ
イルにバリ取り液を吹き付け、抜きによるバリを除去し
た後にバリ取り液を洗浄し、（ｄ）スリットコイルの長
手方向の不要な部分を切断し、（ｅ）左右のコイルエン
ドを段差曲げ加工とＶカット加工の同時加工によりプレ
ス成形し、（ｆ）１枚のスリットコイルに両面に粘着材
を塗布した絶縁物を貼り付け、（ｇ）丸穴を基準とし
て、もう一枚のスリットコイルと左右のコイルエンドを
組み立て、（ｈ）溶接機の電極にスリットコイルを挟
み、左右のコイルエンドの無い側のＶカット部を折り取
り、溶接し、（ｉ）左右のコイルエンド側のＶカットを
折り取り、溶接する。
造でき、工程数の大幅な削減と厚さ寸法の減少を図る打
ち抜き方式のコイルの製造方法を提供する。 【解決手段】 （ａ）銅板をプレスにより打ち抜きスリ
ットコイルを作り、（ｂ）スリットコイルにＶ形状をし
た工具を用い２本のＶカットを作り、（ｃ）スリットコ
イルにバリ取り液を吹き付け、抜きによるバリを除去し
た後にバリ取り液を洗浄し、（ｄ）スリットコイルの長
手方向の不要な部分を切断し、（ｅ）左右のコイルエン
ドを段差曲げ加工とＶカット加工の同時加工によりプレ
ス成形し、（ｆ）１枚のスリットコイルに両面に粘着材
を塗布した絶縁物を貼り付け、（ｇ）丸穴を基準とし
て、もう一枚のスリットコイルと左右のコイルエンドを
組み立て、（ｈ）溶接機の電極にスリットコイルを挟
み、左右のコイルエンドの無い側のＶカット部を折り取
り、溶接し、（ｉ）左右のコイルエンド側のＶカットを
折り取り、溶接する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、モータ製造におい
て組み込まれるコイルの製造方法に関するものである。
て組み込まれるコイルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のコイルの製造方法は、図６（ａ）
に示すように、銅板１からスリット２を打ち抜き後、打
ち抜き面のマスキング３をし、バリ取り液４により抜き
カエリを除去した後、図６（ｂ）に示すように絶縁物５
を間に挟み、２枚のスリットコイル６の仮固定溶接７を
し、シェアリングマシンにより、不要な部分の切断８を
する。さらに２枚のスリットコイル６の回路を構成する
溶接９をし、メインコイル２１を作る。さらに図６
（ｃ）に示すようにメインコイル２１の両端にコイルと
して回路を構成するため部材（Ｒコイルエンド１０／Ｌ
コイルエンド１１と略記する）を溶接し、要素コイル３
８になる。
に示すように、銅板１からスリット２を打ち抜き後、打
ち抜き面のマスキング３をし、バリ取り液４により抜き
カエリを除去した後、図６（ｂ）に示すように絶縁物５
を間に挟み、２枚のスリットコイル６の仮固定溶接７を
し、シェアリングマシンにより、不要な部分の切断８を
する。さらに２枚のスリットコイル６の回路を構成する
溶接９をし、メインコイル２１を作る。さらに図６
（ｃ）に示すようにメインコイル２１の両端にコイルと
して回路を構成するため部材（Ｒコイルエンド１０／Ｌ
コイルエンド１１と略記する）を溶接し、要素コイル３
８になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来技術で
は次のような問題があった。 （１） 図７に示すようにノッチングによる打ち抜き
時、直前に打ち抜いたスリット１２の方向に材料の逃げ
が生じたり、抜き送り方向と直角方向へ銅板が変形し、
変形の無い場合のスリット１３から、一点鎖線で示すス
リット１４へずれが生じる。このずれにより、２枚のス
リットコイル６の裏面を合わせた時に、図８に示すよう
に位置がずれることになる。 （２） 図９（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に示
すようにシェアリングマシンを使用し、スリット固定テ
ープ１７とマスキングテープ１８を張り付けたスリット
コイル６を２枚重ねて切断する時、仮固定溶接７が片側
だけになるので、スリットコイル間の開き１５が発生す
る。この開き１５により、切り粉１６が絶縁物５とスリ
ットコイル６又はスリット２間に混入し、目視により取
り除くのに、時間がかかる。 （３） 図１０（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に
示すように、スリットコイル６をシェアリング後、片側
のマスキングテープ１８を剥がし、アース電極１９で挟
み、溶接部２０を形成し、その後、再度マスキングテー
プ１８を張り、シェアリングを行うので、マスキングや
工程間の移動が発生し、工程が多い。 （４） 図１１（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に
示すようにＲコイルエンド１０とＬコイルエンド１１を
最後に溶接するため、コイルエンド溶接開始部２２をメ
インコイル２１とだぶらせて溶接しているが、そのた
め、溶接開始部２２の溶接玉が大きくなり、厚さ寸法を
修正する時に切り粉が発生する。 （５） 図１２（（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図）に
示すようにＬコイルエンド１１はスリットコイル６の６
０％の厚さであるが、Ｌコイルエンド１１は４枚あるた
めコイルエンド部の寸法がメインコイル２１より厚くな
る。そこで本発明は、メインコイルを製作する工程が不
要であり、切り粉の発生がない絶縁品質の良い製品を製
造でき、あわせて工程数の大幅な削減と厚さ寸法の減少
を図ることのできる打ち抜き方式のコイルの製造方法を
提供することを目的とする。
は次のような問題があった。 （１） 図７に示すようにノッチングによる打ち抜き
時、直前に打ち抜いたスリット１２の方向に材料の逃げ
が生じたり、抜き送り方向と直角方向へ銅板が変形し、
変形の無い場合のスリット１３から、一点鎖線で示すス
リット１４へずれが生じる。このずれにより、２枚のス
リットコイル６の裏面を合わせた時に、図８に示すよう
に位置がずれることになる。 （２） 図９（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に示
すようにシェアリングマシンを使用し、スリット固定テ
ープ１７とマスキングテープ１８を張り付けたスリット
コイル６を２枚重ねて切断する時、仮固定溶接７が片側
だけになるので、スリットコイル間の開き１５が発生す
る。この開き１５により、切り粉１６が絶縁物５とスリ
ットコイル６又はスリット２間に混入し、目視により取
り除くのに、時間がかかる。 （３） 図１０（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に
示すように、スリットコイル６をシェアリング後、片側
のマスキングテープ１８を剥がし、アース電極１９で挟
み、溶接部２０を形成し、その後、再度マスキングテー
プ１８を張り、シェアリングを行うので、マスキングや
工程間の移動が発生し、工程が多い。 （４） 図１１（（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図）に
示すようにＲコイルエンド１０とＬコイルエンド１１を
最後に溶接するため、コイルエンド溶接開始部２２をメ
インコイル２１とだぶらせて溶接しているが、そのた
め、溶接開始部２２の溶接玉が大きくなり、厚さ寸法を
修正する時に切り粉が発生する。 （５） 図１２（（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図）に
示すようにＬコイルエンド１１はスリットコイル６の６
０％の厚さであるが、Ｌコイルエンド１１は４枚あるた
めコイルエンド部の寸法がメインコイル２１より厚くな
る。そこで本発明は、メインコイルを製作する工程が不
要であり、切り粉の発生がない絶縁品質の良い製品を製
造でき、あわせて工程数の大幅な削減と厚さ寸法の減少
を図ることのできる打ち抜き方式のコイルの製造方法を
提供することを目的とする。
【０００４】
【問題を解決するための手段】上記問題を解決するため
本発明の打ち抜き方式のコイルの製造方法は、（ａ）
銅板をプレスにより打ち抜き、スリットコイルを作り、
（ｂ） 前記スリットコイルにＶ形状をした工具を用い
２本のＶカットを作り、（ｃ） 前工程で加工されたス
リットコイルにバリ取り液を吹き付け、抜きによるバリ
を除去した後にバリ取り液を洗浄し、（ｄ） 前記スリ
ットコイルの長手方向の不要な部分を切断し、（ｅ）
左右のコイルエンドを段差曲げ加工とＶカット加工の同
時加工によりプレス成形し、（ｆ） 前記（ｄ）工程で
作られた１枚のスリットコイルに、両面に粘着材を塗布
した絶縁物を貼り付け、（ｇ） 丸穴を基準として、前
記（ｄ）工程で作られたもう一枚のスリットコイルと前
記（ｅ）工程で作られた左右のコイルエンドを組み立
て、（ｈ） 溶接機の電極で前記スリットコイルを挟
み、左右のコイルエンドの無い側のＶカット部を折り取
り、溶接し、（ｉ） 左右のコイルエンド側のＶカット
を折り取り、溶接する工程からなるものである。
本発明の打ち抜き方式のコイルの製造方法は、（ａ）
銅板をプレスにより打ち抜き、スリットコイルを作り、
（ｂ） 前記スリットコイルにＶ形状をした工具を用い
２本のＶカットを作り、（ｃ） 前工程で加工されたス
リットコイルにバリ取り液を吹き付け、抜きによるバリ
を除去した後にバリ取り液を洗浄し、（ｄ） 前記スリ
ットコイルの長手方向の不要な部分を切断し、（ｅ）
左右のコイルエンドを段差曲げ加工とＶカット加工の同
時加工によりプレス成形し、（ｆ） 前記（ｄ）工程で
作られた１枚のスリットコイルに、両面に粘着材を塗布
した絶縁物を貼り付け、（ｇ） 丸穴を基準として、前
記（ｄ）工程で作られたもう一枚のスリットコイルと前
記（ｅ）工程で作られた左右のコイルエンドを組み立
て、（ｈ） 溶接機の電極で前記スリットコイルを挟
み、左右のコイルエンドの無い側のＶカット部を折り取
り、溶接し、（ｉ） 左右のコイルエンド側のＶカット
を折り取り、溶接する工程からなるものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明では、打ち抜き時の変形を
無くし、シェアリングの代替工程として鋭角のＶ形状の
溝（以後Ｖカットと略記する）をスリットコイル６及び
Ｒコイルエンド１０とＬコイルエンド１１に設ける事
で、溶接直前に図４（（ａ）は斜視図、（ｂ）は側断面
図）に示す折り取り部Ｔ３６と折り取り部Ｂ３７を折り
取って溶接する。またＲコイルエンド１０とＬコイルエ
ンド１１はコイルエンドの重なり部の干渉を避けるた
め、図３（（ａ）はＲコイルエンド単品を示す斜視図、
（ｂ）はＲコイルエンド全体を示す斜視図）に示す段差
曲げ３２を行うことで、要素コイル３８の厚さより薄い
コイルエンドとする。以下、本発明の実施例を図に基づ
いて説明する。図１〜５は、製造方法を示す図である。
無くし、シェアリングの代替工程として鋭角のＶ形状の
溝（以後Ｖカットと略記する）をスリットコイル６及び
Ｒコイルエンド１０とＬコイルエンド１１に設ける事
で、溶接直前に図４（（ａ）は斜視図、（ｂ）は側断面
図）に示す折り取り部Ｔ３６と折り取り部Ｂ３７を折り
取って溶接する。またＲコイルエンド１０とＬコイルエ
ンド１１はコイルエンドの重なり部の干渉を避けるた
め、図３（（ａ）はＲコイルエンド単品を示す斜視図、
（ｂ）はＲコイルエンド全体を示す斜視図）に示す段差
曲げ３２を行うことで、要素コイル３８の厚さより薄い
コイルエンドとする。以下、本発明の実施例を図に基づ
いて説明する。図１〜５は、製造方法を示す図である。
【０００６】・打ち抜き時の変形防止について図１に基
づいて説明する。図１はスリット抜き型の上型の構造に
ついて説明する。スリットパンチ２３と丸パンチ２４に
よる最初の抜き穴は、パンチと同じ形状をしており、ま
だ変形していない。そこで２番目以降の打ち抜きをする
時には直前の抜き穴にストリッパ２５内で上下に移動す
るフローティングベース２６に取り付けられた丸穴ガイ
ド２７とスリットガイド２８により、材料の送り方向と
直角の方向及び送り方向に変形するのを防止する。
づいて説明する。図１はスリット抜き型の上型の構造に
ついて説明する。スリットパンチ２３と丸パンチ２４に
よる最初の抜き穴は、パンチと同じ形状をしており、ま
だ変形していない。そこで２番目以降の打ち抜きをする
時には直前の抜き穴にストリッパ２５内で上下に移動す
るフローティングベース２６に取り付けられた丸穴ガイ
ド２７とスリットガイド２８により、材料の送り方向と
直角の方向及び送り方向に変形するのを防止する。
【０００７】・Ｖカットついて図２（（ａ）はスリット
コイル全体斜視図、（ｂ）はＶカット部拡大断面図）に
基づいて説明する。打ち抜いたスリットコイル６を丸穴
により位置決めし、Ｖ形状をした切削工具により２本の
Ｖカット２９を形成する。またバリ取り液４を両面から
噴霧できるように、板厚及びスリット２の寸法を変更
し、マスキングを不要とした。バリ取り後、回路構成に
必要な部分のみ残し送り方向で両端を切断する。
コイル全体斜視図、（ｂ）はＶカット部拡大断面図）に
基づいて説明する。打ち抜いたスリットコイル６を丸穴
により位置決めし、Ｖ形状をした切削工具により２本の
Ｖカット２９を形成する。またバリ取り液４を両面から
噴霧できるように、板厚及びスリット２の寸法を変更
し、マスキングを不要とした。バリ取り後、回路構成に
必要な部分のみ残し送り方向で両端を切断する。
【０００８】・Ｒ／Ｌコイルエンドについて図３に基づ
いて説明する。Ｒ／Ｌコイルエンドはともに、基本的な
構成は同じなので、Ｒコイルエンド１０について説明す
る。Ｒコイルエンド単品３０は２個の位置決め穴３１に
よりジグにセットされ、段差曲げ３２とＶカット３３を
加工する。その後、組ジグ３４にてＲコイルエンド単品
とコイルエンド絶縁物３５を組み立てる。
いて説明する。Ｒ／Ｌコイルエンドはともに、基本的な
構成は同じなので、Ｒコイルエンド１０について説明す
る。Ｒコイルエンド単品３０は２個の位置決め穴３１に
よりジグにセットされ、段差曲げ３２とＶカット３３を
加工する。その後、組ジグ３４にてＲコイルエンド単品
とコイルエンド絶縁物３５を組み立てる。
【０００９】・メインコイルとＲ／Ｌコイルエンドの同
時溶接について図４に基づいて説明する。スリットコイ
ル６の間に絶縁物５を挟み、その後、Ｒコイルエンド１
０とＬコイルエンド１１を組み合わせ、ＴＩＧ溶接機の
アース電極１９でスリットコイル６を挟んで固定し、折
り取り部Ｔ３６を折って、溶接をする。次に、折り取り
部Ｂ３７を折り取り後、アース電極１９で溶接し図５に
示す要素コイル３８が完成する。
時溶接について図４に基づいて説明する。スリットコイ
ル６の間に絶縁物５を挟み、その後、Ｒコイルエンド１
０とＬコイルエンド１１を組み合わせ、ＴＩＧ溶接機の
アース電極１９でスリットコイル６を挟んで固定し、折
り取り部Ｔ３６を折って、溶接をする。次に、折り取り
部Ｂ３７を折り取り後、アース電極１９で溶接し図５に
示す要素コイル３８が完成する。
【００１０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、絶
縁不良をおこす切り粉の発生を防ぎ、工程数の大幅な削
減により、製造品質の向上とコストの削減ができる。微
少な銅粉の混入によるメインコイル間の絶縁不良を発生
をなくすとともに、工程数を減少し、コイル厚さが薄く
なる。
縁不良をおこす切り粉の発生を防ぎ、工程数の大幅な削
減により、製造品質の向上とコストの削減ができる。微
少な銅粉の混入によるメインコイル間の絶縁不良を発生
をなくすとともに、工程数を減少し、コイル厚さが薄く
なる。
【図１】 本発明の実施例を示す製造方法の図である。
【図２】 本発明の実施例を示す製造方法の図である。
【図３】 本発明の実施例を示す製造方法の図である。
【図４】 本発明の実施例を示す製造方法の図である。
【図５】 本発明の実施例を示す製造方法の図である。
【図６】 従来の製造方法を示す図である。
【図７】 従来の製造方法を示す図である。
【図８】 従来の製造方法を示す図である。
【図９】 従来の製造方法を示す図である。
【図１０】 従来の製造方法を示す図である。
【図１１】 従来の製造方法を示す図である。
【図１２】 従来の製造方法を示す図である。
１ 銅板、２ スリット、３ 打ち抜き面のマスキン
グ、４ バリ取り液、５絶縁物、６ スリットコイル、
７ 仮固定溶接、８ 不要な部分の切断、９ スリット
コイルの回路を構成する溶接、１０ Ｒコイルエンド、
１１ Ｌコイルエンド、１２ 直前に打ち抜いたスリッ
ト、１３ 変形の無い場合のスリット、１４ 一点鎖線
で示すスリット、１５ スリットコイル間の開き、１６
切り粉、１７ スリット固定テープ、１８ マスキン
グテープ、１９ アース電極、２０メインコイル溶接
部、２１ メインコイル、２２ コイルエンド溶接開始
部、２３ スリットパンチ、２４ 丸パンチ、２５ ス
トリッパ、２６ フローティングベース、２７ 丸穴ガ
イド、２８ スリットガイド、２９ Ｖカット、３０Ｒ
コイルエンド単品、３１ 位置決め穴、３２ 段差曲
げ、３３ コイルエンドＶカット、３４ 組ジグ、３５
コイルエンド絶縁物、３６ 折り取り部Ｔ、３７ 折
り取り部Ｂ、３８ 要素コイル
グ、４ バリ取り液、５絶縁物、６ スリットコイル、
７ 仮固定溶接、８ 不要な部分の切断、９ スリット
コイルの回路を構成する溶接、１０ Ｒコイルエンド、
１１ Ｌコイルエンド、１２ 直前に打ち抜いたスリッ
ト、１３ 変形の無い場合のスリット、１４ 一点鎖線
で示すスリット、１５ スリットコイル間の開き、１６
切り粉、１７ スリット固定テープ、１８ マスキン
グテープ、１９ アース電極、２０メインコイル溶接
部、２１ メインコイル、２２ コイルエンド溶接開始
部、２３ スリットパンチ、２４ 丸パンチ、２５ ス
トリッパ、２６ フローティングベース、２７ 丸穴ガ
イド、２８ スリットガイド、２９ Ｖカット、３０Ｒ
コイルエンド単品、３１ 位置決め穴、３２ 段差曲
げ、３３ コイルエンドＶカット、３４ 組ジグ、３５
コイルエンド絶縁物、３６ 折り取り部Ｔ、３７ 折
り取り部Ｂ、３８ 要素コイル
Claims (1)
- 【請求項１】 （ａ） 銅板をプレスにより打ち抜き、
スリットコイルを作り、（ｂ） 前記スリットコイルに
Ｖ形状をした工具を用い２本のＶカットを作り、（ｃ）
前工程で加工されたスリットコイルにバリ取り液を吹
き付け、抜きによるバリを除去した後にバリ取り液を洗
浄し、（ｄ） 前記スリットコイルの長手方向の不要な
部分を切断し、（ｅ） 左右のコイルエンドを段差曲げ
加工とＶカット加工の同時加工によりプレス成形し、
（ｆ） 前記（ｄ）工程で作られた１枚のスリットコイ
ルに、両面に粘着材を塗布した絶縁物を貼り付け、
（ｇ） 丸穴を基準として、前記（ｄ）工程で作られた
もう一枚のスリットコイルと前記（ｅ）工程で作られた
左右のコイルエンドを組み立て、（ｈ） 溶接機の電極
で前記スリットコイルを挟み、左右のコイルエンドの無
い側のＶカット部を折り取り、溶接し、（ｉ） 左右の
コイルエンド側のＶカットを折り取り、溶接することを
特徴とする打ち抜き方式のコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP171897A JPH10201186A (ja) | 1997-01-08 | 1997-01-08 | 打ち抜き方式のコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP171897A JPH10201186A (ja) | 1997-01-08 | 1997-01-08 | 打ち抜き方式のコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10201186A true JPH10201186A (ja) | 1998-07-31 |
Family
ID=11509355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP171897A Pending JPH10201186A (ja) | 1997-01-08 | 1997-01-08 | 打ち抜き方式のコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10201186A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100391085C (zh) * | 2002-08-23 | 2008-05-28 | 索尼株式会社 | 挠性印刷线圈和挠性印刷配线板的锡焊方法以及电机 |
| CN113169642A (zh) * | 2018-09-19 | 2021-07-23 | 弗劳恩霍夫应用研究促进协会 | 螺旋件的生产、用于螺旋件的永久模、以及螺旋件 |
| CN113169642B (zh) * | 2018-09-19 | 2024-06-07 | 弗劳恩霍夫应用研究促进协会 | 螺旋件的生产、用于螺旋件的永久模、以及螺旋件 |
-
1997
- 1997-01-08 JP JP171897A patent/JPH10201186A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100391085C (zh) * | 2002-08-23 | 2008-05-28 | 索尼株式会社 | 挠性印刷线圈和挠性印刷配线板的锡焊方法以及电机 |
| CN113169642A (zh) * | 2018-09-19 | 2021-07-23 | 弗劳恩霍夫应用研究促进协会 | 螺旋件的生产、用于螺旋件的永久模、以及螺旋件 |
| CN113169642B (zh) * | 2018-09-19 | 2024-06-07 | 弗劳恩霍夫应用研究促进协会 | 螺旋件的生产、用于螺旋件的永久模、以及螺旋件 |
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