JPH10167856A - 多孔質セラミック及びその製造方法 - Google Patents
多孔質セラミック及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】高強度の多孔質セラミックを安定して製造する
ことにある。 【解決手段】ゲル強度が１０，０００ダイン／ｃｍ2以
上である水膨潤性吸水性樹脂の微粒子に水を吸わせてゲ
ルにする工程と、吸水したゲル及びセラミック粉末を混
合し成形する工程と、成形体を焼成する工程とを経るこ
とにより、気孔率４０％以上で、同一成分からなる緻密
質セラミックの曲げ強度の１５％以上の曲げ強度を有す
る多孔質セラミックを得る。
ことにある。 【解決手段】ゲル強度が１０，０００ダイン／ｃｍ2以
上である水膨潤性吸水性樹脂の微粒子に水を吸わせてゲ
ルにする工程と、吸水したゲル及びセラミック粉末を混
合し成形する工程と、成形体を焼成する工程とを経るこ
とにより、気孔率４０％以上で、同一成分からなる緻密
質セラミックの曲げ強度の１５％以上の曲げ強度を有す
る多孔質セラミックを得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は多孔質セラミック及
びその製造方法に属する。この方法は、センサ素子、触
媒担体、不燃性建材、断熱材、防音材、衝撃吸収剤等に
用いられる多孔質セラミックの製造に好適である。
びその製造方法に属する。この方法は、センサ素子、触
媒担体、不燃性建材、断熱材、防音材、衝撃吸収剤等に
用いられる多孔質セラミックの製造に好適である。
【０００２】
【従来の技術】従来、多孔質セラミックの製造法とし
て、（ａ）ひる石、パーライト等の骨格自身が多孔性で
ある軽量物質を利用する方法、（ｂ）セラミック原料に
発泡剤を添加する方法、（ｃ）セラミック原料に吸水性
樹脂を混ぜる方法が知られている。いずれも原料粉末を
所定形状に成形した後、炉内で焼成することにより、焼
結体としての多孔質セラミックを得る方法である。
て、（ａ）ひる石、パーライト等の骨格自身が多孔性で
ある軽量物質を利用する方法、（ｂ）セラミック原料に
発泡剤を添加する方法、（ｃ）セラミック原料に吸水性
樹脂を混ぜる方法が知られている。いずれも原料粉末を
所定形状に成形した後、炉内で焼成することにより、焼
結体としての多孔質セラミックを得る方法である。
【０００３】これらの方法のうち、（ａ）は原料の種類
に制限を受ける、（ｂ）は気孔量及び気孔径の安定化が
困難のため、同一品質の製品を安定して得ることができ
ない、等の問題があるのに対して、（ｃ）はそのような
問題のない改善方法として提案されている（特開昭５７
−４７７５７号、特開昭６２−２１２２７４号、特開昭
６２−２２６８７４号）。
に制限を受ける、（ｂ）は気孔量及び気孔径の安定化が
困難のため、同一品質の製品を安定して得ることができ
ない、等の問題があるのに対して、（ｃ）はそのような
問題のない改善方法として提案されている（特開昭５７
−４７７５７号、特開昭６２−２１２２７４号、特開昭
６２−２２６８７４号）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来知られて
いる（ｃ）方法でも成形後、焼成完了までの間に成形体
が変形する、製品の強度が低いという問題があった。そ
れ故、本発明の目的は、高強度の多孔質セラミックを安
定して製造することのできる方法を提供することにあ
る。
いる（ｃ）方法でも成形後、焼成完了までの間に成形体
が変形する、製品の強度が低いという問題があった。そ
れ故、本発明の目的は、高強度の多孔質セラミックを安
定して製造することのできる方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】その目的を達成するため
に、本発明の多孔質セラミックの製造方法は、ゲル強度
が１０，０００ダイン／ｃｍ2以上である水膨潤性吸水
性樹脂の微粒子に水を吸わせてゲルにする工程と、吸水
したゲル及びセラミック粉末を混合し成形する工程と、
成形体を焼成する工程とを経ることを特徴とする。この
方法により、気孔率４０％以上で、同一成分からなる緻
密質セラミックの曲げ強度の１５％以上の曲げ強度を有
する多孔質セラミックが得られる。
に、本発明の多孔質セラミックの製造方法は、ゲル強度
が１０，０００ダイン／ｃｍ2以上である水膨潤性吸水
性樹脂の微粒子に水を吸わせてゲルにする工程と、吸水
したゲル及びセラミック粉末を混合し成形する工程と、
成形体を焼成する工程とを経ることを特徴とする。この
方法により、気孔率４０％以上で、同一成分からなる緻
密質セラミックの曲げ強度の１５％以上の曲げ強度を有
する多孔質セラミックが得られる。
【０００６】
【作用】本発明では、セラミック粉末の成形に際して、
セラミック粉末に予め水膨潤性吸水性樹脂微粒子の吸水
ゲルを添加しておく。この水膨潤性吸水性樹脂の吸水ゲ
ルは表面に粘着性がある。しかも吸水性樹脂は微粒子で
あるため吸水ゲルには糊のような粘性がある。このた
め、水で練っても粘りのでない原料であっても、この吸
水ゲルの粘着性及び粘性が作用して、練ると粘り、可塑
性が付与され成形性が向上する。
セラミック粉末に予め水膨潤性吸水性樹脂微粒子の吸水
ゲルを添加しておく。この水膨潤性吸水性樹脂の吸水ゲ
ルは表面に粘着性がある。しかも吸水性樹脂は微粒子で
あるため吸水ゲルには糊のような粘性がある。このた
め、水で練っても粘りのでない原料であっても、この吸
水ゲルの粘着性及び粘性が作用して、練ると粘り、可塑
性が付与され成形性が向上する。
【０００７】また、この吸水性樹脂粒子の吸水ゲルは、
水溶性樹脂とは異なり、水を吸ってゲル状となった粒子
の内部に水を保持する作用を有するものである。即ち、
成形後の含水率が同じであっても多くの水分はこの水に
膨潤し水には溶解しない吸水ゲルの中に取り込まれてい
る。
水溶性樹脂とは異なり、水を吸ってゲル状となった粒子
の内部に水を保持する作用を有するものである。即ち、
成形後の含水率が同じであっても多くの水分はこの水に
膨潤し水には溶解しない吸水ゲルの中に取り込まれてい
る。
【０００８】このように吸水ゲルが水を取り込んでいる
ので、成形体の含水率が従来と同程度の範囲であっても
原料粒子の間隙に存在する水の量は少ない。しかも成形
体の機械的強度を支配しているゲルの強度は１０，００
０ダイン／ｃｍ2以上である。従って、成形体は十分な
剛性を備えており、焼結するまで変形することはない。
好ましいゲル強度は、１５，０００〜５０，０００ダイ
ン／ｃｍ2である。成形体の強度が高いので、（吸水し
たゲル／セラミック粉末）混合比は、重量基準で０．２
〜２．４という広範囲から選択することができる。但
し、上記多孔質セラミックを得るために混合比は０．６
以上が好ましい。
ので、成形体の含水率が従来と同程度の範囲であっても
原料粒子の間隙に存在する水の量は少ない。しかも成形
体の機械的強度を支配しているゲルの強度は１０，００
０ダイン／ｃｍ2以上である。従って、成形体は十分な
剛性を備えており、焼結するまで変形することはない。
好ましいゲル強度は、１５，０００〜５０，０００ダイ
ン／ｃｍ2である。成形体の強度が高いので、（吸水し
たゲル／セラミック粉末）混合比は、重量基準で０．２
〜２．４という広範囲から選択することができる。但
し、上記多孔質セラミックを得るために混合比は０．６
以上が好ましい。
【０００９】なお、本発明においてゲル強度は次に示す
方法により測定して得られる値とする。 ＜ゲル強度測定法＞生理食塩水に対する飽和吸液量がＭ
ｇ／ｇの吸水性樹脂を用い、Ｍ×０．７５ｇの生理食塩
水を１ｇの吸水性樹脂に吸収させて得られる吸水ゲル
に、常温下、直径３ｍｍの円板を介して２００ｇの荷重
を降下速度０．３６ｃｍ／ｓｅｃで加えたときの反発応
力。
方法により測定して得られる値とする。 ＜ゲル強度測定法＞生理食塩水に対する飽和吸液量がＭ
ｇ／ｇの吸水性樹脂を用い、Ｍ×０．７５ｇの生理食塩
水を１ｇの吸水性樹脂に吸収させて得られる吸水ゲル
に、常温下、直径３ｍｍの円板を介して２００ｇの荷重
を降下速度０．３６ｃｍ／ｓｅｃで加えたときの反発応
力。
【００１０】更にこの水膨潤性吸水性樹脂微粒子は、吸
水とともにゲル状に膨潤するが水には溶解しないため、
成形体中に独立した粒子状で点在することになる。従っ
て、焼成後はこの吸水ゲル粒子が有った部分が独立気孔
となると考えられ、焼成後に得られるセラミックは多孔
質であるにも拘わらず高い強度を有する。そして、多孔
質であるから、従来のセラミックの強度等の物性は維持
しながらセラミックの軽量化を図ることも可能である。
水とともにゲル状に膨潤するが水には溶解しないため、
成形体中に独立した粒子状で点在することになる。従っ
て、焼成後はこの吸水ゲル粒子が有った部分が独立気孔
となると考えられ、焼成後に得られるセラミックは多孔
質であるにも拘わらず高い強度を有する。そして、多孔
質であるから、従来のセラミックの強度等の物性は維持
しながらセラミックの軽量化を図ることも可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】上記水膨潤性吸水性樹脂として
は、以下のような吸水性能、平均粒径、ゲル強度などの
物性を備えるものが好ましい。
は、以下のような吸水性能、平均粒径、ゲル強度などの
物性を備えるものが好ましい。
【００１２】先ず、純水に対する吸水性能は、５０ｇ／
ｇ以上であり、好ましくは１００〜１，０００ｇ／ｇで
ある。吸水性能が５０ｇ／ｇより低いと、成形体の保形
性が不十分である。又、該水膨潤性吸水性樹脂は、粉末
状又は粒状であり、その平均粒径は、１０００ミクロン
以下、好ましくは、５〜５５０ミクロンである。平均粒
径が１０００ミクロンより大きいと、成形体の保形性が
不十分である。
ｇ以上であり、好ましくは１００〜１，０００ｇ／ｇで
ある。吸水性能が５０ｇ／ｇより低いと、成形体の保形
性が不十分である。又、該水膨潤性吸水性樹脂は、粉末
状又は粒状であり、その平均粒径は、１０００ミクロン
以下、好ましくは、５〜５５０ミクロンである。平均粒
径が１０００ミクロンより大きいと、成形体の保形性が
不十分である。
【００１３】以上の物性を充足する水膨潤性吸水性樹脂
は、例えばデンプンまたはセルロースとカルボキシル
基、スルホン酸基などの親水基を含有する水溶性単量体
および／または加水分解により水溶性となる単量体と、
架橋剤とを必須成分として重合させ、必要により加水分
解を行うことにより得られる。この吸水性樹脂の製造法
及び具体例は、特開昭５２−２５８８６号、特公昭５３
−４６１９９号、特公昭５３−４６２００号及び特公昭
５５−２１０４１号公報に記載されている。
は、例えばデンプンまたはセルロースとカルボキシル
基、スルホン酸基などの親水基を含有する水溶性単量体
および／または加水分解により水溶性となる単量体と、
架橋剤とを必須成分として重合させ、必要により加水分
解を行うことにより得られる。この吸水性樹脂の製造法
及び具体例は、特開昭５２−２５８８６号、特公昭５３
−４６１９９号、特公昭５３−４６２００号及び特公昭
５５−２１０４１号公報に記載されている。
【００１４】水膨潤性吸水性樹脂の他の例としては、デ
ンプン−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解
物、セルロース−アクリロニトリルグラフト重合物の加
水分解物、カルボキシメチルセルロースの架橋物、架橋
ポリアクリルアミドの部分加水分解物、架橋されたアク
リル酸−アクリルアミド共重合体、架橋されたスルホン
化ポリスチレン、特開昭５２−１４６８９号及び特開昭
５２−２７４５５号公報で開示されているビニルエステ
ル−不飽和カルボン酸共重合体ケン化物、架橋されたポ
リアクリル酸（塩）、架橋されたアクリル酸−アクリル
酸エステル共重合体、架橋されたイソブチレン−無水マ
レイン酸共重合体及び架橋されたカルボン酸変性ポリビ
ニルアルコール、自己架橋型ポリアクリル酸塩などが挙
げられる。又、以上例示した吸水性樹脂は２種以上併用
してもよい。
ンプン−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解
物、セルロース−アクリロニトリルグラフト重合物の加
水分解物、カルボキシメチルセルロースの架橋物、架橋
ポリアクリルアミドの部分加水分解物、架橋されたアク
リル酸−アクリルアミド共重合体、架橋されたスルホン
化ポリスチレン、特開昭５２−１４６８９号及び特開昭
５２−２７４５５号公報で開示されているビニルエステ
ル−不飽和カルボン酸共重合体ケン化物、架橋されたポ
リアクリル酸（塩）、架橋されたアクリル酸−アクリル
酸エステル共重合体、架橋されたイソブチレン−無水マ
レイン酸共重合体及び架橋されたカルボン酸変性ポリビ
ニルアルコール、自己架橋型ポリアクリル酸塩などが挙
げられる。又、以上例示した吸水性樹脂は２種以上併用
してもよい。
【００１５】本発明において、吸水ゲルは上記の吸水性
樹脂の微粒子に水を加えて膨潤させたものであり、この
膨潤倍率は特に限定されないが、吸水性樹脂の吸水性能
以上の水でゲル化させた状態のもの（飽和吸水ゲル）が
好ましい。
樹脂の微粒子に水を加えて膨潤させたものであり、この
膨潤倍率は特に限定されないが、吸水性樹脂の吸水性能
以上の水でゲル化させた状態のもの（飽和吸水ゲル）が
好ましい。
【００１６】吸水ゲルからなる成形助剤は、セラミック
の成形工程で、粘土等のセラミック原料とともに用いら
れるものであり、セラミック原料としては、従来セラミ
ック製造用として好適な粘土や可塑性セラミック粉末が
勿論使用できるが、セラミック製造用として適さなかっ
た非可塑性ないし可塑性の低い原料も単独又は可塑性の
原料と混ぜて使用できる。この様なセラミック原料とし
ては例えば次のようなものが挙げられる。
の成形工程で、粘土等のセラミック原料とともに用いら
れるものであり、セラミック原料としては、従来セラミ
ック製造用として好適な粘土や可塑性セラミック粉末が
勿論使用できるが、セラミック製造用として適さなかっ
た非可塑性ないし可塑性の低い原料も単独又は可塑性の
原料と混ぜて使用できる。この様なセラミック原料とし
ては例えば次のようなものが挙げられる。
【００１７】（１）可塑性原料：カオリン、ロウ石、ベ
ントナイト、陶石等の粘土鉱物全般 （２）非可塑性ないし可塑性の低いセラミック原料：ア
ルミナ、チタニア、一度乾燥させて粉砕した蛙目粘土、
ケイ砂、マグネサイト、ケイ酸マグネシウム、一般窯業
製品の不良品を含む粉砕物、廃棄物焼却灰
ントナイト、陶石等の粘土鉱物全般 （２）非可塑性ないし可塑性の低いセラミック原料：ア
ルミナ、チタニア、一度乾燥させて粉砕した蛙目粘土、
ケイ砂、マグネサイト、ケイ酸マグネシウム、一般窯業
製品の不良品を含む粉砕物、廃棄物焼却灰
【実施例】以下の各実施例において、評価の基準は次の
通りである。
通りである。
【００１８】［ゲル強度］あらかじめ吸水性樹脂の生理
食塩水に対する飽和吸液量（Ｍｇ／ｇ）をティーバッグ
法（JIS K7223-1996）にて測定した。（Ｍ×０．７５）
ｇの生理食塩水を１００ｃｃのビーカーに採り、６００
ｒｐｓで撹拌しながら１ｇの吸水性樹脂（６０〜１００
メッシュ）を添加して均一に吸収させ、表面が平滑な吸
水ゲルを作製する。この吸水ゲルを２５℃に保温し、下
記の条件で、ネオカードメーター（飯尾電機社製、Ｍ３
０２型）を用いてゲル強度を測定した。 荷重 ： ２００ｇ 感圧軸の直径 ： ３ｍｍφ 感圧軸の降下速度： ０．３６ｃｍ／秒
食塩水に対する飽和吸液量（Ｍｇ／ｇ）をティーバッグ
法（JIS K7223-1996）にて測定した。（Ｍ×０．７５）
ｇの生理食塩水を１００ｃｃのビーカーに採り、６００
ｒｐｓで撹拌しながら１ｇの吸水性樹脂（６０〜１００
メッシュ）を添加して均一に吸収させ、表面が平滑な吸
水ゲルを作製する。この吸水ゲルを２５℃に保温し、下
記の条件で、ネオカードメーター（飯尾電機社製、Ｍ３
０２型）を用いてゲル強度を測定した。 荷重 ： ２００ｇ 感圧軸の直径 ： ３ｍｍφ 感圧軸の降下速度： ０．３６ｃｍ／秒
【００１９】［成形体曲げ弾性］混練機による押し出し
後乾燥前の成形体に対し、スパン２０ｃｍで種々の大き
さの荷重を加え、加重３０秒後の鉛直方向の最大変位量
を測定した。この変位量は成形体の保形性に依存する。 ［成形体及び焼成体の曲げ強度］成形体又は焼成体に対
し、ＪＩＳ Ｒ１６０１に準拠して曲げ強度を測定し
た。
後乾燥前の成形体に対し、スパン２０ｃｍで種々の大き
さの荷重を加え、加重３０秒後の鉛直方向の最大変位量
を測定した。この変位量は成形体の保形性に依存する。 ［成形体及び焼成体の曲げ強度］成形体又は焼成体に対
し、ＪＩＳ Ｒ１６０１に準拠して曲げ強度を測定し
た。
【００２０】−実施例１− 水膨潤性吸水性樹脂微粒子として、平均粒径１００μ
ｍ、吸水性能４００ｇ／ｇ、ゲル強度２０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたデンプン−アクリル酸グラフト
系樹脂（三洋化成工業株式会社製サンウェットＩＭ−２
８００Ｄ）を準備した。樹脂の平均粒径は、粉砕後に篩
いに通すことによって調整された。この樹脂１ｇ当たり
水３７０ｇを吸わせて吸水ゲルとした。
ｍ、吸水性能４００ｇ／ｇ、ゲル強度２０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたデンプン−アクリル酸グラフト
系樹脂（三洋化成工業株式会社製サンウェットＩＭ−２
８００Ｄ）を準備した。樹脂の平均粒径は、粉砕後に篩
いに通すことによって調整された。この樹脂１ｇ当たり
水３７０ｇを吸わせて吸水ゲルとした。
【００２１】平均粒径０．５μｍ、純度９９％のアルミ
ナ粉末をセラミック原料として準備した。真空混練機の
中にこのセラミック原料１６８０ｇと吸水ゲル１８５０
ｇとを入れ、混練した。混練物中の無機物質１００重量
部に対する樹脂成分の量は、０．０５重量部である。混
練物を断面４ｃｍ×２ｃｍの口金を備えた押し出し成形
機に入れて、４０ｃｍ／ｍｉｎの速度で押し出し成形す
ることによって、４×２×２５ｃｍの大きさの成形体を
得た。この成形体を試料Ｎｏ．１とする。成形体の含水
率は、計算上５２％である。この成形体に関して、曲げ
弾性及び曲げ強度を測定した。
ナ粉末をセラミック原料として準備した。真空混練機の
中にこのセラミック原料１６８０ｇと吸水ゲル１８５０
ｇとを入れ、混練した。混練物中の無機物質１００重量
部に対する樹脂成分の量は、０．０５重量部である。混
練物を断面４ｃｍ×２ｃｍの口金を備えた押し出し成形
機に入れて、４０ｃｍ／ｍｉｎの速度で押し出し成形す
ることによって、４×２×２５ｃｍの大きさの成形体を
得た。この成形体を試料Ｎｏ．１とする。成形体の含水
率は、計算上５２％である。この成形体に関して、曲げ
弾性及び曲げ強度を測定した。
【００２２】次に成形体を自然乾燥し、含水率が１２％
にまで低下した時点から電気炉に入れて５０℃で加熱乾
燥し、続いて成形体を大気中、温度１５００℃で焼成し
た。焼成体に関して嵩比重、気孔率、熱伝導率及び曲げ
強度を測定した。並行して、吸水性樹脂を加えることに
変えて少量の有機バインダーを添加し、加圧成形し、同
一条件で焼成することによって相対密度９９．５％の焼
成体を得た。
にまで低下した時点から電気炉に入れて５０℃で加熱乾
燥し、続いて成形体を大気中、温度１５００℃で焼成し
た。焼成体に関して嵩比重、気孔率、熱伝導率及び曲げ
強度を測定した。並行して、吸水性樹脂を加えることに
変えて少量の有機バインダーを添加し、加圧成形し、同
一条件で焼成することによって相対密度９９．５％の焼
成体を得た。
【００２３】−実施例２− 水膨潤性吸水性樹脂微粒子として、平均粒径１００μ
ｍ、吸水性能４００ｇ／ｇ、ゲル強度３０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたポリアクリル系樹脂（三洋化成
工業株式会社製サンフレッシュＳＴ−５００Ｄの粉砕
品）である以外は実施例１と同質のものを用い、実施例
１と同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼
成体の試料Ｎｏ．を２とする。
ｍ、吸水性能４００ｇ／ｇ、ゲル強度３０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたポリアクリル系樹脂（三洋化成
工業株式会社製サンフレッシュＳＴ−５００Ｄの粉砕
品）である以外は実施例１と同質のものを用い、実施例
１と同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼
成体の試料Ｎｏ．を２とする。
【００２４】−実施例３− 水膨潤性吸水性樹脂微粒子として、平均粒径１００μ
ｍ、吸水性能３２０ｇ／ｇ、ゲル強度５０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたアクリル樹脂（上記サンフレッ
シュＳＴ−５００Ｄの１００部にエチレングリコールジ
グリシジルエーテルの５％水溶液３部をスプレーして浸
透させ、その後１５０℃で乾燥したもの）である以外は
実施例１と同質のものを用い、実施例１と同一条件で成
形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．
を３とする。
ｍ、吸水性能３２０ｇ／ｇ、ゲル強度５０，０００ダイ
ン／ｃｍ2の架橋されたアクリル樹脂（上記サンフレッ
シュＳＴ−５００Ｄの１００部にエチレングリコールジ
グリシジルエーテルの５％水溶液３部をスプレーして浸
透させ、その後１５０℃で乾燥したもの）である以外は
実施例１と同質のものを用い、実施例１と同一条件で成
形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．
を３とする。
【００２５】−比較例１− 水膨潤性吸水性樹脂微粒子として、平均粒径１００μ
ｍ、吸水性能９００ｇ／ｇ、ゲル強度９，０００ダイン
／ｃｍ2の架橋されたデンプン−アクリル酸グラフト系
樹脂（三洋化成工業株式会社製サンフレッシュＳＴ−１
００）である以外は実施例１と同質のものを用い、実施
例１と同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び
焼成体の試料Ｎｏ．をＲ１とする。
ｍ、吸水性能９００ｇ／ｇ、ゲル強度９，０００ダイン
／ｃｍ2の架橋されたデンプン−アクリル酸グラフト系
樹脂（三洋化成工業株式会社製サンフレッシュＳＴ−１
００）である以外は実施例１と同質のものを用い、実施
例１と同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び
焼成体の試料Ｎｏ．をＲ１とする。
【００２６】−実施例４− 樹脂１ｇ当たりの水の投入量を４２０ｇとして、成形体
の含水率を計算上５６％とした以外は、実施例２と同一
条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試
料Ｎｏ．を４とする。 −比較例２− 樹脂１ｇ当たりの水の投入量を４２０ｇとして、成形体
の含水率を計算上５６％とした以外は、比較例１と同一
条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試
料Ｎｏ．をＲ２とする。
の含水率を計算上５６％とした以外は、実施例２と同一
条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試
料Ｎｏ．を４とする。 −比較例２− 樹脂１ｇ当たりの水の投入量を４２０ｇとして、成形体
の含水率を計算上５６％とした以外は、比較例１と同一
条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試
料Ｎｏ．をＲ２とする。
【００２７】−実施例５− 混練物中の無機物質１００重量部に対する樹脂成分の量
を０．１重量部とした以外は実施例２と同一条件で成形
体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．を
５とする。 −比較例３− 混練物中の無機物質１００重量部に対する樹脂成分の量
を０．１重量部とした以外は比較例１と同一条件で成形
体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．を
Ｒ３とする。
を０．１重量部とした以外は実施例２と同一条件で成形
体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．を
５とする。 −比較例３− 混練物中の無機物質１００重量部に対する樹脂成分の量
を０．１重量部とした以外は比較例１と同一条件で成形
体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体の試料Ｎｏ．を
Ｒ３とする。
【００２８】−実施例６− 水膨潤性吸水性樹脂微粒子として、平均粒径５００μｍ
である以外は実施例２と同質のものを用い、実施例２と
同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体
の試料Ｎｏ．を６とする。以上の各実施例及び比較例で
得た成形体及び焼成体の製造条件及び物性測定値を表１
及び表２に示す。
である以外は実施例２と同質のものを用い、実施例２と
同一条件で成形体及び焼成体を得た。成形体及び焼成体
の試料Ｎｏ．を６とする。以上の各実施例及び比較例で
得た成形体及び焼成体の製造条件及び物性測定値を表１
及び表２に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、セラミック原料の種類
に制限を受けることなく高強度の多孔質セラミックを安
定して得ることができる。
に制限を受けることなく高強度の多孔質セラミックを安
定して得ることができる。
Claims (6)
- 【請求項１】気孔率４０％以上で、同一成分からなる緻
密質セラミックの曲げ強度の１５％以上の曲げ強度を有
する多孔質セラミック。 - 【請求項２】ゲル強度が１０，０００ダイン／ｃｍ2以
上である水膨潤性吸水性樹脂の微粒子に水を吸わせてゲ
ルにする工程と、 吸水したゲル及びセラミック粉末を混合し成形する工程
と、 成形体を焼成する工程とを経ることを特徴とする多孔質
セラミックの製造方法。 - 【請求項３】混合比（吸水したゲル／セラミック粉末）
が重量基準で０．２〜２．４である請求項２に記載の多
孔質セラミックの製造方法。 - 【請求項４】水膨潤性吸水性樹脂の純水に対する吸水性
能が１００〜１，０００ｇ／ｇである請求項２又は３に
記載の多孔質セラミックの製造方法。 - 【請求項５】水膨潤性吸水性樹脂微粒子の平均粒子径が
５〜５５０μｍである請求項２〜４のいずれかに記載の
多孔質セラミックの製造方法。 - 【請求項６】ゲル化工程で水膨潤性吸水性樹脂微粒子を
飽和吸水ゲルとする請求項２〜５のいずれかに記載の多
孔質セラミックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35302196A JPH10167856A (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | 多孔質セラミック及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35302196A JPH10167856A (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | 多孔質セラミック及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10167856A true JPH10167856A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18428038
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35302196A Pending JPH10167856A (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | 多孔質セラミック及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10167856A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004071995A1 (ja) * | 2003-02-12 | 2004-08-26 | Toagosei Co., Ltd. | 多孔質セラミックの製造方法 |
| EP1452512A1 (en) * | 2001-12-07 | 2004-09-01 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing porous ceramic article |
| WO2005063360A1 (ja) | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Ngk Insulators, Ltd. | ハニカム構造体の製造方法 |
| JP2007001836A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Ngk Insulators Ltd | ハニカム構造体の製造方法 |
-
1996
- 1996-12-12 JP JP35302196A patent/JPH10167856A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1452512A1 (en) * | 2001-12-07 | 2004-09-01 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing porous ceramic article |
| EP1452512A4 (en) * | 2001-12-07 | 2007-06-06 | Ngk Insulators Ltd | PROCESS FOR PRODUCING A POROUS CERAMIC ARTICLE |
| WO2004071995A1 (ja) * | 2003-02-12 | 2004-08-26 | Toagosei Co., Ltd. | 多孔質セラミックの製造方法 |
| KR100687695B1 (ko) * | 2003-02-12 | 2007-02-27 | 도아고세이가부시키가이샤 | 다공성 세라믹의 제조 방법 |
| CN100347135C (zh) * | 2003-02-12 | 2007-11-07 | 东亚合成株式会社 | 制造多孔陶瓷的方法 |
| US7537716B2 (en) | 2003-02-12 | 2009-05-26 | Toagosei Co., Ltd. | Method for producing porous ceramic |
| WO2005063360A1 (ja) | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Ngk Insulators, Ltd. | ハニカム構造体の製造方法 |
| JP2007001836A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Ngk Insulators Ltd | ハニカム構造体の製造方法 |
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