JP2004262747A - 多孔質セラミックの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 圧力980Paにおける吸水量が5〜30ml/gである吸水性ポリマー粒子、セラミック原料および水を含有する混合物を成形する工程および得られた成形物を加熱焼成する工程を含む多孔質セラミックの製造方法。吸水性ポリマー粒子は、構成単量体単位として2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸単位またはアクリルアミド単位を有するポリマーからなるものが好ましい。
【選択図】 なし
Description
しかし、上記特許文献などに開示された従来技術では、吸水性ポリマーが焼成前に水を逆戻しする等の理由により、セラミック焼成体の気孔径分布や混練物の硬さを工程上制御するのが困難であった。本発明は、セラミック焼成体の気孔径分布や混練物の硬さを工程上制御するのが容易であり、気孔率の大きいセラミック焼成体が得られる多孔質セラミックの製造方法を提供することを目的とする。
請求項2に記載の発明の多孔質セラミックの製造方法は、請求項1に記載の発明において、吸水性ポリマー粒子は、圧力980Paにおける吸水量Xml/gおよび圧力9800Paにおける吸水量Yml/gの比X/Yが1.0〜1.6の範囲のものであることを特徴とする。
請求項3に記載の発明の多孔質セラミックの製造方法は、請求項1または2に記載の発明において、吸水性ポリマー粒子は、不飽和結合を1個有する単官能ビニル単量体および不飽和結合を2個以上有する多官能ビニル単量体をそれぞれ100モル%および0.1〜10モル%の割合で含有する単量体混合物をラジカル重合させて得られるポリマーからなることを特徴とする。
請求項4に記載の発明の多孔質セラミックの製造方法は、請求項1〜3のいずれかに記載の発明において、吸水性ポリマー粒子は、逆相懸濁重合法によりビニル単量体を重合させて得られるポリマーからなることを特徴とする。
請求項5に記載の発明の多孔質セラミックの製造方法は、請求項1〜4のいずれかに記載の発明において、吸水性ポリマー粒子は、構成単量体単位として2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸単位またはアクリルアミド単位を有するポリマーからなることを特徴とする。
請求項6に記載の発明の多孔質セラミックの製造方法は、請求項1に記載の発明において、吸水性ポリマー粒子、セラミック原料および水を含有する混合物は、粉末状の吸水性ポリマー粒子と粉末状のセラミック原料が混合された、吸水性ポリマー粒子とセラミック原料の粉末状混合物に水が添加、混合されて得られることを特徴とする。
本発明で使用される吸水性ポリマー粒子は、造孔剤として機能するものであり、圧力980Paにおける吸水量が5〜30ml/g(乾燥状態の吸水性ポリマー1g当たりが吸収するイオン交換水の量が5〜30mlであることを意味する。)の範囲のものである。
(3)のポリマーとして、例えば酢酸ビニル-アクリル酸メチル共重合体のケン化物が挙げられる。また、(4)のポリマーとして、例えばデンプン-(メタ)アクリル酸グラフト系樹脂、デンプン-アクリロニトリル共重合体のケン化物、デンプン-アクリルアミド共重合体のケン化物等のポリマー変性物が挙げられる。その他、イソブチレン-無水マレイン酸共重合体変性物の架橋体が挙げられる。なお、先に示した吸水性ポリマーは2種以上併用しても良い。
吸水性ポリマーに架橋構造を導入するためのひとつの手段として、吸水性ポリマーを製造する際に多官能ビニル単量体である架橋剤を併用することが挙げられる。架橋剤として用いられる多官能ビニル単量体として、例えばポリエチレングリコールジ(メタ)アクリレートやポリプロピレングリコールジ(メタ)アクリレート、グリセリントリ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート等のポリオール類のジあるいはトリ(メタ)アクリレート、メチレンビス(メタ)アクリルアミド等のビスアミド類が挙げられる。これらのうちメチレンビスアクリルアミドおよびポリエチレングリコールジアクリレートが特に好ましい。
多官能ビニル単量体の使用量は単官能ビニル単量体の使用量100モル%を基準として、0.1〜10モル%であることが好ましく、0.5〜8モル%であることがより好ましく、1.0〜5モル%であることがさらに好ましい。使用量が0.1モル%より小さいとセラミック原料との混練物の強度を上げる効果が充分発揮できないことがあり、10モル%よりも大きいと好ましい吸水性能に調整することが困難となる場合がある。
含水状態の吸水性ポリマー粒子を使用する場合、その含水割合は特に限定されないが、吸水性ポリマーを粉末として取り扱うことが可能な、すなわち吸水性ポリマー粉末が流動性を有する範囲の含水割合とすることが好ましい。その理由は、含水割合が多くゲル状態になったポリマー粒子は取り扱いが困難であり、またセラミック原料との混合、分散が不十分となり焼成後のセラミック成形物の強度や気孔率が不十分となる場合があるためである。
乾燥された粉末状態または含水割合が調整された粉末状態の吸水性ポリマー粒子は、セラミック原料粉末との混合が容易であり、得られる吸水性ポリマー粒子とセラミック原料粉末との混合物は高い均一分散性を有するものとなりやすい。すなわち、粉末状の吸水性ポリマー粒子と粉末状のセラミック原料が予め混合、分散された、吸水性ポリマー粒子とセラミック原料の粉末状混合物に水が添加、混合される方法は、得られる原料混練物が均一なものとなりやすく、成形された原料混練物を乾燥、焼成をさせて得られるセラミック成形物が高強度で気孔の分布も均一なものとなりやすいために好ましい方法である。一方、粉末状の吸水性ポリマー粒子と粉末状のセラミック原料が予め混合されることなく、吸水性ポリマー粒子、セラミック原料および水が実質的に同時に混合されるような方法においては、得られる原料混練物が不均一なものとなる場合があり、成形された原料混練物を乾燥、焼成をさせて得られるセラミック成形物が強度や気孔分布の均一性が不充分なものとなる場合がある。
3リットルのセパラブルフラスコにn-ヘキサン1603g、ソルビタンモノラウレート(HLB 4.3)10gを入れて溶解させた。一方、別の容器にアクリル酸96gと2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸224g、メチレンビスアクリルアミド14.9g(架橋剤。架橋剤以外のモノマー100mol%を基準として4mol%)をイオン交換水286.4gに溶解し、氷冷しながら124.67gの25%アンモニア水溶液を加えて部分中和(75mol%中和)されたモノマー水溶液を調製した。セパラブルフラスコの内容物を400r.p.m(回転/分)の撹拌速度で撹拌しながら、モノマー水溶液を添加した後、溶存酸素濃度が十分に小さくなるまで200ml/分の流量で2時間窒素置換した。30℃に外温制御してフラスコ内容物の温度が安定したら、t-ブチルヒドロキシパーオキシドの6.9%水溶液0.58gを入れた。次いで、5%重亜硫酸ナトリウム水溶液0.90gを5回分に分けてそのうちの1回分を添加して重合を開始させた。重合熱による反応液の温度上昇が観測された。反応液の温度が低下して30℃に制御された外温とほぼ同じ温度になったときに、残りの重亜硫酸ナトリウム水溶液4回分のうち1回分を添加した。反応液の温度が一旦上昇した後低下して外温とほぼ同じ温度になったときに重亜硫酸ナトリウム水溶液1回分を添加するという操作をさらに3回繰り返した。5回目の重亜硫酸ナトリウム水溶液添加後、一旦上昇した温度が外温とほぼ同じ温度になってからそのまま一時間熟成した。重合開始後も30℃に外温制御したまま窒素置換を継続し、400r.p.mの回転数で反応終了まで撹拌した。静置して二相分離させた後、上澄み液を捨てた。その後、下層の沈殿物を120℃で6時間乾燥後、擂潰機により解砕することによって球状の吸水性ポリマー粒子Aを得た。
吸水性ポリマー粒子BおよびCの製造は、メチレンビスアクリルアミドの使用量をそれぞれ3mol%、2mol%に変更する以外は吸水性ポリマー粒子Aの製造条件と同様に行った。
吸水性ポリマー粒子Dの製造は、架橋剤以外のモノマーを2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸224gおよび50%アクリルアミド水溶液192gに変更し、25%アンモニア水溶液およびイオン交換水の使用量をそれぞれ55.1gおよび261.8gに変更する以外は吸水性ポリマー粒子Aの製造と同様に行った。架橋剤以外のモノマー100mol%を基準として架橋剤であるメチレンビスアクリルアミドを4mol%使用したことも吸水性ポリマー粒子Aの製造条件と同様である。
吸水性ポリマー粒子Eの製造は、架橋剤以外のモノマーを50%アクリルアミド水溶液480gおよびアクリル酸80.0gに変更し、25%アンモニア水溶液およびイオン交換水の使用量をそれぞれ56.6gおよび114.7gに変更する以外は吸水性ポリマー粒子Aの製造と同様に行った。架橋剤以外のモノマー100mol%を基準として架橋剤であるメチレンビスアクリルアミドを4mol%使用したことも吸水性ポリマー粒子Aの製造条件と同様である。
吸水性ポリマー粒子B〜Eはいずれも球状の形状を有していた。
アクリル酸100gとイオン交換水を混合後、氷冷しながら25%アンモニア水溶液を加えて部分中和(75mol%中和)することによってアクリル酸濃度35質量%の水溶液を調製し、架橋剤として東亞合成株式会社製アロニックスM−245(ポリエチレングリコールジアクリレート、オキシエチレン単位の繰り返し数nは約9)を20g添加した。この単量体水溶液に、光開始剤として2,2−ジメトキシ−2−フェニルアセトフェノン0.01gと過硫酸アンモニウム0.1gを加え、これを内径146mmの円筒型ガラス容器(反応器)に仕込み、水溶液の温度を20℃に保ちながら30分間窒素バブリングした。その後、反応器の上方から100Wブラックライト(株式会社東芝製、商品名「H100BL」)を用いて5.0mW/cm2の照射強度で3分間紫外線を照射し、シート状含水架橋重合体ゲルを作成した(積算光量:900mJ/cm2)。このゲルを乾燥、粉砕して吸水性樹脂の粗粒子を得た。次いで、ボールミルにて粉砕した後、330メッシュ(45μm)の篩いにかけて通過したものを回収して、吸水性ポリマー粒子Fを得た。
吸水性ポリマー粒子Gの製造は、50%アクリルアミド水溶液200gとイオン交換水を混合し、アクリルアミド濃度30質量%の水溶液を調製し、架橋剤として東亞合成株式会社製アロニックスM−240(ポリエチレングリコールジアクリレート、オキシエチレン単位の繰り返し数nは約4)を10g添加した単量体水溶液に変更する以外は、ポリマー粒子Fの製造条件と同様に行った。
吸水性ポリマー粒子の加圧下吸水量すなわち圧力980Paおよび9800Paにおける吸水量は、図1に示す測定装置を用いて測定した。図1に示す様に、測定装置は(1)〜(3)から構成される。(1)は空気抜きするための枝管が付いたビュレット1、ピンチコック2、シリコンチューブ3およびポリ四フッ化エチレンチューブ4から成る。(2)では漏斗5の上に底面に多数の穴が空いた支柱円筒8、さらにその上に装置用濾紙10が設置されている。(3)にある様に吸水性ポリマー粒子のサンプル6は2枚のサンプル固定用濾紙7に挟まれて粘着テープ9によって円筒状のおもり11に固定される。円筒状のおもりは2種類あり、サンプル6に対して980Paの荷重を与えるものおよび9800Paの荷重を与えるものを使用する。(1)と(2)とはシリコンチューブ3によってつながれる。また、漏斗5および支柱円筒8は、ビュレット1に対する高さが固定されており、ビュレット枝管の内部に設置されたポリ四フッ化エチレンチューブ4の下端と支柱円筒8の底面とが同じ高さになる様に設定されている。(図1中の点線)
加圧下吸水量(ml/g)= (c−d)/(吸水性ポリマー粒子量(g))
実施例および比較例において得られた混練物(成形・焼成前のもの)の硬度を以下に示す方法によって測定した。混練物を50mlスクリューバイアル瓶に採取し、空隙がほとんど出来ない様にきっちりと詰め、表面を平らにした。この混練物を23℃に保温し、下記の条件でカードメーター(飯尾電機社製、ME-303型)を用いて混練物硬度を測定した。
荷重 :400g
感圧軸の直径 :3mmφ
感圧軸の降下速度:0.36cm/秒
実施例および比較例で用いた条件において良好な成形性を有する混練物の硬度は1.5×104〜6.0×104 N/m2の範囲であった。
混練物を押出し成形法で円柱状に成形したもの(焼成前のもの)の外観を目視にて評価した。成形物にひび割れのあるものまたは成形物を静置したときに円柱形状を保てないもの(保形性の悪いもの)をいずれも「×」とし、ひび割れがなくかつ保形性が良好なものを「○」とした。
吸水性ポリマー粒子として製造例1で製造されたポリマー粒子Aを使用した。ポリマー粒子Aの圧力980Paにおける吸水量は9ml/gであり、圧力980Paにおける吸水量Xml/gおよび圧力9800Paにおける吸水量Yml/gの比X/Yは1.32であり、常圧吸水量(常圧において乾燥状態の吸水性ポリマー1g当たりがイオン交換水を飽和吸水した状態の質量(ポリマー自身の質量も含む)をg単位で表したもの)は10g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は40μmであった。ポリマー粒子Aの常圧吸水量は、上記「吸水性ポリマー粒子の加圧下吸水量の測定」において「おもり11」を使用せず、軽く押さえた状態で測定した吸水量を意味する。後述する吸水性ポリマー粒子B、C、DおよびEの常圧吸水量も同様である。
セラミック原料としてコージェライト化原料のカオリン、仮焼カオリン、タルク、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカを21:13:39:9:13:5の質量比(全体量100質量部)となる様に配合し、そこに結合剤であるメチルセルロース4質量部、潤滑剤であるオレフィンワックス1質量部および造孔剤である乾燥状態の吸水性ポリマー粒子Aを5質量部添加混合した後、イオン交換水80質量部を添加してすぐにσ型ニーダで30分間混練した。その後、押出し成形法で円柱状に成形し、120℃で乾燥して水分を除いた。乾燥は120℃においてほぼ恒量となるまで行った。次いで、1000℃まで昇温後、1000℃〜1400℃の間を昇温速度50℃/時間で昇温し、1420℃に達してから温度を維持して4時間焼成した。焼成体の気孔率は水銀ポロシメーターによって測定した。
イオン交換水の量を80質量部から90質量部に変更した以外は実施例1と同様に行った。
吸水性ポリマー粒子Aの使用量を5質量部から3.1質量部に変更した以外は実施例1と同様に行った。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例1で製造された吸水性ポリマー粒子Bを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Bの圧力980Paにおける吸水量は13ml/gであり、比X/Yは1.33であり、常圧吸水量は15g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は53μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例1で製造された吸水性ポリマー粒子Cを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Cの圧力980Paにおける吸水量は20ml/gであり、比X/Yは1.45であり、常圧吸水量は23g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は62μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例1で製造された吸水性ポリマー粒子Dを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Dの圧力980Paにおける吸水量は11ml/gであり、比X/Yは1.13であり、常圧吸水量は13g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は49μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例1で製造された吸水性ポリマー粒子Eを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Eの圧力980Paにおける吸水量は10ml/gであり、比X/Yは1.36であり、常圧吸水量は12g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は65μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例2で製造された吸水性ポリマー粒子Fを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Fの圧力980Paにおける吸水量は27ml/gであり、比X/Yは1.16であり、常圧吸水量は29g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は42μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて製造例2で製造された吸水性ポリマー粒子Gを使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Gの圧力980Paにおける吸水量は19ml/gであり、比X/Yは1.05であり、常圧吸水量は22g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は41μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aに代えて吸水性ポリマー粒子H(クラレイソプレンケミカル社製、KIゲル201K、330メッシュパス品。イソブチレン−無水マレイン酸共重合体変性物の架橋体の塩の粉砕品。)を使用した以外は、実施例1と同様に行った。ポリマー粒子Hの圧力980Paにおける吸水量は25ml/gであり、比X/Yは1.32であり、常圧吸水量は32g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は60μmであった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子I(クラレイソプレンケミカル社製、KIゲル201K、顆粒状品。イソブチレン−無水マレイン酸共重合体変性物の架橋体の塩。)の5質量部を粉砕などすることなくそのまま使用した以外は、実施例1と同様の操作を試みた。ポリマー粒子Iの圧力980Paにおける吸水量は35ml/gであり、比X/Yは1.54であり、常圧吸水量は200g/g(カタログ値)であり、飽和吸水状態における平均粒子径は320μmであった。混練物の成形を試みたが、流動性が不足してうまく成形できず、成形物にはひび割れが見られた。
なお別途、この混練物に適度な流動性を付与するために必要な水の添加量を探索したところ、120質量部が必要であることがわかった。このように多量の水が使用された場合、乾燥に多くの時間とエネルギーを要するため実用的でなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Iを0.15質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を試みた。得られた混練物は保形性が悪く、成形物が形状を維持することができなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Iを2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を行った。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子J(三洋化成工業社製サンフレッシュST-500Dの粉砕品。ポリアクリル系架橋樹脂。)の5質量部を使用した以外は、実施例1と同様の操作を試みた。ポリマー粒子Jの圧力980Paにおける吸水量は75ml/gであり、比X/Yは1.09であり、常圧吸水量は400g/g(カタログ値)であり、飽和吸水状態における平均粒子径は190μmであった。混練物の成形を試みたが、流動性が不足してうまく成形できず、成形物にはひび割れが見られた。
なお別途、この混練物に適度な流動性を付与するために必要な水の添加量を探索したところ、140質量部が必要であることがわかった。このように多量の水が使用された場合、乾燥に多くの時間とエネルギーを要するため実用的でなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Jを0.08質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を試みた。得られた混練物は保形性が悪く、成形物が形状を維持することができなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Jを2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を行った。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて球状の吸水性ポリマー粒子K(住友精化社製アクアキープSA-60N。ポリアクリルアミド系架橋樹脂。)の5質量部を使用した以外は、実施例1と同様の操作を試みた。ポリマー粒子Kの圧力980Paにおける吸水量は140ml/gであり、比X/Yは1.93であり、常圧吸水量は480g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は710μmであった。混練物の成形を試みたが、流動性が不足してうまく成形できず、成形物にはひび割れが見られた。
なお別途、この混練物に適度な流動性を付与するために必要な水の添加量を探索したところ、150質量部が必要であることがわかった。このように多量の水が使用された場合、乾燥に多くの時間とエネルギーを要するため実用的でなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Kを0.06質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を試みた。得られた混練物は保形性が悪く、成形物が形状を維持することができなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Kを2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を行った。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子L(東亞合成社製アロンザップTS-U-1。アクリル酸単位および2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸単位を有する架橋ポリマー。)の5質量部を使用した以外は、実施例1と同様の操作を試みた。ポリマー粒子Lの圧力980Paにおける吸水量は98ml/gであり、比X/Yは2.80であり、常圧吸水量は150g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は450μmであった。混練物の成形を試みたが、流動性が不足してうまく成形できず、成形物にはひび割れが見られた。
なお別途、この混練物に適度な流動性を付与するために必要な水の添加量を探索したところ、120質量部が必要であることがわかった。このように多量の水が使用された場合、乾燥に多くの時間とエネルギーを要するため実用的でなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Lを0.2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を試みた。得られた混練物は保形性が悪く、成形物が形状を維持することができなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Lを2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を行った。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて球状の吸水性ポリマー粒子M(東亞合成社製アロンザップU。アクリル酸単位を主要構成単位とする架橋ポリマー。)の5質量部を使用した以外は、実施例1と同様の操作を試みた。ポリマー粒子Mの圧力980Paにおける吸水量は112ml/gであり、比X/Yは1.67であり、常圧吸水量は210g/gであり、飽和吸水状態における平均粒子径は590μmであった。混練物の成形を試みたが、流動性が不足してうまく成形できず、成形物にはひび割れが見られた。
なお別途、この混練物に適度な流動性を付与するために必要な水の添加量を探索したところ、120質量部が必要であることがわかった。このように多量の水が使用された場合、乾燥に多くの時間とエネルギーを要するため実用的でなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Mを0.14質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を試みた。得られた混練物は保形性が悪く、成形物が形状を維持することができなかった。
吸水性ポリマー粒子Aの5質量部に代えて吸水性ポリマー粒子Mを2質量部使用した以外は実施例1と同様の操作を行った。
上記の結果は、比較例で用いた公知の吸水性ポリマー粒子と、実施例で用いた本発明の技術的範囲内の吸水性ポリマー粒子とは、常圧下での吸水量もかなり違うことが影響していることも考えられる。そこで、各種の吸水性ポリマー粒子について、いずれもイオン交換水の全使用量80質量部から吸水性ポリマーの非存在下におけるセラミック原料粉末の混練に必要な50質量部を差し引いた30質量部のイオン交換水が飽和吸水量に相当する量を使用して比較した実験が、実施例3、比較例2、5、8、11、および14である。その結果、実施例3では適切な混練物硬度となり混練物の成形性も良好であったが、比較例2、5、8、11、および14の場合は混練物硬度が小さく、成形性(保形性)が悪かった。
そこで、比較例3、6、9、12、および15において、吸水性ポリマー粒子の使用量を2質量部に調節したところ、必要な混練物硬度および成形性を有する条件も見出されたが、得られる焼成体は気孔率が46〜54%というように、実施例と比べて気孔率が小さいものであった。
食塩水を使用して吸水量を抑える方法においては、得られる多孔質セラミック焼成体が食塩を多く含むという問題がある。
2 ピンチコック
3 シリコンチューブ
4 ポリ四フッ化エチレンチューブ
5 漏斗
6 サンプル(吸水性ポリマー粒子)
7 サンプル固定用濾紙
8 支柱円筒(ステンレス製、多数の穴が空いている)
9 粘着テープ
10 装置用濾紙
11 おもり(円柱状、ステンレス製)
12 イオン交換水
Claims (6)
- 圧力980Paにおける吸水量が5〜30ml/gである吸水性ポリマー粒子、セラミック原料および水を含有する混合物を成形する工程および得られた成形物を加熱焼成する工程を含む多孔質セラミックの製造方法。
- 吸水性ポリマー粒子は、圧力980Paにおける吸水量Xml/gおよび圧力9800Paにおける吸水量Yml/gの比X/Yが1.0〜1.6の範囲のものであることを特徴とする、請求項1に記載の多孔質セラミックの製造方法。
- 吸水性ポリマー粒子は、不飽和結合を1個有する単官能ビニル単量体および不飽和結合を2個以上有する多官能ビニル単量体をそれぞれ100モル%および0.1〜10モル%の割合で含有する単量体混合物をラジカル重合させて得られるポリマーからなることを特徴とする、請求項1または2に記載の多孔質セラミックの製造方法。
- 吸水性ポリマー粒子は、逆相懸濁重合法によりビニル単量体を重合させて得られるポリマーからなることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の多孔質セラミックの製造方法。
- 吸水性ポリマー粒子は、構成単量体単位として2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸単位またはアクリルアミド単位を有するポリマーからなることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の多孔質セラミックの製造方法。
- 吸水性ポリマー粒子、セラミック原料および水を含有する混合物は、粉末状の吸水性ポリマー粒子と粉末状のセラミック原料が混合された、吸水性ポリマー粒子とセラミック原料の粉末状混合物に水が添加、混合されて得られることを特徴とする請求項1に記載の多孔質セラミックの製造方法。
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