JP2010100442A - コーディエライトの製造方法 - Google Patents

コーディエライトの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2010100442A
JP2010100442A JP2008270557A JP2008270557A JP2010100442A JP 2010100442 A JP2010100442 A JP 2010100442A JP 2008270557 A JP2008270557 A JP 2008270557A JP 2008270557 A JP2008270557 A JP 2008270557A JP 2010100442 A JP2010100442 A JP 2010100442A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
cordierite
composition
magnesium
pulverization
grinding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2008270557A
Other languages
English (en)
Inventor
Kiyoji Yamashita
喜世次 山下
Keita Kitamura
啓太 北村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nozawa Corp
Original Assignee
Nozawa Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nozawa Corp filed Critical Nozawa Corp
Priority to JP2008270557A priority Critical patent/JP2010100442A/ja
Publication of JP2010100442A publication Critical patent/JP2010100442A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Abstract

【課題】 石炭火力発電の副産物であるフライアッシュを有効活用し、各種触媒や耐火材として利用可能なコーディエライトを従来よりも低温で製造可能なコーディエライト組成物を提供する。
【解決手段】
フライアッシュと、Mg、Si及びAlを含有する少なくとも一種の材料との均一混合物を粉砕し、含有成分の結晶性を低下させた組成物であって、焼成後における化学組成が、MgO:Al23:SiO2=1.8〜2.2:4.8〜5.2:1.8〜2.2(モル比)であり、粉砕前の前記均一混合物のX線回折パターンにおける石英(α-quartz)の第1ピーク強度に対して、粉砕後の前記コーディエライト組成物の第1ピーク強度が90%以下であるコーディエライト組成物である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、コーディエライト組成物、その製造方法、コーディエライトおよびコーディエライト焼結体に関し、更に詳細には、石炭火力発電の副産物であるフライアッシュを有効活用し、各種触媒や耐火材として利用可能なコーディエライトを従来よりも低温で製造可能なコーディエライト組成物、その製造方法、コーディエライトおよびコーディエライト焼結体に関する。
フライアッシュは、石炭火力発電の副産物として、年間約1000万t程度排出されており、セメント原料、舗装材料等に使用されており、その発生量は、石炭を燃料とする火力発電所の増加に伴って増大が続いている。そのため、フライアッシュの用途開発が行われているが、現状ではフライアッシュの用途は、セメント・コンクリート混和材、道路材、建材、農水産材(肥料、漁礁)等に限られている。しかし、これらの用途ではフライアッシュを有効に再利用できているとは言えず、更なる用途開発が望まれている。
一方、コーディエライトは、MgO、Al23、SiO2などの成分からなり、熱衝撃性の高いセラミツクスとして使用されている。即ち、コーディエライトは、熱膨張係数が低く耐熱衝撃性に優れ、また、高周波領域での誘電率が低いことから、排ガス浄化用の触媒担体や、耐熱食器、電熱用耐火材、高周波電気絶縁磁器等に用いられている。
このようなコーディエライトは、一般的には、カオリン、タルク等を800〜1100℃で仮焼した後、アルミナを添加して湿式で混合して得た粉体を、1300℃以上の加熱を行うことによって製造されている。このように、コーディエライト焼結体を得るために、800〜1100℃での仮焼と、1300℃以上での焼成という2回の高温加熱過程が必要であり、これに費やされる手間とエネルギーは多大なものとなっている。
また、石綿や石綿を含む材料は、呼吸器への吸入により、30〜40年の潜伏期間を経て、肺がん、中皮腫などの重篤な疾病をもたらすことから、使用が禁止されている。しかし、過去に使用された石綿含有建材は膨大であり、今後、建築物の解体等により、21世紀半ばまでに年間100万tを超える発生量が見込まれている。さらに、蛇紋岩、滑石等の石綿を含む鉱物も大量に存在している。これらの石綿等には、コーディエライトの成分であるマグネシウム、シリカなどが含まれており、石綿を含む材料をリサイクルなどにより有効利用を図ることは、資源の有効活用を図る上でも非常に有用である。
このように、これらの石綿を含有する材料を無害化して安全な形で再生利用することは望ましいことであるが、現状では、1500℃以上の高温で溶融する方法しかなく、多大のエネルギーを消費することから経済性の点で問題があり、排ガスによる2次的な環境汚染も懸念されており、更に有効利用の用途が見出されていないのが実情である。
このような問題点を解決するために、ホウ酸(B23)を1〜10%添加することにより焼結温度を1200℃以下にし、さらに球状粒子とすることで成形時の充填性を向上し、高密度で均一な焼結体を得ることが試みられている(特許文献1参照)。また、天然原料を含む原料粉末をサブミクロン以下に粉砕・混合して従来より低温の1250℃〜1300℃で焼結することにより、緻密なコーディエライトを得ることも試みられている(特許文献2参照)。更に、火力発電所から排出されるフライアッシュと、水酸化アルミニウムおよびタルクとを原料とし、グルカンを加えてポールミルで粉砕し、焼結温度1300℃〜1350℃で焼成することが検討されている(非特許文献1)。
特開平7−196363号公報(段落〔0014〕、〔0016〕) 特開2000−159570号公報(請求項1) 「石炭灰を用いた耐火物素地の開発」、石川県工業試験場研究報告、第48巻、P39〜42(発行年1998)の第42頁、下から6〜4行目
上記従来技術のうち、特許文献1および2は必ずしもフライアッシュに適したコーディエライトの製造方法を提供するものではなく、また、引用文献3も、未だに1300℃〜1350℃という高温を要し、省エネルギーの観点からは十分ではない。
本発明はこのような従来技術の問題点を解決するために為されたものであり、本発明の目的は、石炭火力発電の副産物であるフライアッシュを有効活用し、各種触媒や耐火材として利用可能なコーディエライトを従来よりも低温で製造可能なコーディエライト組成物を提供することであり、そのコーディエライト組成物の製造方法、コーディエライトおよびコーディエライト焼結体を提供することをも目的とする。
本発明のコーディエライト組成物は、フライアッシュと、Mg、Si及びAlを含有する少なくとも一種の材料との均一混合物を粉砕し、含有成分の結晶性を低下させた組成物であって、焼成後における化学組成が、MgO:Al23:SiO2=1.8〜2.2:4.8〜5.2:1.8〜2.2(モル比)であることを特徴とする。
このように、コーディエライト組成物の原料の均一混合物を粉砕することにより、含有成分の結晶性が低下し、これによって加熱時の反応性が高められ、従来よりも低温度で熱膨張が小さく緻密なα−コーディエライトを生成させることが可能となる。なお、コーディエライトの組成は、モル比でMgO:Al23:SiO2=2:5:2であり、本発明のコーディエライト組成物では、これに近い組成に調整されるので、コーディエライトの含有量の多いものが得られる。
ここで、フライアッシュと、Mg、Si及びAlを含有する少なくとも一種の材料との均一混合物において、粉砕前の前記均一混合物のX線回折パターンにおける石英(α-quartz)の第1ピーク強度に対して、粉砕後の前記コーディエライト組成物の第1ピーク強度が90%以下であれば、コーディエライト組成物の含有成分の結晶性が低下し、更に80%以下であれば、含有成分の結晶性が十分に低下する。
本発明のコーディエライトの製造方法は、上記のコーディエライト組成物を1150〜1200℃で焼成することを特徴とする。上記コーディエライト組成物は、粉砕により含有成分の結晶性が低下しているので加熱時の反応性が高められており、従来よりも低温度でα−コーディエライトを生成させることが可能となる。
また、本発明のコーディエライト焼結体の製造方法は、上記コーディエライトを700〜1100℃で焼成することを特徴とする。上記コーディエライトではコーディエライト成分が十分に生成しているので、これを用いることにより、従来よりも低温度でコーディエライト焼結体を得ることができる。
本発明により、石炭火力発電に伴い大量に発生する副産物であるフライアッシュの有効利用が図られる。また、石綿及び石綿を含む材料を用いる場合には、同時に石綿を含む材料の無害化・再生利用が可能となり、これらの材料の有効なリサイクル手段としても活用できる。
さらに、熱衝撃性、強度、緻密性、熱膨張性に優れたセラミツクスとして有用なコーディエライト及びその焼結体を従来よりも低温で焼成することができる。従って、焼成・焼結に係るエネルギーを低減することでき、省エネルギー、コストの低減が可能となる。
本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
本発明において使用されるフライアッシュは、石炭火力発電の副産物として生成するものであり、石炭の産地によっても異なるが、一般的には、SiO2:40.1〜74.4
Al23:15.7〜35.2、Fe23:1.4〜17.5、MgO:0.2〜7.4、CaO:0.3〜10.1という重量組成を有している。
本発明においては、焼成後における化学組成が、モル比でMgO:Al23:SiO2=1.8〜2.2:4.8〜5.2:1.8〜2.2となるように少なくとも一種の材料が添加される。このような成分調整に使用できる材料としては、以下のものが挙げられる。
まず、Mgを含有する材料としては、金属マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、ブルーサイト、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等を用いることができる。
また、Siを含有する材料としては、珪砂、珪石粉、珪藻土、乾式および湿式法で合成されたシリカ(ホワイトカーボン、アエロジル等)等を用いることができる。
Alを含有する材料としては、金属アルミニウム、ボーキサイト、礬土頁岩、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等を用いることができる。
また、Mg、Si、Alの、2種類以上を含む材料として、かんらん岩、滑石、蛇紋岩、セピオライト、アタパルジャイト、緑泥石、海緑石、温石綿、シリマナイト族鉱物、ムライト、カオリン族鉱物、モンモリロナイト族鉱物、イライト族鉱物、パイロフィライト、黄玉、ズニ石、デュモルチーライト、柘榴石、雲母類、蛭石等を用いることができる。
なお、Mg、Si、Alを含有する材料であれば、上記で例示した材料以外にも用いることが可能である。また、これら成分調整に使用する材料のうち、石綿を含有する可能性のあるものは、ブルーサイト、滑石、蛇紋岩、セピオライト、蛭石である。また、石綿は、石綿含有建材から分別・回収した石綿を使用することも可能である。更に、後述する粉砕助剤を用いる場合には、粉砕助剤の磨耗により混入する成分を予め見込んで成分調整を行うことが望ましい。
本発明におけるフライアッシュの配合量は、特に限定されるものではないが、主原料として有効利用を促進する観点からは、少なくとも40%以上使用することが望ましい。60%以上配合することは、コーディエライトとしての成分調整が困難となり、コーディエライトの生成量が低下するため好ましくない。コーディエライトの成分組成は、
MgO:Al23:SiO2=2:5:2(モル比)
なので、成分調整後の本発明のコーディエライト組成物の化学組成は、上記付近となるように加える材料を選定して配合する。具体的には、本発明のコーディエライト組成物の化学組成は、モル比で、
MgO:Al23:SiO2=1.8〜2.2:4.8〜5.2:1.8〜2.2
の範囲が望ましい。化学組成がこの範囲を外れると、コーディエライトの生成量が低下するので好ましくない。
成分調整後の混合物は、粉砕機に投入して均一に混合し、さらに粉砕し、含有成分の結晶性を低下させて加熱時の反応性を高めることにより、本発明のコーディエライト組成物となる。含有成分の結晶性の低下は、混合物に含まれる結晶成分のうち、X線回折により同定される石英(α−quartz)の第1ピーク強度を指標(100%)として、粉砕後のピーク強度がどの程度低下したかにより判断することができる。本発明においては、粉砕後のピーク強度が90%以下、好ましくは80%以下になるまで、粉砕を行うことが必要である。但し、ピーク強度が更に70%以下になるまで粉砕を行っても、それに見合うだけの効果は得られない。しかし、石綿を含む材料を配合した混合物を粉砕する場合には、石綿の結晶構造が完全に破壊されるまで粉砕を行うことが、後の取り扱いを安全に行う上で望ましい。
X線回折の結果、結晶性が90%を超えている場合には、焼結温度を低減する効果が少なく、従ってα−コーディエライト生成量を増加させる効果はなく、実質的には80%以下であることが好ましい。また、結晶性が70%以下になっても焼結温度は1150℃より低くならなず、生成するα−コーディエライト生成量にも違いは見られない。従って結晶性の範囲としては、70〜90%であることが実質的には好ましい。
このような目的に用いる粉砕機は、粉砕材料に高い衝突、せん断エネルギーを付与することのできる粉砕機を使用することが望ましい。例えば、ボールミル、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ボールミル、塔式ボールミル、撹拌槽ミル、アニュラミル、遠心式ローラーミル、油圧式ローラーミル、軸流型ミル、せん断型ミル、ピンミル等である。
これら粉砕機により、コーディエライト素材(原料)に高い衝撃エネルギーやせん断エネルギーを与えるような粉砕方法を適用して、結晶性を低下させる。一般的に、材料に機械的なエネルギーを与えることによって、微細化するだけではなく、材料の結晶性が低下する。このような結晶性の低下には時間を要することが多いので、粉砕には十分な時間を費やす必要がある。
本発明においては、結晶性の低下を促進するために、粉砕助剤を加えることが好ましい。このような粉砕助剤として、モース硬度7以上の物質又はモース硬度と比重との積が20以上である物質を30%以上含有している物質が好ましい。粉砕助剤を添加して粉砕を行うと、粉砕に要する時間を短縮することができる。
粉砕助剤として使用することが可能な具体例はとしては、ダイヤモンド、炭化ホウ素、炭化タングステン、炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タンタル、窒化ケイ素、窒化チタン、アルミナ、シリマナイト、カイヤナイト、アンダルサイト、ジルコニア、石英、クリストバライト、トリジマイト、ムライト、スピネル類、鉄、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト類、フォルステライト、エンスタタイト、酸化錫、酸化クロム、酸化チタン、酸化アルミニウム等を例示することができる。
また、これらの物質を30%以上含有する材料としては、砂鉄、還元鉄粉、柘榴石(ガーネット)、金剛砂、鋼玉、エメリー、ジルコンサンド、球石(珪質岩)、珪砂、イルメナイト、オリビンサンド、フェロクロム溶融スラグ、シェルベン、かんらん岩、シリマナイト族鉱物、各種砥粒屑等を例示することができる。
粉砕助剤を用いる場合、粉砕助剤が粉砕により磨耗するので、コーディエライトの配合組成に影響を及ぼさないようなものを用いることが好ましい。このような粉砕助剤としては、珪砂、礬土頁岩、酸化アルミニウム、かんらん岩、シリマナイト族鉱物、ムライト等を用いることができる。この場合、粉砕する混合物は、上述のようにあらかじめ粉砕助剤の磨耗により混入するMg、Al、Siの量を考慮した配合とすることが望ましい。
粉砕助剤の使用量は、成分調製後の混合物の全量に対する重量比率で、5〜20%である。この比率が5%未満の場合には、結晶性低下の促進効果が小さい。また、20%を超えると、粉砕助剤の磨耗により混入するMg、Al、Siの量を考慮していない場合には、粉砕後の材料中の粉砕助剤含量が増大して、コーディエライ卜成分中の不純物が増加する。
粉砕助剤は、粉砕開始時から添加してもよいが、材料の粉砕による結晶性の変化を見ながら、結晶性の低下が緩慢になった時点で添加することが効果的である。
粉砕後の本発明のコーディエライト組成物は、加熱炉を用いて焼成を行うことにより、コーディエライトとなる。本発明のコーディエライト組成物では、含有成分の結晶性が低下しているので、コーディエライトを得るための焼成温度は、従来より低い1150〜1200℃であり、焼成時間も1時間程度で足りることになる。
焼成を行う設備としては、温度条件が満足できるものであれば特に限定はないが、トンネルキルン、ロータリーキルン、ローラーハースキルン、シャフト炉等の焼成炉を使用することができる。
コーディエライト組成物の焼成により得られたコーディエライト粉体は、成形した後、更に焼成することにより焼結体とすることができる。コーディエライト組成物の焼成により既にコーディエライトは生成しているので、焼成温度は低温の700〜1100℃に設定することができる。本発明においては、コーディエライト焼結体を得るために、コーディエライトの生成と焼結の2度の焼成が必要となるが、従来の仮焼後の焼成と比べても低い温度で可能であり、トータルの消費エネルギーを少なくすることが可能となる。
フライアッシュに、成分調整材料として、蛇紋岩および礬土頁岩を表1のとおり配合した。得られた配合物の化学組成は、表2に示すとおりであった。また、この配合物におけるMgO、Al23およびSiO2モル比は、MgO:Al23:SiO2=2.0:4.9:2.0であった。
Figure 2010100442
Figure 2010100442
この配合物を平工製作所製振勤粉砕機TI−100型を使用して、粉砕助剤およびアスベストの有無の条件を変え、30分、60分、120分の各時間粉砕を行い、実施例1〜6のコーディエライト組成物を得た。比較のために、0.5分だけ粉砕を行い、実質的に粉砕を行わずに混合だけを行ったものを比較例1の組成物とした。
比較例1の組成物の石英(α-quartz)の第1ピーク強度を100%として、各実施例の組成物について測定した上記第1ピーク強度の比率を求め、その結果を表1に示した。その結果、約30分の粉砕で第1ピーク強度の比率が90%以下となり、各実施例の組成物では結晶性が低下していることが分かる。
次に、実施例1〜6および比較例1の組成物を磁性ルツボに入れて、1100℃、1150℃、1200℃の温度で1時間焼成し、コーディエライトを生成させた。焼成後の材料についてX線回折装置により分析を行い、α−コーディエライトの生成状況を観察し、その結果を表3に示した。比較のために、市販品のコーディエライト(1300℃焼成品)を比較例2とした。
表3から、従来より低い1150℃及び1200℃での加熱でも、α−コーディエライトが市販品と同等以上生成していることが確認できた。
Figure 2010100442
次に、表3の実施例2のコーディエライト組成物(粉砕時間60分、粉砕助剤なし)を1200℃で焼成したコーディエライト粉体を用いて、表4の示す組成で配合し、混練した後、押出成形により幅50mm×厚さ15mmx長さ200mmの成形体を得た。この成形体を105℃で24時間乾燥した後、電気炉を用いて600℃、700℃、800℃、900℃、1100℃及び1200℃で焼成してコーディエライト焼結体を得た。得られた焼結体について、曲げ強さ、熱膨張係数、亀裂の有無を確認し、その結果を表5に示した。また、参考のためにコーディエライト焼結体の一般的な特性値を表5の最下欄に示した。なお、曲げ強さの測定は、テンシロン万能試験機(株式会社エー・アンド・ティ製)を用いて行い、熱膨張係数の測定は、熱機械分析装置を用いて行い、亀裂の有無は目視で判断した。
Figure 2010100442
Figure 2010100442
表5から、焼成温度700〜1100℃で一般的な物性のコーディエライト焼結体を得ることができることを確認した。
本発明のコーディエライト組成物およびその製造方法によれば、曲げ強さや熱膨張係数の点で優れたコーディエライトおよびコーディエライト焼結体が得られるので、セラミック等の分野で利用可能である。

Claims (13)

  1. フライアッシュと、Mg、Si及びAlを含有する少なくとも一種の材料との均一混合物を粉砕し、含有成分の結晶性を低下させた組成物であって、焼成後における化学組成が、MgO:Al23:SiO2=1.8〜2.2:4.8〜5.2:1.8〜2.2(モル比)であるコーディエライト組成物。
  2. 粉砕前の前記均一混合物のX線回折パターンにおける石英(α-quartz)の第1ピーク強度に対して、粉砕後の前記コーディエライト組成物の第1ピーク強度が90%以下である請求項1記載のコーディエライト組成物。
  3. 粉砕後の前記コーディエライト組成物の前記第1ピーク強度が80%以下である請求項2記載のコーディエライト組成物。
  4. 前記少なくとも一種の材料の一つが、金属マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、ブルーサイト、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウムおよびこれらの混合物からなる群から選択される、Mgを含有する材料である請求項1乃至3の何れかに記載のコーディエライト組成物。
  5. 前記少なくとも一種の材料の一つが、珪砂、珪石粉、珪藻土、合成シリカおよびこれらの混合物からなる群から選択される、Siを含有する材料である請求項1乃至4の何れかに記載のコーディエライト組成物。
  6. 前記少なくとも一種の材料の一つが、金属アルミニウム、ボーキサイト、礬土頁岩、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウムおよびこれらの混合物からなる群から選択される、Alを含有する材料である請求項1乃至5の何れかに記載のコーディエライト組成物。
  7. 前記少なくとも一種の材料の一つが、かんらん岩、滑石、蛇紋岩、セピオライト、アタパルジャイト、緑泥石、海緑石、温石綿、シリマナイト族鉱物、ムライト、カオリン族鉱物、モンモリロナイト族鉱物、イライト族鉱物、パイロフィライト、黄玉、ズニ石、デュモルチーライト、柘榴石、雲母類、蛭石およびこれらの混合物からなる群から選択されるMg、SiおよびAlのうちの2種類以上を含む材料である請求項1乃至6の何れかに記載のコーディエライト組成物。
  8. 前記少なくとも一種の材料の一つが、クリソタイル又はクリソタイルを含む材料である請求項1乃至7の何れかに記載のコーディエライト組成物。
  9. 請求項1乃至8の何れかに記載のコーディエライト組成物を1150〜1200℃で焼成するコーディエライトの製造方法。
  10. 前記均一混合物の粉砕に際して粉砕助剤が加えられ、該粉砕助剤は、モース硬度7以上の物質又はモース硬度と比重との積が20以上である物質を30%以上含有している請求項9記載のコーディエライトの製造方法。
  11. 請求項9又は10記載のコーディエライトを700〜1100℃で焼成するコーディエライト焼結体の製造方法。
  12. 前記均一混合物の粉砕に際して粉砕助剤が加えられ、該粉砕助剤は、モース硬度7以上の物質又はモース硬度と比重との積が20以上である物質を30%以上含有している請求項11記載のコーディエライト焼結体の製造方法。
  13. 請求項11又は12に記載のコーディエライト焼結体の製造方法によって得られるコーディエライト焼結体。
JP2008270557A 2008-10-21 2008-10-21 コーディエライトの製造方法 Pending JP2010100442A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008270557A JP2010100442A (ja) 2008-10-21 2008-10-21 コーディエライトの製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008270557A JP2010100442A (ja) 2008-10-21 2008-10-21 コーディエライトの製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2010100442A true JP2010100442A (ja) 2010-05-06

Family

ID=42291440

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2008270557A Pending JP2010100442A (ja) 2008-10-21 2008-10-21 コーディエライトの製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2010100442A (ja)

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102452664A (zh) * 2010-10-29 2012-05-16 国立云林科技大学 结构强化的银/铜抗菌性沸石的制备方法及其制品
WO2012147864A1 (ja) * 2011-04-28 2012-11-01 石原産業株式会社 チタン酸リチウム前駆体の製造方法、チタン酸リチウムの製造方法、チタン酸リチウム、電極活物質および蓄電デバイス
RU2521873C1 (ru) * 2013-03-14 2014-07-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела и механохимии Сибирского отделения Российской академии наук (ИХТТМ СО РАН) Способ получения кордиеритовой массы для технической керамики
CN104817316A (zh) * 2015-04-07 2015-08-05 武汉科技大学 一种轻质高硅莫来石生坯及其制备方法
CN108752011A (zh) * 2018-05-30 2018-11-06 安徽理工大学 一种以无水氯化镁为熔盐基低温合成堇青石粉体的方法
CN109987959A (zh) * 2019-02-27 2019-07-09 湖南省醴陵市浦口华高电瓷电器有限公司 一种新型瓷砂及其制备方法
CN110950671A (zh) * 2019-11-14 2020-04-03 湖南德景源科技有限公司 一种煤矸石合成高抗侵蚀堇青石材料的制备工艺
CN111509217A (zh) * 2020-04-29 2020-08-07 洛阳理工学院 一种硅纳米材料及其制备方法和应用
CN111978077A (zh) * 2020-08-05 2020-11-24 河南好运祥耐材有限公司 一种干熄焦焦罐及仓体工作衬用含堇青石的复合耐火材料
CN112110719A (zh) * 2020-11-18 2020-12-22 广东欧文莱陶瓷有限公司 一种具有天然颗粒感的陶瓷砖及其制备方法
CN112250431A (zh) * 2020-09-30 2021-01-22 徐州赛诺石英有限公司 一种高耐火性熔融石英的制备工艺
CN113912414A (zh) * 2021-10-28 2022-01-11 韶关学院 一种利用煤矸石制备莫来石多孔保温材料的方法
CN115196952A (zh) * 2022-06-08 2022-10-18 山西超牌煅烧高岭土有限公司 一种堇青石的制备方法
CN115504806A (zh) * 2022-09-21 2022-12-23 湖南省醴陵市浦口华高电瓷电器有限公司 一种新型瓷砂及其制备方法
US11535563B2 (en) 2017-11-30 2022-12-27 Corning Incorporated Methods of making cordierite ceramic bodies using chlorite raw material
CN115677375A (zh) * 2022-11-04 2023-02-03 西南科技大学 一种堇青石多孔陶瓷及其制备方法
CN115819107A (zh) * 2023-02-14 2023-03-21 山东奥福环保科技股份有限公司 低热膨胀系数堇青石质蜂窝陶瓷载体、制备方法及应用

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05301775A (ja) * 1992-04-28 1993-11-16 Kurosaki Refract Co Ltd 窒化珪素質焼結体からなる粉砕機用部材
JPH0672767A (ja) * 1993-07-09 1994-03-15 Nitsukatoo:Kk 耐摩耗性ジルコニア質焼結体
JPH1192211A (ja) * 1997-08-29 1999-04-06 Hiroshi Kawamoto セラミック組成物及びセラミック焼結体の製造方法
JP2000159570A (ja) * 1998-11-19 2000-06-13 Kagawa Prefecture 緻密なコーディエライト焼結体の製造方法
JP2003192408A (ja) * 2001-12-27 2003-07-09 Nozawa Corp 石綿又は石綿含有蛇紋岩を原料とする焼成骨材
JP2004262747A (ja) * 2003-02-12 2004-09-24 Toagosei Co Ltd 多孔質セラミックの製造方法
JP2005041730A (ja) * 2003-07-28 2005-02-17 Murata Mfg Co Ltd 誘電体セラミック原料粉末の製造方法、誘電体セラミック原料粉末および積層セラミックコンデンサ

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05301775A (ja) * 1992-04-28 1993-11-16 Kurosaki Refract Co Ltd 窒化珪素質焼結体からなる粉砕機用部材
JPH0672767A (ja) * 1993-07-09 1994-03-15 Nitsukatoo:Kk 耐摩耗性ジルコニア質焼結体
JPH1192211A (ja) * 1997-08-29 1999-04-06 Hiroshi Kawamoto セラミック組成物及びセラミック焼結体の製造方法
JP2000159570A (ja) * 1998-11-19 2000-06-13 Kagawa Prefecture 緻密なコーディエライト焼結体の製造方法
JP2003192408A (ja) * 2001-12-27 2003-07-09 Nozawa Corp 石綿又は石綿含有蛇紋岩を原料とする焼成骨材
JP2004262747A (ja) * 2003-02-12 2004-09-24 Toagosei Co Ltd 多孔質セラミックの製造方法
JP2005041730A (ja) * 2003-07-28 2005-02-17 Murata Mfg Co Ltd 誘電体セラミック原料粉末の製造方法、誘電体セラミック原料粉末および積層セラミックコンデンサ

Cited By (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102452664A (zh) * 2010-10-29 2012-05-16 国立云林科技大学 结构强化的银/铜抗菌性沸石的制备方法及其制品
WO2012147864A1 (ja) * 2011-04-28 2012-11-01 石原産業株式会社 チタン酸リチウム前駆体の製造方法、チタン酸リチウムの製造方法、チタン酸リチウム、電極活物質および蓄電デバイス
CN103429536A (zh) * 2011-04-28 2013-12-04 石原产业株式会社 钛酸锂前驱物的制造方法、钛酸锂的制造方法、钛酸锂、电极活性物质及蓄电装置
JP5927182B2 (ja) * 2011-04-28 2016-06-01 石原産業株式会社 チタン酸リチウム前駆体の製造方法およびチタン酸リチウムの製造方法
US9428396B2 (en) 2011-04-28 2016-08-30 Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd Method for producing lithium titanate precursor, method for producing lithium titanate, lithium titanate, electrode active material, and electricity storage device
CN103429536B (zh) * 2011-04-28 2017-05-10 石原产业株式会社 钛酸锂前驱物的制造方法、钛酸锂的制造方法、钛酸锂、电极活性物质及蓄电装置
RU2521873C1 (ru) * 2013-03-14 2014-07-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела и механохимии Сибирского отделения Российской академии наук (ИХТТМ СО РАН) Способ получения кордиеритовой массы для технической керамики
CN104817316A (zh) * 2015-04-07 2015-08-05 武汉科技大学 一种轻质高硅莫来石生坯及其制备方法
US11535563B2 (en) 2017-11-30 2022-12-27 Corning Incorporated Methods of making cordierite ceramic bodies using chlorite raw material
CN108752011A (zh) * 2018-05-30 2018-11-06 安徽理工大学 一种以无水氯化镁为熔盐基低温合成堇青石粉体的方法
CN109987959A (zh) * 2019-02-27 2019-07-09 湖南省醴陵市浦口华高电瓷电器有限公司 一种新型瓷砂及其制备方法
CN110950671A (zh) * 2019-11-14 2020-04-03 湖南德景源科技有限公司 一种煤矸石合成高抗侵蚀堇青石材料的制备工艺
CN111509217A (zh) * 2020-04-29 2020-08-07 洛阳理工学院 一种硅纳米材料及其制备方法和应用
CN111978077A (zh) * 2020-08-05 2020-11-24 河南好运祥耐材有限公司 一种干熄焦焦罐及仓体工作衬用含堇青石的复合耐火材料
CN112250431A (zh) * 2020-09-30 2021-01-22 徐州赛诺石英有限公司 一种高耐火性熔融石英的制备工艺
CN112250431B (zh) * 2020-09-30 2022-05-13 徐州赛诺石英有限公司 一种高耐火性熔融石英的制备工艺
CN112110719A (zh) * 2020-11-18 2020-12-22 广东欧文莱陶瓷有限公司 一种具有天然颗粒感的陶瓷砖及其制备方法
CN113912414A (zh) * 2021-10-28 2022-01-11 韶关学院 一种利用煤矸石制备莫来石多孔保温材料的方法
CN115196952A (zh) * 2022-06-08 2022-10-18 山西超牌煅烧高岭土有限公司 一种堇青石的制备方法
CN115504806A (zh) * 2022-09-21 2022-12-23 湖南省醴陵市浦口华高电瓷电器有限公司 一种新型瓷砂及其制备方法
CN115677375A (zh) * 2022-11-04 2023-02-03 西南科技大学 一种堇青石多孔陶瓷及其制备方法
CN115677375B (zh) * 2022-11-04 2023-10-03 西南科技大学 一种堇青石多孔陶瓷及其制备方法
CN115819107A (zh) * 2023-02-14 2023-03-21 山东奥福环保科技股份有限公司 低热膨胀系数堇青石质蜂窝陶瓷载体、制备方法及应用

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2010100442A (ja) コーディエライトの製造方法
US10442738B2 (en) Ceramic proppant and method for producing same
CN105859308B (zh) 一种耐火材料和风口组合砖
CN106588059A (zh) 一种石灰回转窑用预制件及其制备方法
CN102731123B (zh) 一种高铝质高温耐火浇注料及制备方法
CN104725058A (zh) 方镁石-镁铁铁铝尖晶石/镁橄榄石复合砖
CN107226682A (zh) 一种高温耐火陶瓷及其制备方法
CN106966708A (zh) 一种不烧铝镁碳砖及其制备方法
CN104072175A (zh) 一种水泥窑分解炉用焦宝石砖及制造方法
CN108610073A (zh) 一种耐火抗裂复合砖及其制备方法
CN112679201A (zh) 一种以铝铬渣为主要原料的无水泥铝镁铬浇注料及其制备方法与应用
CN106431370B (zh) 以铝铬渣为主料的合成莫来石原料及其制备方法
CN107840638A (zh) 一种瓷化铝耐磨砖及其制备方法
CN106396704B (zh) 一种富镁不定形耐火材料及其制备方法
CN105565832B (zh) 一种利用高钙低硅菱镁矿制备干法打结料的方法
CN107098710A (zh) 一种不烧镁碳砖及其制备方法
CN110452002A (zh) 一种具有抗侵蚀性的耐火陶瓷砖及其制备方法
CN103951451B (zh) 高强耐磨衬砖的制造方法
Suvorov et al. High-temperature heat-insulating materials based on vermiculite
JPH08198649A (ja) カルシウムアルミネート、セメント組成物、及びそれを含有してなる不定形耐火物
KR101883606B1 (ko) 석재 폐기물을 이용한 건축자재의 제조방법
CN103183515A (zh) 一种转炉、镁砂竖窑永久衬用合成橄榄石砖及其制备方法
Haldar et al. Effect of substitution of sand stone dust for quartz and clay in triaxial porcelain composition
CN107986800A (zh) 一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法
JP2004203702A (ja) 蛇紋石又はタルクを含有する不定形耐火物と施工体およびこれらで内張りされた窯炉

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20100915

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20110812

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110816

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20111213