JPH10167666A - クレーンの荷役経路設定方法及びその装置 - Google Patents
クレーンの荷役経路設定方法及びその装置Info
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- JPH10167666A JPH10167666A JP8329314A JP32931496A JPH10167666A JP H10167666 A JPH10167666 A JP H10167666A JP 8329314 A JP8329314 A JP 8329314A JP 32931496 A JP32931496 A JP 32931496A JP H10167666 A JPH10167666 A JP H10167666A
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- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
- B66C13/00—Other constructional features or details
- B66C13/18—Control systems or devices
- B66C13/48—Automatic control of crane drives for producing a single or repeated working cycle; Programme control
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control And Safety Of Cranes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 吊荷を障害物に衝突させることなく巻・横行
同時運転を行って所定の場所まで最短所要時間で運搬す
ることができる最適荷役経路を設定するクレーンの荷役
経路設定方法及びその装置を提供する。 【解決手段】 吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこ
れらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パター
ンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを
定めて横行速度パターンを設定し、積荷センサにより荷
役経路の周囲に存在する積荷等の障害物の位置及び高さ
を設定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時
間を設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュ
レーションテストを行って荷役経路を算出し、その結
果、この荷役経路を通る吊荷と障害物とが衝突すると判
断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミュ
レーションテストを行うという手順を繰り返すことによ
り、吊荷を障害物に衝突させることなく所定の場所へ最
短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設定
する。
同時運転を行って所定の場所まで最短所要時間で運搬す
ることができる最適荷役経路を設定するクレーンの荷役
経路設定方法及びその装置を提供する。 【解決手段】 吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこ
れらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パター
ンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを
定めて横行速度パターンを設定し、積荷センサにより荷
役経路の周囲に存在する積荷等の障害物の位置及び高さ
を設定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時
間を設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュ
レーションテストを行って荷役経路を算出し、その結
果、この荷役経路を通る吊荷と障害物とが衝突すると判
断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミュ
レーションテストを行うという手順を繰り返すことによ
り、吊荷を障害物に衝突させることなく所定の場所へ最
短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設定
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はクレーンの荷役経路
設定方法及びその装置に関し、吊荷の巻上げ及び巻下げ
と横行とを同時に行う所謂巻・横行同時運転を行って効
率的に荷役を行う場合に適用して有用なものである。
設定方法及びその装置に関し、吊荷の巻上げ及び巻下げ
と横行とを同時に行う所謂巻・横行同時運転を行って効
率的に荷役を行う場合に適用して有用なものである。
【０００２】
【従来の技術】図１１は従来のクレーンの運転方法の説
明図である。同図に示すように、ガーダ２が脚１に支持
されて水平に設けられており、このガーダ２にはトロリ
ー３が設けられている。トロリー３は、ガーダ２に沿っ
て図中左右方向に横行すると共に、荷物を吊り下げるた
めのワイヤーロープ４とワイヤードラム（図示せず）と
を有し、このワイヤードラムを回転駆動して吊荷の巻上
げ及び巻下げを行う。
明図である。同図に示すように、ガーダ２が脚１に支持
されて水平に設けられており、このガーダ２にはトロリ
ー３が設けられている。トロリー３は、ガーダ２に沿っ
て図中左右方向に横行すると共に、荷物を吊り下げるた
めのワイヤーロープ４とワイヤードラム（図示せず）と
を有し、このワイヤードラムを回転駆動して吊荷の巻上
げ及び巻下げを行う。
【０００３】従って、このクレーンでは、図１１中の
（ａ）地点に置かれている荷ｎを、この（ａ）地点から
途中の積荷ｎを跨いで（ｂ）地点へと運搬する場合、当
該荷ｎを（ａ）地点においてワイヤーロープ４で吊り下
げた後、この吊荷ｎを、ワイヤードラムによって巻上
げ、トロリーと共に横行させ、更にワイヤードラムによ
り巻下げて、（ｂ）地点に着床させる。
（ａ）地点に置かれている荷ｎを、この（ａ）地点から
途中の積荷ｎを跨いで（ｂ）地点へと運搬する場合、当
該荷ｎを（ａ）地点においてワイヤーロープ４で吊り下
げた後、この吊荷ｎを、ワイヤードラムによって巻上
げ、トロリーと共に横行させ、更にワイヤードラムによ
り巻下げて、（ｂ）地点に着床させる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記クレー
ンの自動運転においては、吊荷ｎの巻上げ、トロリー３
の横行（即ち吊荷ｎの横行）及び吊荷ｎの巻下げの各動
作を順次個別に行う所謂直角運転が簡便な方法として一
般に採用されている。
ンの自動運転においては、吊荷ｎの巻上げ、トロリー３
の横行（即ち吊荷ｎの横行）及び吊荷ｎの巻下げの各動
作を順次個別に行う所謂直角運転が簡便な方法として一
般に採用されている。
【０００５】図１２にはこの直角運転における巻上げ速
度パターン、横行速度パターン及び巻下げ速度パターン
を示す。同図に示すように、巻上げ及び巻下げ動作の際
には台形状の巻上げ及び巻下げ速度パターンによる速度
制御を行い、横行動作の際には略台形状の横行速度パタ
ーン（振れ止め／位置決め制御パターン）による振れ止
め／位置決め制御を行うようになっている。
度パターン、横行速度パターン及び巻下げ速度パターン
を示す。同図に示すように、巻上げ及び巻下げ動作の際
には台形状の巻上げ及び巻下げ速度パターンによる速度
制御を行い、横行動作の際には略台形状の横行速度パタ
ーン（振れ止め／位置決め制御パターン）による振れ止
め／位置決め制御を行うようになっている。
【０００６】そして、直角運転では、巻上げ動作が終わ
った後に横行動作が開始され、この横行動作が終わった
後に巻下げ動作が開始されるため、図１１に示すように
吊荷ｎの荷役経路l0が直角状を成し、図１２に示すよう
に全体の所要時間Ｔa が巻上げ所要時間Ｔ1 と横行所要
時間Ｔ2 と巻下げ所要時間Ｔ3 とを合計したものとなる
ため、荷役作業に非常に時間がかかるとう欠点がある。
った後に横行動作が開始され、この横行動作が終わった
後に巻下げ動作が開始されるため、図１１に示すように
吊荷ｎの荷役経路l0が直角状を成し、図１２に示すよう
に全体の所要時間Ｔa が巻上げ所要時間Ｔ1 と横行所要
時間Ｔ2 と巻下げ所要時間Ｔ3 とを合計したものとなる
ため、荷役作業に非常に時間がかかるとう欠点がある。
【０００７】なお、この直角運転の欠点を補間する目的
で、巻上げ及び巻下げ動作と、横行動作とを同時に行う
所謂巻・横行同時運転がなされる場合もあるが、従来の
巻・横行同時運転は、単に過去の経験を基にした予想運
転の域を脱するものではなく、従って時間短縮の効果が
低い上、場合によっては吊荷が荷役経路の周囲の障害物
と衝突する虞があるという問題があった。
で、巻上げ及び巻下げ動作と、横行動作とを同時に行う
所謂巻・横行同時運転がなされる場合もあるが、従来の
巻・横行同時運転は、単に過去の経験を基にした予想運
転の域を脱するものではなく、従って時間短縮の効果が
低い上、場合によっては吊荷が荷役経路の周囲の障害物
と衝突する虞があるという問題があった。
【０００８】従って本発明は上記従来技術に鑑み、吊荷
を障害物に衝突させることなく巻・横行同時運転を行っ
て所定の場所まで最短所要時間で運搬することができる
最適荷役経路を設定するクレーンの荷役経路設定方法及
びその装置を提供することを課題とする。
を障害物に衝突させることなく巻・横行同時運転を行っ
て所定の場所まで最短所要時間で運搬することができる
最適荷役経路を設定するクレーンの荷役経路設定方法及
びその装置を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のクレーンの荷役経路設定方法は、巻上げ・巻下げ手
段による吊荷の巻上げと、横行手段による前記吊荷の横
行と、前記巻上げ・巻下げ手段による前記吊荷の巻下げ
とを行って前記吊荷を所定の場所へ運搬するクレーンに
おいて巻・横行同時運転を行う際の最適荷役経路を設定
するクレーンの荷役経路設定方法であって、前記吊荷の
任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの所要時間とを定
めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設定し、前記吊荷
の任意の横行速度とその所要時間とを定めて横行速度パ
ターンを設定し、センサにより荷役経路の周囲に存在す
る障害物の位置及び高さを設定し、更に、任意の横行待
ち時間及び巻下げ待ち時間を設定した後、これらの設定
条件に基づき机上シミュレーションテストを行って荷役
経路を算出し、その結果、この荷役経路を通る前記吊荷
と前記障害物とが衝突すると判断した場合には前記設定
条件を修正して再度机上シミュレーションテストを行う
という手順を繰り返すことにより、前記吊荷を前記障害
物に衝突させることなく所定の場所へ最短所要時間で運
搬することのできる最適荷役経路を設定することを特徴
とする。
明のクレーンの荷役経路設定方法は、巻上げ・巻下げ手
段による吊荷の巻上げと、横行手段による前記吊荷の横
行と、前記巻上げ・巻下げ手段による前記吊荷の巻下げ
とを行って前記吊荷を所定の場所へ運搬するクレーンに
おいて巻・横行同時運転を行う際の最適荷役経路を設定
するクレーンの荷役経路設定方法であって、前記吊荷の
任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの所要時間とを定
めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設定し、前記吊荷
の任意の横行速度とその所要時間とを定めて横行速度パ
ターンを設定し、センサにより荷役経路の周囲に存在す
る障害物の位置及び高さを設定し、更に、任意の横行待
ち時間及び巻下げ待ち時間を設定した後、これらの設定
条件に基づき机上シミュレーションテストを行って荷役
経路を算出し、その結果、この荷役経路を通る前記吊荷
と前記障害物とが衝突すると判断した場合には前記設定
条件を修正して再度机上シミュレーションテストを行う
という手順を繰り返すことにより、前記吊荷を前記障害
物に衝突させることなく所定の場所へ最短所要時間で運
搬することのできる最適荷役経路を設定することを特徴
とする。
【００１０】また、クレーンの荷役経路設定装置は、巻
上げ・巻下げ手段による吊荷の巻上げと、横行手段によ
る前記吊荷の横行と、前記巻上げ・巻下げ手段による前
記吊荷の巻下げとを行って前記吊荷を所定の場所へ運搬
するクレーンにおいて巻・横行同時運転を行う際の最適
荷役経路を設定するクレーンの荷役経路設定装置であっ
て、前記吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの
所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設
定し、前記吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを定
めて横行速度パターンを設定し、センサにより荷役経路
の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設定し、更
に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定する
条件設定手段と、これらの設定条件に基づき机上シミュ
レーションテストを行って荷役経路を算出し、その結
果、この荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突
すると判断した場合には前記設定条件を修正して再度机
上シミュレーションテストを行うという手順を繰り返す
ことにより、前記吊荷を前記障害物に衝突させることな
く所定の場所へ最短所要時間で運搬することのできる最
適荷役経路を設定する演算手段とを備えたことを特徴と
する。
上げ・巻下げ手段による吊荷の巻上げと、横行手段によ
る前記吊荷の横行と、前記巻上げ・巻下げ手段による前
記吊荷の巻下げとを行って前記吊荷を所定の場所へ運搬
するクレーンにおいて巻・横行同時運転を行う際の最適
荷役経路を設定するクレーンの荷役経路設定装置であっ
て、前記吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの
所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設
定し、前記吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを定
めて横行速度パターンを設定し、センサにより荷役経路
の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設定し、更
に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定する
条件設定手段と、これらの設定条件に基づき机上シミュ
レーションテストを行って荷役経路を算出し、その結
果、この荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突
すると判断した場合には前記設定条件を修正して再度机
上シミュレーションテストを行うという手順を繰り返す
ことにより、前記吊荷を前記障害物に衝突させることな
く所定の場所へ最短所要時間で運搬することのできる最
適荷役経路を設定する演算手段とを備えたことを特徴と
する。
【００１１】従って、このクレーンの荷役経路設定方法
及びその装置によれば、吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ
速度とこれらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速
度パターンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要
時間とを定めて横行速度パターンを設定し、センサによ
り荷役経路の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設
定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を
設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュレー
ションテストを行って荷役経路を算出し、その結果、こ
の荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると
判断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミ
ュレーションテストを行うという手順を繰り返すことに
より、吊荷を障害物に衝突させることなく所定の場所へ
最短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設
定することができ、この最適荷役経路を実際の運転に適
用することにより、吊荷を障害物に衝突させることなく
巻・横行同時運転を行って所定の場所まで最短所要時間
で運搬することができるため、安全で効率のよい荷役を
行うことができる。
及びその装置によれば、吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ
速度とこれらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速
度パターンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要
時間とを定めて横行速度パターンを設定し、センサによ
り荷役経路の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設
定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を
設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュレー
ションテストを行って荷役経路を算出し、その結果、こ
の荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると
判断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミ
ュレーションテストを行うという手順を繰り返すことに
より、吊荷を障害物に衝突させることなく所定の場所へ
最短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設
定することができ、この最適荷役経路を実際の運転に適
用することにより、吊荷を障害物に衝突させることなく
巻・横行同時運転を行って所定の場所まで最短所要時間
で運搬することができるため、安全で効率のよい荷役を
行うことができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。なお、従来と同様の部分には
同一の符号を付し重複する詳細な説明は省略する。
に基づき詳細に説明する。なお、従来と同様の部分には
同一の符号を付し重複する詳細な説明は省略する。
【００１３】図１は本発明の実施の形態に係る荷役経路
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の一例（モード１）を示す説明図、図２は図１に
示すモード１の巻・横行同時運転における各速度パター
ンの説明図である。
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の一例（モード１）を示す説明図、図２は図１に
示すモード１の巻・横行同時運転における各速度パター
ンの説明図である。
【００１４】図１に示すように、クレーンは、従来（図
１１）と同様に、ガーダ２と、脚１と、ワイヤードラム
及びワイヤーロープ４を有するトロリー４とを備えてい
る。更に、ガーダ２の下側には、約２．８ｍピッチで複
数の積荷センサ１００が適宜設置されている。
１１）と同様に、ガーダ２と、脚１と、ワイヤードラム
及びワイヤーロープ４を有するトロリー４とを備えてい
る。更に、ガーダ２の下側には、約２．８ｍピッチで複
数の積荷センサ１００が適宜設置されている。
【００１５】そして、本クレーンでは、吊荷ｎを図１中
の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで（ｂ）地点まで運搬す
る際に、吊荷ｎの巻上げ動作の一部とトロリー３の横行
動作（即ち吊荷ｎの横行動作）の一部とを同時に行い、
且つトロリー３の横行動作の一部と吊荷ｎの巻下げ動作
の一部とを同時に行う所謂巻・横行同時運転を実施す
る。図１中の軌跡l1が、このときの吊荷ｎの荷役経路を
示している。
の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで（ｂ）地点まで運搬す
る際に、吊荷ｎの巻上げ動作の一部とトロリー３の横行
動作（即ち吊荷ｎの横行動作）の一部とを同時に行い、
且つトロリー３の横行動作の一部と吊荷ｎの巻下げ動作
の一部とを同時に行う所謂巻・横行同時運転を実施す
る。図１中の軌跡l1が、このときの吊荷ｎの荷役経路を
示している。
【００１６】図２には、本モード１の巻・横行同時運転
における吊荷ｎの巻上げ速度パターン及び巻下げ速度パ
ターン（下図）と、トロリー３（吊荷ｎ）の横行速度パ
ターン（振れ止め／位置決め制御パターン）（上図）と
を示している。
における吊荷ｎの巻上げ速度パターン及び巻下げ速度パ
ターン（下図）と、トロリー３（吊荷ｎ）の横行速度パ
ターン（振れ止め／位置決め制御パターン）（上図）と
を示している。
【００１７】同図に示すように、このモード１の巻・横
行同時運転では、吊荷ｎの巻上げ動作が開始されまだ巻
上げ動作中のｔ1 時点（横行待ち時間Ｔ1 ' ) におい
て、トロリー３（吊荷ｎ）の横行動作が開始され、その
後Ｔ1 " 時間経過したｔ2 時点で巻上げが動作が終了
し、次いで、まだ横行動作中のｔ3 時点（巻下げ待ち時
間Ｔ2 ' ）において、吊荷ｎの巻下げ動作が開始され、
その後Ｔ3 ' 時間経過したｔ4 時点で横行動作が終了
し、更にその後Ｔ3 " 時間経過したｔ5 時点で巻下げ動
作が終了し、かくして、吊荷ｎの運搬１サイクル動作が
完了する。
行同時運転では、吊荷ｎの巻上げ動作が開始されまだ巻
上げ動作中のｔ1 時点（横行待ち時間Ｔ1 ' ) におい
て、トロリー３（吊荷ｎ）の横行動作が開始され、その
後Ｔ1 " 時間経過したｔ2 時点で巻上げが動作が終了
し、次いで、まだ横行動作中のｔ3 時点（巻下げ待ち時
間Ｔ2 ' ）において、吊荷ｎの巻下げ動作が開始され、
その後Ｔ3 ' 時間経過したｔ4 時点で横行動作が終了
し、更にその後Ｔ3 " 時間経過したｔ5 時点で巻下げ動
作が終了し、かくして、吊荷ｎの運搬１サイクル動作が
完了する。
【００１８】従って、このモード１の巻・横行同時運転
における吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔ
b は、巻上げ所要時間Ｔ1 と巻下げ待ち時間Ｔ2 ' と巻
下げ所要時間Ｔ3 とを合計したものとなり、直角運転の
場合の所要時間Ｔa （図１２参照）と比較すると、巻上
げ動作と横行動作とが同時に行われるＴ1 " 時間と横行
動作と巻下げ動作とが同時に行われるＴ3 ' 時間との合
計時間分だけ短縮されている。
における吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔ
b は、巻上げ所要時間Ｔ1 と巻下げ待ち時間Ｔ2 ' と巻
下げ所要時間Ｔ3 とを合計したものとなり、直角運転の
場合の所要時間Ｔa （図１２参照）と比較すると、巻上
げ動作と横行動作とが同時に行われるＴ1 " 時間と横行
動作と巻下げ動作とが同時に行われるＴ3 ' 時間との合
計時間分だけ短縮されている。
【００１９】図３は本発明の実施の形態に係る荷役経路
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の他の例（モード２）を示す説明図、図４は図３
に示すモード２の巻・横行同時運転における各速度パタ
ーンの説明図である。
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の他の例（モード２）を示す説明図、図４は図３
に示すモード２の巻・横行同時運転における各速度パタ
ーンの説明図である。
【００２０】図３に示すモード２の巻・横行同時運転
は、吊荷ｎを図３中の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで
（ｂ）地点まで運搬する際に、運搬途中の積荷ｎが図１
に示す積荷ｎの状態と比較べて（ａ）地点側に片寄って
高く積まれている場合のものである。
は、吊荷ｎを図３中の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで
（ｂ）地点まで運搬する際に、運搬途中の積荷ｎが図１
に示す積荷ｎの状態と比較べて（ａ）地点側に片寄って
高く積まれている場合のものである。
【００２１】即ち、積荷ｎが図３に示す如く（ａ）地点
側に片寄って高く積まれている場合には、吊荷ｎが上記
と同じ荷役経路l1（図１参照）を通ると、巻上げ動作と
横行動作とが同時に行われている間に（このとき横行動
作に伴って吊荷ｎに振れが加わる）、或いは急停止した
ときに吊荷ｎが振れて、吊荷ｎと（ａ）地点側の積荷ｎ
とが衝突してしまう。
側に片寄って高く積まれている場合には、吊荷ｎが上記
と同じ荷役経路l1（図１参照）を通ると、巻上げ動作と
横行動作とが同時に行われている間に（このとき横行動
作に伴って吊荷ｎに振れが加わる）、或いは急停止した
ときに吊荷ｎが振れて、吊荷ｎと（ａ）地点側の積荷ｎ
とが衝突してしまう。
【００２２】そこで、図４に示すように、上記荷役経路
l1の場合の各速度パターンに比べ（図２参照）、トロリ
ー３（吊荷ｎ）の横行開始時点をｔ1 からｔ1 ' へと遅
らせて横行待ち時間Ｔ1 ' を幾分長くし、同様に吊荷ｎ
の巻下げ開始時点をｔ3 からｔ3 ’へと遅らせて巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' を幾分長くすることにより、吊荷ｎが図
３に示す軌跡l2の荷役経路をとるようにしている。
l1の場合の各速度パターンに比べ（図２参照）、トロリ
ー３（吊荷ｎ）の横行開始時点をｔ1 からｔ1 ' へと遅
らせて横行待ち時間Ｔ1 ' を幾分長くし、同様に吊荷ｎ
の巻下げ開始時点をｔ3 からｔ3 ’へと遅らせて巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' を幾分長くすることにより、吊荷ｎが図
３に示す軌跡l2の荷役経路をとるようにしている。
【００２３】このモード２の巻・横行同時運転における
吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔc は、巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' が幾分長くなる分だけ上記モード１の巻
・横行同時運転の場合の所要時間Ｔb よりは長くなる
が、直角運転の場合の所要時間Ｔa （図１２参照）より
は十分に短縮されている。
吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔc は、巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' が幾分長くなる分だけ上記モード１の巻
・横行同時運転の場合の所要時間Ｔb よりは長くなる
が、直角運転の場合の所要時間Ｔa （図１２参照）より
は十分に短縮されている。
【００２４】図５は本発明の実施の形態に係る荷役経路
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の更に他の例（モード３）を示す説明図、図６は
図５に示すモード３の巻・横行同時運転における各速度
パターンの説明図である。
設定方法（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運
転状況の更に他の例（モード３）を示す説明図、図６は
図５に示すモード３の巻・横行同時運転における各速度
パターンの説明図である。
【００２５】図５に示すモード３の巻・横行同時運転
は、吊荷ｎを図５中の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで
（ｂ）地点まで運搬する際に、運搬途中の積荷ｎが図１
に示す積荷ｎの状態と比較して（ｂ）地点側に片寄って
高く積まれている場合のものである。
は、吊荷ｎを図５中の（ａ）地点から積荷ｎを跨いで
（ｂ）地点まで運搬する際に、運搬途中の積荷ｎが図１
に示す積荷ｎの状態と比較して（ｂ）地点側に片寄って
高く積まれている場合のものである。
【００２６】即ち、積荷ｎが図５に示す如く（ｂ）地点
側に片寄って高く積まれている場合には、吊荷ｎが上記
と同じ荷役経路l1（図１参照）を通ると、横行動作と巻
下げ動作とが同時に行われている間に、或いは急停止し
たときに吊荷ｎが振れて、吊荷ｎと（ｂ）地点側の積荷
ｎとが衝突してしまう。
側に片寄って高く積まれている場合には、吊荷ｎが上記
と同じ荷役経路l1（図１参照）を通ると、横行動作と巻
下げ動作とが同時に行われている間に、或いは急停止し
たときに吊荷ｎが振れて、吊荷ｎと（ｂ）地点側の積荷
ｎとが衝突してしまう。
【００２７】そこで、図５に示すように、上記荷役経路
l1の場合の各速度パターンに比べ（図２参照）、トロリ
ー３（吊荷ｎ）の横行開始時点は同じｔ1 として横行待
ち時間は同じＴ1 ' とするが、吊荷ｎの巻下げ開始時点
は上記荷役経路l2（図３、図４参照）の場合と同じよう
にｔ3 からｔ3 ’へと遅らせて巻下げ待ち時間Ｔ2 'を
上記荷役経路l1の場合よりも幾分長くし、吊荷ｎが図５
に示す軌跡l3の荷役経路をとるようにしている。
l1の場合の各速度パターンに比べ（図２参照）、トロリ
ー３（吊荷ｎ）の横行開始時点は同じｔ1 として横行待
ち時間は同じＴ1 ' とするが、吊荷ｎの巻下げ開始時点
は上記荷役経路l2（図３、図４参照）の場合と同じよう
にｔ3 からｔ3 ’へと遅らせて巻下げ待ち時間Ｔ2 'を
上記荷役経路l1の場合よりも幾分長くし、吊荷ｎが図５
に示す軌跡l3の荷役経路をとるようにしている。
【００２８】このモード３の巻・横行同時運転における
吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔd も、巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' が幾分長くなる分だけ上記モード１の巻
・横行同時運転の場合の所要時間Ｔb よりは長くなる
が、直角運転の場合の所要時間Ｔa （図１２参照）より
は十分に短縮されている。
吊荷ｎの運搬１サイクル動作の所要時間Ｔd も、巻下げ
待ち時間Ｔ2 ' が幾分長くなる分だけ上記モード１の巻
・横行同時運転の場合の所要時間Ｔb よりは長くなる
が、直角運転の場合の所要時間Ｔa （図１２参照）より
は十分に短縮されている。
【００２９】上記したように、クレーンの巻・横行同時
運転では、運搬途中に存在する障害物の状態に応じて、
横行待ち時間や巻下げ待ち時間等を適宜設定して（即ち
吊荷の最適荷役経路を設定して）、吊荷ｎを障害物に衝
突させることなく所定の場所まで短い時間で運搬するこ
とが前提となるが、本発明では実運転に先立って、この
吊荷の最適荷役経路を机上シミュレーションテストによ
って設定する。
運転では、運搬途中に存在する障害物の状態に応じて、
横行待ち時間や巻下げ待ち時間等を適宜設定して（即ち
吊荷の最適荷役経路を設定して）、吊荷ｎを障害物に衝
突させることなく所定の場所まで短い時間で運搬するこ
とが前提となるが、本発明では実運転に先立って、この
吊荷の最適荷役経路を机上シミュレーションテストによ
って設定する。
【００３０】図７は本発明の実施の形態に係るクレーン
の荷役経路設定方法の手順を示すフローチャートである
（各ステップにはＳ１，Ｓ２等の符号を付した）。
の荷役経路設定方法の手順を示すフローチャートである
（各ステップにはＳ１，Ｓ２等の符号を付した）。
【００３１】同図に示すように、まず、吊荷ｎの軌道パ
ターンとして、巻・横行同時運転パターンを選択する
（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３参照）。
ターンとして、巻・横行同時運転パターンを選択する
（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３参照）。
【００３２】次いで、或る任意の荷役経路モデル（例え
ば、図１に示す荷役経路l1）を対象として仮の設定値を
決定する。即ち、次の（１）〜（５）の設定を行う（Ｓ
４，Ｓ５，Ｓ６，Ｓ７，Ｓ８参照）。
ば、図１に示す荷役経路l1）を対象として仮の設定値を
決定する。即ち、次の（１）〜（５）の設定を行う（Ｓ
４，Ｓ５，Ｓ６，Ｓ７，Ｓ８参照）。
【００３３】（１）吊荷ｎの巻上げ速度ｖ1 とその所要
時間Ｔ1 とを定めて、巻上げ速度パターンを設定する。 （２）吊荷ｎの巻下げ速度ｖ1 ’とその所要時間Ｔ3 と
を定めて、巻下げ速度パターンを設定する。 （３）トロリー３（吊荷ｎ）の横行速度ｖ2 とその所要
時間を定めて、横行速度パターン（振止め／位置決め制
御パターン）を設定する。 （４）積荷センサー１００等によって得られたデータを
基に、荷役経路の周囲に存在する積荷ｎや脚ｌ等の障害
物の位置及び高さを設定する。 （５）横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定する。
時間Ｔ1 とを定めて、巻上げ速度パターンを設定する。 （２）吊荷ｎの巻下げ速度ｖ1 ’とその所要時間Ｔ3 と
を定めて、巻下げ速度パターンを設定する。 （３）トロリー３（吊荷ｎ）の横行速度ｖ2 とその所要
時間を定めて、横行速度パターン（振止め／位置決め制
御パターン）を設定する。 （４）積荷センサー１００等によって得られたデータを
基に、荷役経路の周囲に存在する積荷ｎや脚ｌ等の障害
物の位置及び高さを設定する。 （５）横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定する。
【００３４】次いで、上記設定条件に基づいて机上シミ
ュレーションテスト（計算）を実行し、吊荷の荷役経路
と振れ量（異常が発生してトロリー３が急停止した場合
を含む）等を算出する。
ュレーションテスト（計算）を実行し、吊荷の荷役経路
と振れ量（異常が発生してトロリー３が急停止した場合
を含む）等を算出する。
【００３５】その結果、この荷役経路を通る吊荷が、例
えば図３に示すように巻上げ動作と横行動作とが同時に
行われている間に或いは急停止したときに吊荷ｎが振れ
て、（ａ）地点側の積荷ｎと衝突することが判ると、横
行開始時点及び巻下げ開始時点を少し遅らせて、或いは
他の設定値を適当に修正して、再び机上シミュレーショ
ンテストを実行する。この手順を繰り返し試行すること
によって、運搬途中に存在する障害物の状態に適応した
最適荷役経路、即ち吊荷を障害物に衝突させることなく
所定の場所へ最短所要時間で運搬することができる最適
荷役経路（例えば図３に示す荷役経路l2）を設定する
（Ｓ９，Ｓ１０参照）。
えば図３に示すように巻上げ動作と横行動作とが同時に
行われている間に或いは急停止したときに吊荷ｎが振れ
て、（ａ）地点側の積荷ｎと衝突することが判ると、横
行開始時点及び巻下げ開始時点を少し遅らせて、或いは
他の設定値を適当に修正して、再び机上シミュレーショ
ンテストを実行する。この手順を繰り返し試行すること
によって、運搬途中に存在する障害物の状態に適応した
最適荷役経路、即ち吊荷を障害物に衝突させることなく
所定の場所へ最短所要時間で運搬することができる最適
荷役経路（例えば図３に示す荷役経路l2）を設定する
（Ｓ９，Ｓ１０参照）。
【００３６】従って、この設定した最適荷役経路を実際
の運転に適用することにより、吊荷ｎを障害物に衝突さ
せることなく巻・横行同時運転を行って所定の場所まで
最短の所要時間で運搬することができるため、安全で効
率のよい荷役を行うことができる。
の運転に適用することにより、吊荷ｎを障害物に衝突さ
せることなく巻・横行同時運転を行って所定の場所まで
最短の所要時間で運搬することができるため、安全で効
率のよい荷役を行うことができる。
【００３７】図８は本発明の荷役経路設定方法を用いる
装置の構成を示すブロック図である。同図に示すよう
に、本装置は、積荷ｎの位置を検出するトロリーカメラ
５と、ワイヤードラムに設置され積荷ｎの高さを検出す
る巻きエンコーダ７と、積荷センサー１００と、この検
出値及び各設定値８に基づいて吊荷の荷役経路及び振れ
量を算出して吊荷ｎと障害物との衝突の有無を判定・表
示し、最適荷役経路を設定すると共に、実際の運転時に
はその出力信号によってトロリー３の動きを制御する制
御装置６などで構成されている。
装置の構成を示すブロック図である。同図に示すよう
に、本装置は、積荷ｎの位置を検出するトロリーカメラ
５と、ワイヤードラムに設置され積荷ｎの高さを検出す
る巻きエンコーダ７と、積荷センサー１００と、この検
出値及び各設定値８に基づいて吊荷の荷役経路及び振れ
量を算出して吊荷ｎと障害物との衝突の有無を判定・表
示し、最適荷役経路を設定すると共に、実際の運転時に
はその出力信号によってトロリー３の動きを制御する制
御装置６などで構成されている。
【００３８】ここで机上シミュレーションテストの処理
内容を図９及び図１０に基づいて詳細に説明する。な
お、図９は机上シミュレーションテストに係るクレーン
のモデルを示す説明図、図１０は机上シミュレーション
テストの処理内容を示すフローチャートである。机上シ
ミュレーションテストは図１０に示すステップ１〜ステ
ップ６の順で行う。
内容を図９及び図１０に基づいて詳細に説明する。な
お、図９は机上シミュレーションテストに係るクレーン
のモデルを示す説明図、図１０は机上シミュレーション
テストの処理内容を示すフローチャートである。机上シ
ミュレーションテストは図１０に示すステップ１〜ステ
ップ６の順で行う。
【００３９】［ステップ１］机上シミュレーションにお
ける初期条件の設定を行う。 （１）演算周期のカウンタのリセット （２）巻高さの初期値の設定。
ける初期条件の設定を行う。 （１）演算周期のカウンタのリセット （２）巻高さの初期値の設定。
【００４０】［ステップ２］予め設定している巻上げ及
び巻下げ速度パターンの積分計算と、巻高さの初期値と
から、演算周期毎の巻高さを計算する。
び巻下げ速度パターンの積分計算と、巻高さの初期値と
から、演算周期毎の巻高さを計算する。
【００４１】［ステップ３］フィードバック制御におけ
る制御演算を行う。操作量であるトロリー速度ｕkを計
算する。Ｋはフィードバックゲインであり、ｘk は状態
ベクトルであって状態量としてトロリー位置、トロリー
速度、振れ変位、振れ速度を含むベクトルである。
る制御演算を行う。操作量であるトロリー速度ｕkを計
算する。Ｋはフィードバックゲインであり、ｘk は状態
ベクトルであって状態量としてトロリー位置、トロリー
速度、振れ変位、振れ速度を含むベクトルである。
【００４２】
【数１】
【００４３】［ステップ４］クレーンの運動モデルに基
づいて、トロリー、振り子のシミュレーションを実施す
る。ここで、運動モデルは運動方程式から状態空間モデ
ルを導いたものを用いる。
づいて、トロリー、振り子のシミュレーションを実施す
る。ここで、運動モデルは運動方程式から状態空間モデ
ルを導いたものを用いる。
【００４４】
【数２】
【００４５】Ａは遷移行列であり、Ｂは駆動行列であ
る。なお、Ａ、Ｂはロープ長変化によるモデルの変動に
対応できるよう、巻高さによりパラメータを変えられる
ようにする。
る。なお、Ａ、Ｂはロープ長変化によるモデルの変動に
対応できるよう、巻高さによりパラメータを変えられる
ようにする。
【００４６】［ステップ５］演算時間を測るカウンタを
進める。
進める。
【００４７】［ステップ６］演算時間が予定の時間を経
過したかどうかを判定し、予定時間を経過していたらシ
ミュレーションを終了する。
過したかどうかを判定し、予定時間を経過していたらシ
ミュレーションを終了する。
【００４８】なお、上記ステップ４における状態空間モ
デルの導出例を次に示す。図９に示すように、クレーン
をトロリーと単振り子とからなる運動モデルと考える。
このとき、運動方程式は次の２式で表される。
デルの導出例を次に示す。図９に示すように、クレーン
をトロリーと単振り子とからなる運動モデルと考える。
このとき、運動方程式は次の２式で表される。
【００４９】
【数３】
【００５０】この運動方程式と、トロリーの速度制御系
がＰＩ制御であることを示す次の式により、
がＰＩ制御であることを示す次の式により、
【００５１】
【数４】
【００５２】トロリーの速度指令とトロリー速度の偏差
の積分値を、
の積分値を、
【００５３】
【数５】
【００５４】とおき、状態ベクトルを、
【００５５】
【数６】
【００５６】とすると、状態方程式が次のように求めら
れる。
れる。
【００５７】
【数７】
【００５８】逐次演算により計算できるように、状態方
程式を離散化して次の形とする。
程式を離散化して次の形とする。
【００５９】
【数８】
【００６０】また、上記ステップ３で示した制御則は、
この状態空間モデルから導くことが可能な最適レギュレ
ータによる状態フィードバックを利用することができ
る。このときの制御則は次のように表すことができる。
この状態空間モデルから導くことが可能な最適レギュレ
ータによる状態フィードバックを利用することができ
る。このときの制御則は次のように表すことができる。
【００６１】
【数９】
【００６２】
【発明の効果】以上、発明の実施の形態と共に具体的に
説明したように、本発明のクレーンの荷役経路設定方法
及びその装置によれば、吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ
速度とこれらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速
度パターンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要
時間とを定めて横行速度パターンを設定し、センサによ
り荷役経路の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設
定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を
設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュレー
ションテストを行って荷役経路を算出し、その結果、こ
の荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると
判断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミ
ュレーションテストを行うという手順を繰り返すことに
より、吊荷を前記障害物に衝突させることなく所定の場
所へ最短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路
を設定することができ、この最適荷役経路を実際の運転
に適用することにより、吊荷を障害物に衝突させること
なく巻・横行同時運転を行って所定の場所まで最短所要
時間で運搬することができるため、安全で効率のよい荷
役を行うことができる。
説明したように、本発明のクレーンの荷役経路設定方法
及びその装置によれば、吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ
速度とこれらの所要時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速
度パターンを設定し、吊荷の任意の横行速度とその所要
時間とを定めて横行速度パターンを設定し、センサによ
り荷役経路の周囲に存在する障害物の位置及び高さを設
定し、更に、任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を
設定した後、これらの設定条件に基づき机上シミュレー
ションテストを行って荷役経路を算出し、その結果、こ
の荷役経路を通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると
判断した場合には前記設定条件を修正して再度机上シミ
ュレーションテストを行うという手順を繰り返すことに
より、吊荷を前記障害物に衝突させることなく所定の場
所へ最短所要時間で運搬することのできる最適荷役経路
を設定することができ、この最適荷役経路を実際の運転
に適用することにより、吊荷を障害物に衝突させること
なく巻・横行同時運転を行って所定の場所まで最短所要
時間で運搬することができるため、安全で効率のよい荷
役を行うことができる。
【図１】本発明の実施の形態に係る荷役経路設定方法
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
一例（モード１）を示す説明図である。
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
一例（モード１）を示す説明図である。
【図２】図１に示すモード１の巻・横行同時運転におけ
る各速度パターンの説明図である。
る各速度パターンの説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る荷役経路設定方法
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
他の例（モード２）を示す説明図である。
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
他の例（モード２）を示す説明図である。
【図４】図３に示すモード２の巻・横行同時運転におけ
る各速度パターンの説明図である。
る各速度パターンの説明図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る荷役経路設定方法
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
更に他の例（モード３）を示す説明図である。
（装置）を適用するクレーンの巻・横行同時運転状況の
更に他の例（モード３）を示す説明図である。
【図６】図５に示すモード３の巻・横行同時運転におけ
る各速度パターンの説明図である。
る各速度パターンの説明図である。
【図７】本発明の実施の形態に係るクレーンの荷役経路
設定方法の手順を示すフローチャートである。
設定方法の手順を示すフローチャートである。
【図８】本発明の荷役経路設定方法を用いる装置の構成
を示すブロック図である。
を示すブロック図である。
【図９】机上シミュレーションテストに係るクレーンの
モデルを示す説明図である。
モデルを示す説明図である。
【図１０】机上シミュレーションテストの処理内容を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【図１１】従来のクレーンの運転方法の説明図である。
【図１２】図１１に示す従来のクレーンの運転方法にお
ける各速度パターンの説明図である
ける各速度パターンの説明図である
１ 脚 ２ ガーダ ３ トロリー ４ ワイヤーロープ ６ 制御装置 ８ 設定値 １００ 積荷センサ ｎ 荷、吊荷、積荷 l1，l2，l3 荷役経路
Claims (2)
- 【請求項１】 巻上げ・巻下げ手段による吊荷の巻上げ
と、横行手段による前記吊荷の横行と、前記巻上げ・巻
下げ手段による前記吊荷の巻下げとを行って前記吊荷を
所定の場所へ運搬するクレーンにおいて巻・横行同時運
転を行う際の最適荷役経路を設定するクレーンの荷役経
路設定方法であって、 前記吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの所要
時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設定
し、前記吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを定め
て横行速度パターンを設定し、センサにより荷役経路の
周囲に存在する障害物の位置及び高さを設定し、更に、
任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定した後、
これらの設定条件に基づき机上シミュレーションテスト
を行って荷役経路を算出し、その結果、この荷役経路を
通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると判断した場合
には前記設定条件を修正して再度机上シミュレーション
テストを行うという手順を繰り返すことにより、前記吊
荷を前記障害物に衝突させることなく所定の場所へ最短
所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設定す
ることを特徴とするクレーンの荷役経路設定方法。 - 【請求項２】 巻上げ・巻下げ手段による吊荷の巻上げ
と、横行手段による前記吊荷の横行と、前記巻上げ・巻
下げ手段による前記吊荷の巻下げとを行って前記吊荷を
所定の場所へ運搬するクレーンにおいて巻・横行同時運
転を行う際の最適荷役経路を設定するクレーンの荷役経
路設定装置であって、 前記吊荷の任意の巻上げ及び巻下げ速度とこれらの所要
時間とを定めて巻上げ及び巻下げ速度パターンを設定
し、前記吊荷の任意の横行速度とその所要時間とを定め
て横行速度パターンを設定し、センサにより荷役経路の
周囲に存在する障害物の位置及び高さを設定し、更に、
任意の横行待ち時間及び巻下げ待ち時間を設定する条件
設定手段と、 これらの設定条件に基づき机上シミュレーションテスト
を行って荷役経路を算出し、その結果、この荷役経路を
通る前記吊荷と前記障害物とが衝突すると判断した場合
には前記設定条件を修正して再度机上シミュレーション
テストを行うという手順を繰り返すことにより、前記吊
荷を前記障害物に衝突させることなく所定の場所へ最短
所要時間で運搬することのできる最適荷役経路を設定す
る演算手段とを備えたことを特徴とするクレーンの荷役
経路設定装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32931496A JP3254152B2 (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | クレーンの荷役経路設定方法及びその装置 |
| SG1997004341A SG71737A1 (en) | 1996-12-10 | 1997-12-05 | Cargo handling path setting method and apparatus for crane |
| DE69719699T DE69719699T2 (de) | 1996-12-10 | 1997-12-08 | Frachtforderungsvorrichtung und Verfahren zur Wegeinstellung eines Krans |
| EP97309870A EP0847958B1 (en) | 1996-12-10 | 1997-12-08 | Cargo handling path setting method and apparatus for crane |
| US08/987,274 US6065619A (en) | 1996-12-10 | 1997-12-09 | Cargo handling path setting method and apparatus for crane |
| HK98111730A HK1010532A1 (en) | 1996-12-10 | 1998-11-04 | Cargo handling path setting method and apparatus for crane |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32931496A JP3254152B2 (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | クレーンの荷役経路設定方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10167666A true JPH10167666A (ja) | 1998-06-23 |
| JP3254152B2 JP3254152B2 (ja) | 2002-02-04 |
Family
ID=18220085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32931496A Expired - Fee Related JP3254152B2 (ja) | 1996-12-10 | 1996-12-10 | クレーンの荷役経路設定方法及びその装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6065619A (ja) |
| EP (1) | EP0847958B1 (ja) |
| JP (1) | JP3254152B2 (ja) |
| DE (1) | DE69719699T2 (ja) |
| HK (1) | HK1010532A1 (ja) |
| SG (1) | SG71737A1 (ja) |
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| JP2009062130A (ja) * | 2007-09-05 | 2009-03-26 | Jfe Steel Kk | クレーンと台車の干渉制御方法および装置 |
| JP2010058957A (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-18 | Daifuku Co Ltd | 物品収納設備 |
| JP2013040052A (ja) * | 2012-11-30 | 2013-02-28 | Daifuku Co Ltd | 物品収納設備 |
| TWI462861B (zh) * | 2008-09-05 | 2014-12-01 | Daifuku Kk | 物品收納設備 |
| KR101505254B1 (ko) * | 2012-12-31 | 2015-03-23 | 주식회사 포스코아이씨티 | 크레인의 이동 제어 방법 및 크레인의 이동 제어 장치 |
| JP2015518804A (ja) * | 2012-06-07 | 2015-07-06 | ジャガー・ランド・ローバー・リミテッドＪａｇｕａｒ Ｌａｎｄ Ｒｏｖｅｒ Ｌｉｍｉｔｅｄ | クレーン及び関連する操作方法 |
| JP2015522495A (ja) * | 2012-06-07 | 2015-08-06 | ジャガー・ランド・ローバー・リミテッドＪａｇｕａｒ Ｌａｎｄ Ｒｏｖｅｒ Ｌｉｍｉｔｅｄ | クレーン及び関連する操作方法 |
| JP2017165539A (ja) * | 2016-03-16 | 2017-09-21 | 富士電機株式会社 | クレーンの制御装置 |
| JP2019099367A (ja) * | 2017-12-08 | 2019-06-24 | 富士電機株式会社 | クレーンの運転制御装置 |
| JP2020183288A (ja) * | 2019-04-26 | 2020-11-12 | 株式会社三井Ｅ＆Ｓマシナリー | 移動経路探索方法、移動経路探索プログラム、及び、クレーンの制御システム |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6370970B1 (en) | 1998-03-18 | 2002-04-16 | Satoshi Hosokawa | Cargo handling machine including force control |
| DE10001023A1 (de) * | 2000-01-13 | 2001-07-19 | Siemens Ag | Lasttransportsystem, insbesondere für Container |
| DE10233872A1 (de) * | 2002-07-25 | 2004-02-19 | Siemens Ag | Verfahren zum Betrieb eines Containerkrans |
| US20050173364A1 (en) * | 2002-07-25 | 2005-08-11 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for operating a container crane |
| DE102005002192B4 (de) * | 2005-01-17 | 2008-08-14 | Siemens Ag | Verfahren zum Betrieb einer Krananlage, insbesondere eines Containerkrans, sowie Krananlage, insbesondere Containerkran |
| KR100811886B1 (ko) * | 2006-09-28 | 2008-03-10 | 한국전자통신연구원 | 장애물 회피 진행이 가능한 자율이동로봇 및 그 방법 |
| US20100243593A1 (en) * | 2009-03-26 | 2010-09-30 | Henry King | Method and apparatus for crane topple/collision prevention |
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