JPH10156866A - 表皮材と基材との一体成形品の製造方法 - Google Patents
表皮材と基材との一体成形品の製造方法Info
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- JPH10156866A JPH10156866A JP31770396A JP31770396A JPH10156866A JP H10156866 A JPH10156866 A JP H10156866A JP 31770396 A JP31770396 A JP 31770396A JP 31770396 A JP31770396 A JP 31770396A JP H10156866 A JPH10156866 A JP H10156866A
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- skin material
- molded product
- integrally molded
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮材の稜線部を角ばったシャープな形状と
し、且つ表皮材に皺を発生させない意匠的に優れた表皮
一体成形品を提供する。 【解決手段】 前回製作したインストルメントパネル１
を雄型１２に配置して金型１３を型締めし、このインス
トルメントパネル１と雌型１１とで表皮材２を予備的に
プレス成形する。次に、表皮材２の凸状断面の稜線部２
ａ，２ａを雌型１１へ真空吸着する。表皮材２は成形治
具１７と雌型１１とに既に密着しているので、表皮材２
に皺が発生することを防止でき、表皮材２と雌型１１と
の間の空気を確実に排出できる。さらに、プレス成形と
真空吸着成形とに分けて表皮材２を引延ばすので稜線部
２ａ，２ａに破断が発生する虞はない。
し、且つ表皮材に皺を発生させない意匠的に優れた表皮
一体成形品を提供する。 【解決手段】 前回製作したインストルメントパネル１
を雄型１２に配置して金型１３を型締めし、このインス
トルメントパネル１と雌型１１とで表皮材２を予備的に
プレス成形する。次に、表皮材２の凸状断面の稜線部２
ａ，２ａを雌型１１へ真空吸着する。表皮材２は成形治
具１７と雌型１１とに既に密着しているので、表皮材２
に皺が発生することを防止でき、表皮材２と雌型１１と
の間の空気を確実に排出できる。さらに、プレス成形と
真空吸着成形とに分けて表皮材２を引延ばすので稜線部
２ａ，２ａに破断が発生する虞はない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表皮材と基材との一
体成形品、例えば車両のインストルメントパネルを成形
するための製造方法に関する。
体成形品、例えば車両のインストルメントパネルを成形
するための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルは、表
皮材の裏面に基材を接合した表皮材と基材との一体成形
品であり、各種メータ類や各種警告灯等を組込む関係で
開口や凸状断面を含む部材である。このインストルメン
トパネルは、室内の乗員が常に目にするものなので、前
記凸状断面の稜線部を角ばったシャープな形状にして意
匠的に優れたものとすることが好ましい。この表皮材と
基材との一体成形品の製造方法として、特開平３−２６
２６１５号公報「自動車用内装部品の製造方法」が知ら
れている。この製造方法を次図のフローチャートで説明
する。
皮材の裏面に基材を接合した表皮材と基材との一体成形
品であり、各種メータ類や各種警告灯等を組込む関係で
開口や凸状断面を含む部材である。このインストルメン
トパネルは、室内の乗員が常に目にするものなので、前
記凸状断面の稜線部を角ばったシャープな形状にして意
匠的に優れたものとすることが好ましい。この表皮材と
基材との一体成形品の製造方法として、特開平３−２６
２６１５号公報「自動車用内装部品の製造方法」が知ら
れている。この製造方法を次図のフローチャートで説明
する。
【０００３】図１０は従来の表皮材と基材との一体成形
品の製造方法を説明するフローチャートであり、図中Ｓ
Ｔ××はステップ番号を示す。 ＳＴ１００；シート厚さ０．６ｍｍのポリ塩化ビニル製
の表皮材を用意し、この表皮材を軟化温度まで加熱す
る。 ＳＴ１０１；表皮材を雌型の成形面に真空吸着して凸状
断面に真空成形する。 ＳＴ１０２；雄型の成形面に溶融樹脂を供給する。 ＳＴ１０３；金型を型締めして表皮材の裏面に溶融樹脂
を回し、溶融樹脂を基材にプレス成形して基材と表皮材
とを一体に接合する。表皮材と基材との一体成形品のイ
ンストルメントパネルを得る。
品の製造方法を説明するフローチャートであり、図中Ｓ
Ｔ××はステップ番号を示す。 ＳＴ１００；シート厚さ０．６ｍｍのポリ塩化ビニル製
の表皮材を用意し、この表皮材を軟化温度まで加熱す
る。 ＳＴ１０１；表皮材を雌型の成形面に真空吸着して凸状
断面に真空成形する。 ＳＴ１０２；雄型の成形面に溶融樹脂を供給する。 ＳＴ１０３；金型を型締めして表皮材の裏面に溶融樹脂
を回し、溶融樹脂を基材にプレス成形して基材と表皮材
とを一体に接合する。表皮材と基材との一体成形品のイ
ンストルメントパネルを得る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記ＳＴ１０１で、表
皮材の凸状断面の稜線部を角ばったシャープな形状とす
るためには、真空吸着時に凸状断面の稜線部を十分に引
延ばす必要がある。そのためには表皮材の稜線部を強力
に吸引する必要がある。しかし、従来の製造方法では真
空吸着用の吸引口が表皮材の稜線部から離れているの
で、表皮材の稜線部を強力に吸引して十分に引延ばすこ
とができない。従って、表皮材の稜線部を角ばったシャ
ープな形状とすることはできない。
皮材の凸状断面の稜線部を角ばったシャープな形状とす
るためには、真空吸着時に凸状断面の稜線部を十分に引
延ばす必要がある。そのためには表皮材の稜線部を強力
に吸引する必要がある。しかし、従来の製造方法では真
空吸着用の吸引口が表皮材の稜線部から離れているの
で、表皮材の稜線部を強力に吸引して十分に引延ばすこ
とができない。従って、表皮材の稜線部を角ばったシャ
ープな形状とすることはできない。
【０００５】また、従来の製造方法のように、真空吸着
の前に表皮材を軟化温度まで加熱すると表皮材の引張強
さが低下する。従って、表皮材を軟化温度まで加熱した
後、平面状の表皮材を凸状断面に真空成形すると、引張
強さが低下した表皮面の稜線部を急激に引延ばすことに
なり稜線部が破断する虞がある。
の前に表皮材を軟化温度まで加熱すると表皮材の引張強
さが低下する。従って、表皮材を軟化温度まで加熱した
後、平面状の表皮材を凸状断面に真空成形すると、引張
強さが低下した表皮面の稜線部を急激に引延ばすことに
なり稜線部が破断する虞がある。
【０００６】さらに、真空成形前に、表皮材を軟化温度
まで加熱するので、真空成形時に加熱した表皮材が真空
吸着されて雌型の成形面に吸着することになる。従っ
て、加熱した表皮材は雌型の成形面に吸着した状態で急
激に冷却されることになるので、表皮材は、冷却時に成
形面を滑って移動することができない。このため、表皮
材全体が均一に収縮することができないで、表皮材の一
部が収縮して皺に発生する虞がある。
まで加熱するので、真空成形時に加熱した表皮材が真空
吸着されて雌型の成形面に吸着することになる。従っ
て、加熱した表皮材は雌型の成形面に吸着した状態で急
激に冷却されることになるので、表皮材は、冷却時に成
形面を滑って移動することができない。このため、表皮
材全体が均一に収縮することができないで、表皮材の一
部が収縮して皺に発生する虞がある。
【０００７】そこで、本発明の目的は、表皮材の稜線部
を角ばったシャープな形状に成形し、且つ表皮材に皺を
発生させないでインストルメントパネル等の表皮材と基
材との一体成形品を意匠的に優れたものとする技術を提
供することにある。
を角ばったシャープな形状に成形し、且つ表皮材に皺を
発生させないでインストルメントパネル等の表皮材と基
材との一体成形品を意匠的に優れたものとする技術を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の請求項１は、凸状断面を含む表皮材と基材と
の一体成形品を製造するための製造方法であって、前回
製作した一体成形品を一方の型と他方の型とからなる金
型の一方の型に取付ける工程と、金型の両側のクランプ
部材で挟込んだ表皮材を前回の一体成形品と他方の型と
の間に配置する表皮材配置工程と、このクランプ部材を
移動して表皮材をプレス成形位置に配置し、前記金型を
型締めして前記一体成形品と他方の型とで前記表皮材を
予備的にプレス成形する予備成形工程と、以降、この予
備的にプレス成形された表皮材の凸状断面の稜線部を他
方の型へ真空吸着する真空成形工程と、この金型を型開
きする中途型開き工程と、この型開きした金型の一方の
型から前回の一体成形品を取除き、この前回の一体成形
品を次工程へ送る工程と、前記金型を成形品厚さより大
きなクリアランスまで戻す金型セット工程と、前記クリ
アランスへ一方の型側から溶融樹脂を注入する樹脂注入
工程と、金型を成形品厚さまで型締めして表皮材の裏面
に溶融樹脂を回し、今回の一体成形品を得る一体化工程
とからなる表皮材と基材との一体成形品の製造方法であ
る。
に本発明の請求項１は、凸状断面を含む表皮材と基材と
の一体成形品を製造するための製造方法であって、前回
製作した一体成形品を一方の型と他方の型とからなる金
型の一方の型に取付ける工程と、金型の両側のクランプ
部材で挟込んだ表皮材を前回の一体成形品と他方の型と
の間に配置する表皮材配置工程と、このクランプ部材を
移動して表皮材をプレス成形位置に配置し、前記金型を
型締めして前記一体成形品と他方の型とで前記表皮材を
予備的にプレス成形する予備成形工程と、以降、この予
備的にプレス成形された表皮材の凸状断面の稜線部を他
方の型へ真空吸着する真空成形工程と、この金型を型開
きする中途型開き工程と、この型開きした金型の一方の
型から前回の一体成形品を取除き、この前回の一体成形
品を次工程へ送る工程と、前記金型を成形品厚さより大
きなクリアランスまで戻す金型セット工程と、前記クリ
アランスへ一方の型側から溶融樹脂を注入する樹脂注入
工程と、金型を成形品厚さまで型締めして表皮材の裏面
に溶融樹脂を回し、今回の一体成形品を得る一体化工程
とからなる表皮材と基材との一体成形品の製造方法であ
る。
【０００９】最終の一体化工程の為に用意した金型に、
前回製作した一体成形品を組合わせるだけで、表皮材の
みの予備成形の為の金型を構成したことを特徴とし、表
皮材専用の金型や治具を用いることなく、表皮材を良好
な形状に予備成形することが出来る。次に、予備成形し
た表皮材の凸状断面の稜線部を他方の型へ真空吸着す
る。このとき、表皮材は他方の型に密着するので、表皮
材に皺が発生することを防止でき、表皮材と他方の型と
の間の空気を確実に排出できる。また、凸状断面の稜線
部を他方の型へ真空吸着するので、稜線部を角ばったシ
ャープな成形とすることができる。さらに、表皮材を予
備成形と真空吸着成形との２段階に分けて徐々に引延ば
すので表皮材の稜線部を徐々に引延ばすことができ、表
皮材の稜線部に破断が発生する虞はない。尚、金型を型
締めする前に、金型の両側のクランプ部材を型締め速度
より遅い速度で移動しながら表皮材を成形治具に被せる
ことが可能なので、クランプ部材間の長さが大きい表皮
材をゆっくり引き延ばすことも可能である。
前回製作した一体成形品を組合わせるだけで、表皮材の
みの予備成形の為の金型を構成したことを特徴とし、表
皮材専用の金型や治具を用いることなく、表皮材を良好
な形状に予備成形することが出来る。次に、予備成形し
た表皮材の凸状断面の稜線部を他方の型へ真空吸着す
る。このとき、表皮材は他方の型に密着するので、表皮
材に皺が発生することを防止でき、表皮材と他方の型と
の間の空気を確実に排出できる。また、凸状断面の稜線
部を他方の型へ真空吸着するので、稜線部を角ばったシ
ャープな成形とすることができる。さらに、表皮材を予
備成形と真空吸着成形との２段階に分けて徐々に引延ば
すので表皮材の稜線部を徐々に引延ばすことができ、表
皮材の稜線部に破断が発生する虞はない。尚、金型を型
締めする前に、金型の両側のクランプ部材を型締め速度
より遅い速度で移動しながら表皮材を成形治具に被せる
ことが可能なので、クランプ部材間の長さが大きい表皮
材をゆっくり引き延ばすことも可能である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は自動車のインストルメントパネルの
斜視図である。表皮材と基材との一体成形品としてのイ
ンストルメントパネル１は、開口１ａ，１ｂに図示しな
い各種メータ類や各種警告灯等を組込む部材であり、表
皮材２の裏面に基材３を溶融接合した２層の一体成形品
である。
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は自動車のインストルメントパネルの
斜視図である。表皮材と基材との一体成形品としてのイ
ンストルメントパネル１は、開口１ａ，１ｂに図示しな
い各種メータ類や各種警告灯等を組込む部材であり、表
皮材２の裏面に基材３を溶融接合した２層の一体成形品
である。
【００１１】図２は図１の２−２線断面図である。イン
ストルメントパネル１の表皮材２は、例えばシート厚さ
ｔ1が０．３〜０．６ｍｍ程度のポリプロピレンやポリ
塩化ビニルであり、基材３は、例えば厚さｔ2が２．０
ｍｍ程度のポリプロピレンに充填材（タルク）を加えた
ものである。
ストルメントパネル１の表皮材２は、例えばシート厚さ
ｔ1が０．３〜０．６ｍｍ程度のポリプロピレンやポリ
塩化ビニルであり、基材３は、例えば厚さｔ2が２．０
ｍｍ程度のポリプロピレンに充填材（タルク）を加えた
ものである。
【００１２】図３は図２に示すインストルメントパネル
を簡略化した断面図であり、図２の位置から時計回り方
向に９０°回転した状態を示す。以下、この簡略化した
インストルメントパネル１の断面を使用して本発明を説
明する。なお、図２と同じ部材については同一符号を付
す。インストルメントパネル１は、成形品厚さがｔであ
り、凸状断面を含み、この凸状断面に稜線部２ａ，２ａ
を備える。
を簡略化した断面図であり、図２の位置から時計回り方
向に９０°回転した状態を示す。以下、この簡略化した
インストルメントパネル１の断面を使用して本発明を説
明する。なお、図２と同じ部材については同一符号を付
す。インストルメントパネル１は、成形品厚さがｔであ
り、凸状断面を含み、この凸状断面に稜線部２ａ，２ａ
を備える。
【００１３】図４は本発明に係る成形スタンドの正面図
である。成形スタンド５は、型開き・型組み機構６と、
表皮材と基材との一体成形品の製造装置７とからなる。
型開き・型組み機構６は、ベース６ａと、ベース６ａか
ら立上げたコラム６ｂ…（…は複数個を示す。以下同
様。）と、これらのコラム６ｂ…の上部に掛け渡したト
ッププレート６ｃと、前記コラム６ｂ…に昇降可能に取
り付けた昇降プレート６ｄと、昇降プレート６ｄを昇降
するための小径シリンダ６ｅと、小径シリンダ６ｅを必
要に応じて強く下方に押出す大径シリンダ６ｆとからな
る。ベース６ａ上面及び昇降プレート６ｄ下面には、金
型１３（図５参照）を分割して取付ける。この金型１３
を型開き、型組みする際には小径シリンダ６ｅにて昇降
プレート６ｄを高速で上昇又は下降する。また、金型１
３を型締めする際には大径シリンダ６ｆのピストンロッ
ド６ｊに取り付けたクランプ爪６ｈを閉じて、小径シリ
ンダ６ｅとピストンロッド６ｊとを一体化し、大径シリ
ンダ６ｆを作動させることで強い力で型締めすることが
できる。
である。成形スタンド５は、型開き・型組み機構６と、
表皮材と基材との一体成形品の製造装置７とからなる。
型開き・型組み機構６は、ベース６ａと、ベース６ａか
ら立上げたコラム６ｂ…（…は複数個を示す。以下同
様。）と、これらのコラム６ｂ…の上部に掛け渡したト
ッププレート６ｃと、前記コラム６ｂ…に昇降可能に取
り付けた昇降プレート６ｄと、昇降プレート６ｄを昇降
するための小径シリンダ６ｅと、小径シリンダ６ｅを必
要に応じて強く下方に押出す大径シリンダ６ｆとからな
る。ベース６ａ上面及び昇降プレート６ｄ下面には、金
型１３（図５参照）を分割して取付ける。この金型１３
を型開き、型組みする際には小径シリンダ６ｅにて昇降
プレート６ｄを高速で上昇又は下降する。また、金型１
３を型締めする際には大径シリンダ６ｆのピストンロッ
ド６ｊに取り付けたクランプ爪６ｈを閉じて、小径シリ
ンダ６ｅとピストンロッド６ｊとを一体化し、大径シリ
ンダ６ｆを作動させることで強い力で型締めすることが
できる。
【００１４】表皮材と基材との一体成形品の製造装置７
は、表皮材２を挟込むクランプ機構８と、表皮材２等を
成形する金型部１０（図５も参照）とからなる。クラン
プ機構８は、トッププレート６ｃの左右端部に取り付け
たクランプ昇降用シリンダ８ａ…と、クランプ昇降シリ
ンダ８ａ…のピストンロッド８ｂ…先端に連結し且つ左
右のコラム６ｂ…に昇降可能に取り付けたスライダ８ｃ
…と、スライダ８ｃ…に固定した下クランプ８ｄ…と、
下クランプ８ｄ…の上方に昇降自在に支持した上クラン
プ８ｅ…と、スライダ８ｃ…に取付けてピストンロッド
８ｆ…を上クランプ８ｅ…に連結した挟持用シリンダ８
ｇ…とからなる。クランプ機構８は、挟持用シリンダ８
ｇ…のピストンロッド８ｆ…を伸ばして上クランプ８ｅ
…を下降し、上クランプ８ｅ…と下クランプ８ｄ…とで
表皮材２を挟込む。また、クランプ機構８は、クランプ
昇降用シリンダ８ａ…を伸縮してスライダ８ｃ…を昇降
し、上クランプ８ｅ…と下クランプ８ｄ…とを昇降す
る。尚、８ｈ…は上クランプ８ｅ…を案内する案内ピン
である。
は、表皮材２を挟込むクランプ機構８と、表皮材２等を
成形する金型部１０（図５も参照）とからなる。クラン
プ機構８は、トッププレート６ｃの左右端部に取り付け
たクランプ昇降用シリンダ８ａ…と、クランプ昇降シリ
ンダ８ａ…のピストンロッド８ｂ…先端に連結し且つ左
右のコラム６ｂ…に昇降可能に取り付けたスライダ８ｃ
…と、スライダ８ｃ…に固定した下クランプ８ｄ…と、
下クランプ８ｄ…の上方に昇降自在に支持した上クラン
プ８ｅ…と、スライダ８ｃ…に取付けてピストンロッド
８ｆ…を上クランプ８ｅ…に連結した挟持用シリンダ８
ｇ…とからなる。クランプ機構８は、挟持用シリンダ８
ｇ…のピストンロッド８ｆ…を伸ばして上クランプ８ｅ
…を下降し、上クランプ８ｅ…と下クランプ８ｄ…とで
表皮材２を挟込む。また、クランプ機構８は、クランプ
昇降用シリンダ８ａ…を伸縮してスライダ８ｃ…を昇降
し、上クランプ８ｅ…と下クランプ８ｄ…とを昇降す
る。尚、８ｈ…は上クランプ８ｅ…を案内する案内ピン
である。
【００１５】図５は本発明に係る表皮材と基材との一体
成形品の製造装置（第１実施例）の斜視図である。尚、
クランプ機構８は図４に示したので説明を省略する。表
皮材と基材との一体成形品の製造装置７の金型部１０
は、金型１３の一方の型としての雌型１１と、雌型１１
の成形面１１ａの内角部１１ｂ，１１ｂに開けた吸引口
１４…と、この吸引口１４…に連結した真空引き機構と
しての真空ポンプ１５と、金型１３の他方の型としての
雄型１２と、雄型１２の成形面１２ａに開口した溶融樹
脂の射出口１９ａと、この射出口１９ａに連結した溶融
樹脂供給機構２０と、雄型１２に摺動自在に取付けたキ
ャビティ１６（図９（ａ）参照）を囲うシール部材２１
と、このシール部材２１を雌型１１へ押圧する押圧機構
としての圧縮ばね２２…とからなる。
成形品の製造装置（第１実施例）の斜視図である。尚、
クランプ機構８は図４に示したので説明を省略する。表
皮材と基材との一体成形品の製造装置７の金型部１０
は、金型１３の一方の型としての雌型１１と、雌型１１
の成形面１１ａの内角部１１ｂ，１１ｂに開けた吸引口
１４…と、この吸引口１４…に連結した真空引き機構と
しての真空ポンプ１５と、金型１３の他方の型としての
雄型１２と、雄型１２の成形面１２ａに開口した溶融樹
脂の射出口１９ａと、この射出口１９ａに連結した溶融
樹脂供給機構２０と、雄型１２に摺動自在に取付けたキ
ャビティ１６（図９（ａ）参照）を囲うシール部材２１
と、このシール部材２１を雌型１１へ押圧する押圧機構
としての圧縮ばね２２…とからなる。
【００１６】インストルメントパネル１は、図３で説明
したものと同一部材で、前記表皮材と基材との一体成形
品の製造装置１０で前回製作した部材である。この前回
製作したインストルメントパネル１は、雄型１２の成形
面１２を覆うように取り付けて雄型１２の成形面１２ａ
より１回り大きな仮の成形面を形成する部材である。
したものと同一部材で、前記表皮材と基材との一体成形
品の製造装置１０で前回製作した部材である。この前回
製作したインストルメントパネル１は、雄型１２の成形
面１２を覆うように取り付けて雄型１２の成形面１２ａ
より１回り大きな仮の成形面を形成する部材である。
【００１７】前記雄型１２は成形面１２ａの周囲に溝２
８を備え、溝２８内にシール部材２１を昇降自在に備え
る。真空ポンプ１５は、吸引口１４…に接続した管路２
６を介して真空引きする機器である。２４は止め弁、２
５はフレキシブルホースである。シール部材２１は、型
締め時に先端２１ａが雌型１１に当接してキャビティを
密封する部材である。
８を備え、溝２８内にシール部材２１を昇降自在に備え
る。真空ポンプ１５は、吸引口１４…に接続した管路２
６を介して真空引きする機器である。２４は止め弁、２
５はフレキシブルホースである。シール部材２１は、型
締め時に先端２１ａが雌型１１に当接してキャビティを
密封する部材である。
【００１８】次に、本発明に係る表皮材と基材との一体
成形品の製造方法を説明する。図６は本発明に係る表皮
材と基材との一体成形品の製造方法のフローチャート、
図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る表皮材と基材との一
体成形品の製造方法の説明図、図８（ａ）〜（ｂ）は本
発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製造方法の説
明図、図９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る表皮材と基材
との一体成形品の製造方法の説明図である。
成形品の製造方法を説明する。図６は本発明に係る表皮
材と基材との一体成形品の製造方法のフローチャート、
図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る表皮材と基材との一
体成形品の製造方法の説明図、図８（ａ）〜（ｂ）は本
発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製造方法の説
明図、図９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る表皮材と基材
との一体成形品の製造方法の説明図である。
【００１９】ＳＴ０１；図７（ａ）において、前回製作
したインストルメントパネル１を雄型１２の成形面１２
ａに被せた状態に取り付ける。インストルメントパネル
１を雄型１２の成形面１２ａに被せることにより、雄型
１２の成形面１２ａより１回り大きな仮の成形面を用意
したことになる。
したインストルメントパネル１を雄型１２の成形面１２
ａに被せた状態に取り付ける。インストルメントパネル
１を雄型１２の成形面１２ａに被せることにより、雄型
１２の成形面１２ａより１回り大きな仮の成形面を用意
したことになる。
【００２０】ＳＴ０２（表皮材配置工程）；表皮材２を
上クランプ８ｂ…と下クランプ８ａ…で挟み込んで支持
し、この表皮材２を前回製作したインストルメントパネ
ル１と雌型１１との間に配置する。この場合、左右のク
ランプ間のスパンを大きく設定することができるので、
表皮材２の長さを大きくすることができる。シール部材
２１は圧縮ばね２２…の弾性力で上方に突出している。
上クランプ８ｂ…と下クランプ８ａ…で挟み込んで支持
し、この表皮材２を前回製作したインストルメントパネ
ル１と雌型１１との間に配置する。この場合、左右のク
ランプ間のスパンを大きく設定することができるので、
表皮材２の長さを大きくすることができる。シール部材
２１は圧縮ばね２２…の弾性力で上方に突出している。
【００２１】ＳＴ０２（第１予備成形工程）；図７
（ｂ）において、上クランプ８ｂ…と下クランプ８ａ…
を図示の位置（プレス成形位置）まで、型締め速度より
ゆっくり下降させて表皮材２を引張った状態で前回製作
したインストルメントパネル１に被せる。従って、表皮
材２がゆっくり延びる。次に、雌型１１を下降して、前
回製作したインストルメントパネル１と雌型１１とで表
皮材２を予備的にプレス成形する。このとき、前回製作
したインストルメントパネル１の表面が成形面１２ａよ
り１回り大きくなっているので、表皮材２を良好な形状
に予備成形できる。
（ｂ）において、上クランプ８ｂ…と下クランプ８ａ…
を図示の位置（プレス成形位置）まで、型締め速度より
ゆっくり下降させて表皮材２を引張った状態で前回製作
したインストルメントパネル１に被せる。従って、表皮
材２がゆっくり延びる。次に、雌型１１を下降して、前
回製作したインストルメントパネル１と雌型１１とで表
皮材２を予備的にプレス成形する。このとき、前回製作
したインストルメントパネル１の表面が成形面１２ａよ
り１回り大きくなっているので、表皮材２を良好な形状
に予備成形できる。
【００２２】ＳＴ０４（真空吸着工程）；図７（ｃ）に
おいて、真空ポンプ１５を駆動してキャビティ１６の表
皮材２の上側の空気を吸引口１４…から吸引し、雌型１
１の成形面１１ａに表皮材２を真空圧６０Ｔｏｒｒで真
空吸着する。吸引口１４…は、表皮材２の稜線部２ａ，
２ａに位置しているので、稜線部２ａ，２ａを強力に吸
引する。また、表皮材２は雌型１１に密着するので、表
皮材２に皺が発生することを防止でき、表皮材２と雌型
１１との間の空気を確実に排出できる。
おいて、真空ポンプ１５を駆動してキャビティ１６の表
皮材２の上側の空気を吸引口１４…から吸引し、雌型１
１の成形面１１ａに表皮材２を真空圧６０Ｔｏｒｒで真
空吸着する。吸引口１４…は、表皮材２の稜線部２ａ，
２ａに位置しているので、稜線部２ａ，２ａを強力に吸
引する。また、表皮材２は雌型１１に密着するので、表
皮材２に皺が発生することを防止でき、表皮材２と雌型
１１との間の空気を確実に排出できる。
【００２３】ＳＴ０５（中途型開き工程）；図８（ａ）
において、前工程の真空吸着を継続しつつ、雌型１１を
上昇して金型１３を型開きする。 ＳＴ０６；図８（ｂ）において、前工程の真空吸着を継
続しつつ、前回製作したインストルメントパネル１を雄
型１２から取り除いて、この前回製作したインストルメ
ントパネル１を次工程に送る。
において、前工程の真空吸着を継続しつつ、雌型１１を
上昇して金型１３を型開きする。 ＳＴ０６；図８（ｂ）において、前工程の真空吸着を継
続しつつ、前回製作したインストルメントパネル１を雄
型１２から取り除いて、この前回製作したインストルメ
ントパネル１を次工程に送る。
【００２４】ＳＴ０７（金型セット工程）；図９（ａ）
において、前工程の真空吸着を継続しつつ、雌型１１を
下降して雄型１２と雌型１１とのクリアランスをｃ2と
する。次工程の樹脂注入に好適なクリアランスｃ2とす
るためである。 ＳＴ０８（樹脂注入工程）；図９（ｂ）において、前工
程の真空吸着を継続しつつ溶融樹脂供給機構２０を駆動
して、雄型１２の成形面１２ａと表皮材２との間に溶融
樹脂４を注入する。溶融樹脂供給機構２０による溶融樹
脂４の注入圧は５０ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。
において、前工程の真空吸着を継続しつつ、雌型１１を
下降して雄型１２と雌型１１とのクリアランスをｃ2と
する。次工程の樹脂注入に好適なクリアランスｃ2とす
るためである。 ＳＴ０８（樹脂注入工程）；図９（ｂ）において、前工
程の真空吸着を継続しつつ溶融樹脂供給機構２０を駆動
して、雄型１２の成形面１２ａと表皮材２との間に溶融
樹脂４を注入する。溶融樹脂供給機構２０による溶融樹
脂４の注入圧は５０ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。
【００２５】ＳＴ０９（一体化工程）；図９（ｃ）にお
いて、雌型１１を下降して成形品厚さｔまで型締めし、
シール部材２１の先端２１ａを雌型１１の成形面１１ａ
に当接した状態で、表皮材２の裏面に溶融樹脂を回して
基材３を成形する。表皮材２と基材３とを接合して、今
回のインストルメントパネル１を得る。
いて、雌型１１を下降して成形品厚さｔまで型締めし、
シール部材２１の先端２１ａを雌型１１の成形面１１ａ
に当接した状態で、表皮材２の裏面に溶融樹脂を回して
基材３を成形する。表皮材２と基材３とを接合して、今
回のインストルメントパネル１を得る。
【００２６】前記実施例では一方の型を雄型１２、他方
の型を雌型１１した場合を説明したが、一方の型を雌
型、他方の型を雄型としてもよい。真空引き機構として
真空ポンプ１５を使用した場合を説明したが、真空ポン
プ１５に代えてブロアやファンを使用してもよい。押圧
機構として圧縮ばね２２を使用した場合を説明したが、
圧縮ばね２２に代えてシリンダ等に代えてもよい。
の型を雌型１１した場合を説明したが、一方の型を雌
型、他方の型を雄型としてもよい。真空引き機構として
真空ポンプ１５を使用した場合を説明したが、真空ポン
プ１５に代えてブロアやファンを使用してもよい。押圧
機構として圧縮ばね２２を使用した場合を説明したが、
圧縮ばね２２に代えてシリンダ等に代えてもよい。
【００２７】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、最終の一体化工程の為に用意した金
型に、前回製作した一体成形品を組合わせるだけで、表
皮材のみの予備成形の為の金型を構成したことを特徴と
し、表皮材専用の金型を用いることなく、表皮材を良好
な形状に予備成形することが出来る。そして、予備成形
した表皮材の稜線部を他方の型へ真空吸着するので、稜
線部を角ばったシャープな成形とすることができる。こ
の際に、表皮材は予め他方の型に倣った形状に予備成形
されているために、皺が寄ることなく他方の型に密着さ
せることができる。さらに、表皮材を予備成形と真空吸
着成形との２段階に分けて徐々に引延ばすので表皮材の
稜線部を徐々に引延ばすことができ、表皮材の稜線部に
破断が発生する虞はない。従って、本発明によれば、皺
の発生がなく、稜線部がシャープな良質の一体成形品を
得ることができるとともに、予備成形用の金型並びにプ
レス機を必要としないので、設備費を抑えることもでき
る。
する。請求項１は、最終の一体化工程の為に用意した金
型に、前回製作した一体成形品を組合わせるだけで、表
皮材のみの予備成形の為の金型を構成したことを特徴と
し、表皮材専用の金型を用いることなく、表皮材を良好
な形状に予備成形することが出来る。そして、予備成形
した表皮材の稜線部を他方の型へ真空吸着するので、稜
線部を角ばったシャープな成形とすることができる。こ
の際に、表皮材は予め他方の型に倣った形状に予備成形
されているために、皺が寄ることなく他方の型に密着さ
せることができる。さらに、表皮材を予備成形と真空吸
着成形との２段階に分けて徐々に引延ばすので表皮材の
稜線部を徐々に引延ばすことができ、表皮材の稜線部に
破断が発生する虞はない。従って、本発明によれば、皺
の発生がなく、稜線部がシャープな良質の一体成形品を
得ることができるとともに、予備成形用の金型並びにプ
レス機を必要としないので、設備費を抑えることもでき
る。
【図１】自動車のインストルメントパネルの斜視図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】図２に示すインストルメントパネルを簡略化し
た断面図
た断面図
【図４】本発明に係る成形スタンドの正面図
【図５】本発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製
造装置の斜視図
造装置の斜視図
【図６】本発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製
造方法のフローチャート
造方法のフローチャート
【図７】本発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製
造方法の説明図
造方法の説明図
【図８】本発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製
造方法の説明図
造方法の説明図
【図９】本発明に係る表皮材と基材との一体成形品の製
造方法の説明図
造方法の説明図
【図１０】従来の表皮材と基材との一体成形品の製造方
法を説明するフローチャート
法を説明するフローチャート
１…表皮材と基材との一体成形品（インストルメントパ
ネル）、２…表皮材、２ａ…稜線部、３…基材、４…溶
融樹脂、７…表皮材と基材との一体成形品の製造装置、
８…クランプ機構、８ａ…クランプ昇降用シリンダ、８
ｄ…下クランプ、８ｅ…上クランプ、１０…金型部、１
１…他方の型（雌型）、１１ａ…成形面、１２…一方の
型（雄型）、１２ａ…成形面、１３…金型、１４…吸引
口、１５…真空引き機構（真空ポンプ）、１６…キャビ
ティ、２０…溶融樹脂供給機構、２１…シール部材、２
１ａ…先端、２２…押圧機構（圧縮ばね）、ｃ2…クリ
アランス、ｔ…成形品厚さ。
ネル）、２…表皮材、２ａ…稜線部、３…基材、４…溶
融樹脂、７…表皮材と基材との一体成形品の製造装置、
８…クランプ機構、８ａ…クランプ昇降用シリンダ、８
ｄ…下クランプ、８ｅ…上クランプ、１０…金型部、１
１…他方の型（雌型）、１１ａ…成形面、１２…一方の
型（雄型）、１２ａ…成形面、１３…金型、１４…吸引
口、１５…真空引き機構（真空ポンプ）、１６…キャビ
ティ、２０…溶融樹脂供給機構、２１…シール部材、２
１ａ…先端、２２…押圧機構（圧縮ばね）、ｃ2…クリ
アランス、ｔ…成形品厚さ。
Claims (1)
- 【請求項１】 凸状断面を含む表皮材と基材との一体成
形品を製造するための製造方法であって、 前回製作した一体成形品を一方の型と他方の型とからな
る金型の一方の型に取付ける工程と、 金型の両側のクランプ部材で挟込んだ表皮材を前回の一
体成形品と他方の型との間に配置する表皮材配置工程
と、 このクランプ部材を移動して表皮材をプレス成形位置に
配置し、前記金型を型締めして前記成形治具と他方の型
とで前記表皮材を予備的にプレス成形する予備成形工程
と、 以降、この予備的にプレス成形された表皮材の凸状断面
の稜線部を他方の型へ真空吸着する真空吸着工程と、 この金型を型開きする中途型開き工程と、 この型開きした金型の一方の型から前回の一体成形品を
取除き、この前回の一体成形品を次工程へ送る工程と、 前記金型を成形品厚さより大きなクリアランスまで戻す
金型セット工程と、 前記クリアランスへ一方の型側から溶融樹脂を注入する
樹脂注入工程と、 金型を成形品厚さまで型締めして表皮材の裏面に溶融樹
脂を回し、今回の一体成形品を得る一体化工程とからな
る表皮材と基材との一体成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31770396A JPH10156866A (ja) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | 表皮材と基材との一体成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31770396A JPH10156866A (ja) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | 表皮材と基材との一体成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156866A true JPH10156866A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18091093
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31770396A Pending JPH10156866A (ja) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | 表皮材と基材との一体成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10156866A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009161247A (ja) * | 2007-11-27 | 2009-07-23 | G D Spa | ソフトパッケージの角を加工する方法と装置 |
-
1996
- 1996-11-28 JP JP31770396A patent/JPH10156866A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009161247A (ja) * | 2007-11-27 | 2009-07-23 | G D Spa | ソフトパッケージの角を加工する方法と装置 |
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