JPH10140245A - 車輌類用ブッシュの熱処理方法 - Google Patents

車輌類用ブッシュの熱処理方法

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JPH10140245A
JPH10140245A JP9308797A JP30879797A JPH10140245A JP H10140245 A JPH10140245 A JP H10140245A JP 9308797 A JP9308797 A JP 9308797A JP 30879797 A JP30879797 A JP 30879797A JP H10140245 A JPH10140245 A JP H10140245A
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bush
region
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hardening
heat treatment
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Bruno Girardello
ジラルデッロ ブルーノ
Pierangelo Girardello
ジラルデッロ ピエランジェロ
Giampaolo Girardello
ジラルデッロ ジャンパオロ
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    • B62D55/20—Tracks of articulated type, e.g. chains
    • B62D55/205—Connections between track links
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来方法によって得られるブッシュで観察さ
れるよりも優れた耐摩耗性と疲労強度を有し、とくに、
無限軌道で動く車輌用のブッシュを低コストで熱処理す
る方法を提供する。 【解決手段】 外側急冷硬化の過程でブッシュの厚みの
約７／１０〜１０／１０までを加熱し、引き続き焼入れ
液で冷却することにより、第１工程が行われ；ついで、
内側急冷硬化のための第２工程が、厚みの約４／１０〜
７／１０までブッシュを加熱し、引き続き焼入れ液で冷
却することにより行われ、ブッシュの応力除去用の工程
を行って終了する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブッシュ、とりわ
け無限軌道で動く車輌類用のブッシュの熱処理方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】無限軌道で動く車輌は、最近、とくに刺
激的で高度に研削性の環境内における行動のために使用
されている。そのため、それらの軌道はかなりの摩耗を
受け、また特定の圧力と振動によって引き起こされる疲
労をさえも受ける。そして、このことは、無限軌道で動
く車輌の動作寿命の間、多数回の交換だけではなく、事
故時における迅速な交換をも要求することになる。
【０００３】とくに、軌道は各種の部品から成り、実質
的には、車輪止め（Shoes）と合体している無限軌道で
構成され、前記車輪止めは、一般に、互いにボルトで固
定されて接続組立体になっていて、軌道の他の部品とは
独立して分解可能である。前記軌道は、かくして、ガス
ケット，プッシャリングおよび潤滑材に加えて、リン
グ，ピンおよびブッシュ（bushing）で構成されてお
り、これらの部品は、軌道用の高圧プレス（それは約５
０〜６０トンの力を印加する）を用いることにより、ピ
ンとブッシュ上の接続要素の各端部に圧力を加えて組み
立てられる。
【０００４】したがって、軌道のとくに摩耗した部品を
交換することが必要になると、まず最初に車輌から軌道
を取り外し、ついでその軌道を特定の軌道プレスが据え
付けられている作業場へ運ぶことが必要である。そし
て、このことは、必然的にコスト高よりもむしろ長い時
間を伴うことになる。細かくいうと、更に、軌道の各種
部品のそれぞれは、個々に、部品類内で著しく変化し得
る摩耗に対する耐性を備えていることが銘記されるべき
である。
【０００５】もともと、ピンとそれに結合されたブッシ
ュの内面に主として関係する摩耗の問題−この問題はシ
ールされ潤滑性が与えられた軌道を用いることにより克
服されてきており、事実、その軌道は、ピンの摩耗と、
ブッシュ内に収容された対応する内部シートの摩耗をか
なり減少させている。全ての部品のうち、一般に最も早
く摩耗を受けやすいものは、本質的には、ブッシュの外
側表面で構成される。その摩耗は、ドライビングスプロ
ケットが前記ブッシュに噛み合い、噛み合いがはずれる
ときに、その歯との間の接触とそれに続く摩耗のゆえに
主として起こる。
【０００６】更に、前記無限軌道で動く車輌が駆動する
代表的な環境は、ブッシュの外側表面に直接接触し、引
き続きドライビングスプロケットと接触する砂，スラ
グ，岩石，塵埃および泥のような大量の研削性物質の存
在によって特徴づけられる。更に、ブッシュはまた、例
えば掘削作業による振動を受けたときや、特定の点に限
定された強い圧力を受けたときに起こる疲労破損を受け
やすいことが銘記されるべきである。事実、岩石，穴な
どにより平坦でない地形での例えば掘削作業時には、あ
る１個のブッシュは無限軌道で動く車輌の全重量に耐え
るべきであるということが考慮されなければならない。
【０００７】ブッシュは、今日、その後に機械加工され
るか、または一般に、丸い棒鋼の切断から始まり、意図
する形状にするために、続けて穴あけまたは引き抜きに
よって製造される鋼管から出発して得ることができる。
このブッシュの寿命と長くするために、従来からブッシ
ュには、本質的には２種類の熱処理、すなわち、肌焼き
とそれに加えての急冷硬化、または、芯部硬化と焼戻し
とそれに加えての内外部の高周波焼入れが行われる。
【０００８】これら従来の処理の目的は、優れた耐摩耗
性を提供するに充分な表面硬度と、疲労応力に耐え得る
ブッシュ（また、“コア”としても知られている）の中
心部における靭性を得るためである。表面硬度はＨＲＣ
で測定される。５０ＨＲＣより高い表面硬度は耐摩耗性
にとって理想的であると考えられているが、他方では、
４５ＨＲＣより低い値がその部分の芯部の靭性を適切化
するためには必要であると考えられている。
【０００９】したがって、これらブッシュの処理で起こ
る問題は、外側の表面部分を、その部分の耐摩耗性が確
実であり、同時に芯部を確実に高靭性たらしめるに充分
な低さの硬度のままにしておくに充分な深さまで最適な
硬度にもっていくことが必要であるという事実である。
しかしながら、芯部は、強い特定の圧力による破損に対
し、その部分の耐性が確実であるに充分なほど硬くなけ
ればならない。更には、コストを抑えるために、ブッシ
ュの内側表面に対しては、可能な限り最低の高硬度の厚
みのままにしておくことが必要であるだろう。
【００１０】これらの問題は、従来技術の最適方法にお
いては解決されていない。例えばその場合において、肌
焼きとそれに加えて急冷硬化する方法は、低炭素含有量
の鋼の表面を薄く炭素富化することを目的としている
（肌焼き鋼，ＵＮＩ７８４６／７８標準品）。この肌焼
き工程は、その部分を温度約９５０℃に昇温し、つい
で、密閉炉（肌焼き炉）の中でその全周に高炭素含有量
のガスを流すことによって起こる。
【００１１】ガスは、その炭素含有量の一部を拡散によ
り前記部分に運ぶ。ブッシュにとって、この工程はガス
中の浸漬が約２０〜３０時間続き、その後、その部分が
一旦冷却されついで肌焼き炉から取り出されたのち、温
度約９００℃に再加熱され、水や、添加物などを有する
水のような焼入れ液で急激に冷却される（急冷工程）。
【００１２】ついで応力除去工程が行われる。言い換え
れば、大きさと行われる処理のタイプにより、この部分
が、電気炉，ガス炉または他の炉の中で、温度１５０〜
２００℃に１時間またはそれ以上加熱される。これは、
この部分の肌焼き領域の靭性を高め、また前記処理に原
因する鋼内部の張力を除去するために行われる。このよ
うな方法で処理されたブッシュは、顕微鏡観察下では、
その断面を貫くマルテンサイト型を主体とし、またそれ
ゆえ芯部には前記部分それ自体の厚みと直接比例する量
で中間冷却構造（例えばベイナイト）のいくらからの残
渣を有する冶金学的な構造になっている。
【００１３】この従来の処理の結果として、この部分
は、例えば1.５mmと3.５mmの間で変化可能な深さに高い
表面硬度を、また芯部における低い硬度を実現してい
る。図２は、肌焼きしたブッシュの硬度曲線を示してい
る。しかしながら、上記した従来の方法は、前に述べた
欠点を有している。事実、この方法では、ブッシュの外
側表面と内側表面間の硬い層の厚みに違いをもたせるこ
とはできないし、また芯部における冶金的な構造は大き
な疲労強度をもたらさない。
【００１４】更に、この方法を、５０ＨＲＣよりも高い
硬度を備える更に深い層、例えば3.５mmを超える層へ達
するまで適用することを意図した場合には、肌焼き温度
は効果的に高められるべきである。しかし、肌焼き炉そ
れ自身の寿命に関する新たな問題が起こるであろう。１
つの選択としては、この部分を長時間炉の中に保持すべ
きことであろう。そしてこのことは、いかなる場合で
も、処理時間を増やし、それゆえ全体のコストを高める
であろう。
【００１５】硬化層の厚みｄと肌焼き時間ｔの間の比
は、式：ｄ＝ｋ√ｔで決められる。ここで、ｋは、鋼
種、肌焼き雰囲気および温度によって決まる定数であ
る。それゆえ、仮に厚みが例えば４mmから７mmに増加さ
れる場合、肌焼き処理時間は３倍になる。そしてこのこ
とは、必然的に、操業コストの著しい増加を伴うだろ
う。更に、ブッシュの表面には、部品の疲労強度を極度
に低下せしめる酸化した内部粒状層（異常肌焼き層）の
形で欠陥が形成しやすいことが観察されている。
【００１６】芯部硬化および焼戻しとそれに加えて内部
に高周波焼入れを行う従来の工程は、肌焼きと急冷硬化
による処理との関係では、耐摩耗性と疲労強度を改善さ
せる機械的で冶金学的な特性の実現を目的としている。
この従来方法は、硬化されついで焼戻される鋼のように
処理されるべき特定の材料の使用のために提供されるも
のであるが、実質的には４つの工程から成る。第１工程
は、“質量硬化（masshardening）”および焼戻しとし
ても知られており、また、必然的に、その部分を、その
部分がオーストナイト化する限界より高い温度（約８２
０〜８６０℃）でその材料の完全な変換にとって充分な
時間（約１時間）加熱することによる処理を伴い、その
後、焼入れ液で急激に冷却される。ブッシュは、次に臨
界的な変態点より低い温度に更に加熱され、この質量工
程の最後で、その部分の意図する硬度に応じた変化をす
る。焼戻し工程は約１時間続く。
【００１７】この方法の第２工程は、“外側急冷硬化”
としても知られている。この部分は、電磁誘導システム
で約3.５〜６mmの深さに表面が薄く加熱され、そしてた
だちに、冷却液の噴流で冷却される。第３工程は、“内
側急冷硬化”として知られている。同様の加熱方法に続
けて、約１〜2.５mmの硬化深さ（硬化層の深さ）を有す
る内側表面に対しても同様に急速冷却が行われる。
【００１８】第４工程は“応力除去”として知られてい
る。その部分の靭性を高め、また処理それ自身によって
引き起こされた鋼内部の張力を除去するために、肌焼き
とそれに加えての急冷硬化処理におけると同じ応力除去
処理が行われる。その結果は、図３で図示することがで
きる。その場合、この従来方法で得られた冶金学的な構
造は、ブッシュの内径と外径の表面領域の上（頭部（ヘ
ッド）ではない）にマトテンサイト性の構造が得られて
いるにもかかわらず、芯部では、焼戻しされたマルテン
サイト性の構造（ソルバイト）を有している。
【００１９】ブッシュの外側領域と芯部の間には、１つ
の混合された構造（フェライト，ベイナイト，パーライ
ト）を有する２つの領域が形成される。芯部におけるソ
ルバイト性構造の存在は、マルテンサイト性構造で得ら
れる靭性（肌焼きとそれに加えての急冷硬化法法におけ
るような）に比べて、より一層高い靭性の具備を可能に
する。
【００２０】図４は、この方法で得られたこの部分の硬
度をプロットしている。それは、５０ＨＲＣより高い高
度を有する厚みを得ることができることを示し、その厚
みは、外径上ではより厚く、内径上ではより薄く、肌焼
き方法で得ることができる3.５mmより更に厚くすること
が可能な厚みの値を備えている。しかし他方では、芯部
は２０〜２５ＨＲＣの硬度に減少している。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目標は、引用
した先行技術の欠点を除去し、かくして、低コストおよ
び短時間で、従来の方法によって得られるブッシュに比
べてより一層長寿命であり、そしてより高い耐摩耗性と
際立った強度を有するブッシュを得ることができるブッ
シュの熱処理方法を提供することにより、記述した問題
を解決することである。
【００２２】上記した目標の範囲において、１つの重要
な目的は、外側表面と内側表面の間で、５０ＨＲＣより
高い硬度の層の厚みを相違させることができ、その場
合、外側表面の上では、従来の肌焼きとそれに加えての
急冷硬化法で得ることができるよりも更に深い厚みにす
ることもできるブッシュの入手可能な方法を提供するこ
とである。
【００２３】本発明の他の重要な目的は、従来の肌焼き
とそれに加えての急冷硬化処理に関して、従来のブッシ
ュに比べ、その部分のより大きな弾性のほかにより大き
な靭性を備えたブッシュの入手可能な方法を提供するこ
とである。本発明の他の重要な目的は、前述した従来方
法で実現可能であるのと等しい機械的特性に対してはよ
り低コストで上記利点と結びついた製品の入手可能な方
法を提供することである。
【００２４】
【課題を解決するための手段】この目標、これらの目的
および以後明らかになるであろうその他の事項は、ブッ
シュ、とりわけ無限軌道で動く車輌類用のブッシュの熱
処理方法によって実現され、その熱処理方法は、順序を
違えることもできる下記の工程； ａ）前記ブッシュの厚みの約７／１０〜１０／１０に亘
って加熱しついで焼入れ液で冷却することによる外側急
冷硬化の工程； ｂ）前記ブッシュの厚みの約４／１０〜７／１０に亘っ
て加熱しついで焼入れ液で冷却することによる内側急冷
硬化の工程； ｃ）前記ブッシュに応力除去を行う工程；を備えること
で特徴づけられる。
【００２５】本発明の更なる特徴と利点は、特定の、し
かし添付図面の中で何の限定もされない態様で例示され
ている実施例に関する以下の詳細な説明から明らかにな
るであろう。
【００２６】
【発明の実施の形態】添付図面において、図１，２，３
および４は、従来技術の方法と製品に関する図である。
図５，６，７および８は、本発明による方法で得られた
製品で観察される特徴を備えた図である。図９および１
０は、本発明による方法で得られた試料の３個の断面で
観測される硬度の図とともに、更に先行技術と本発明で
得られた製品で観測できる摩耗の間の比較を示す２つの
図である。
【００２７】上記した図面を参照すると、とくに無限軌
道で動く車輌用のブッシュに限定されるものではない
が、ブッシュのこの熱処理方法では最初の工程を講ず
る。その工程では、ブッシュの外側表面からはじまって
ブッシュのほぼ７／１０〜１０／７０に等しい厚みに至
るまで約８００〜９００℃の温度でブッシュを誘導加熱
によって加熱することにより急冷硬化が行われる。
【００２８】その部分はついで焼入れ液で冷却される。
この場合、図５で示した硬度曲線と図６で示した冶金学
的な構造が得られる。後者の図において、硬度曲線の内
側末端の枝は、材料（一端焼入れ）の硬化しやすさとブ
ッシュの厚みに依存する異なった曲線を有するという事
実。ついで、この方法は、内側表面から始まりその厚み
の約４／１０〜７／１０の深さにまでブッシュの内側表
面を誘導加熱することにより硬化の実現を講ずる。加熱
は、その部分の表面が８００〜９００℃に達しなければ
ならない温度で行われる。
【００２９】その部分はついで焼入れ液で冷却される。
その場合には、図７にプロットされているような最終の
冶金学的な構造が得られる。この方法は、次に、その部
分が、電気炉，ガス炉または他の炉の中において、約１
５０〜２００℃の温度に、その部分の大きさと行われた
処理の態様によって１時間から数時間に変化し得るある
時間加熱される過程で応力除去工程の実現を講ずる。
【００３０】この方法は、ブッシュが図８のような冶金
学的な構造を入手可能にする。そこでは、外径（ＯＤ）
および内径（ＩＤ）の表面とヘッドには、マルテンサイ
ト性が優れている２つの領域が与えられる。また、中間
構造を有する２つの領域が存在し、それらのうち外側の
ものはマルテンサイトとソルバイトから成る１個の混合
構造であり、内側のものは、外側よりも薄く、例えばパ
ーライト，フェライトなどのような中間構造を有するも
のである。
【００３１】芯部においても、硬化と焼戻し、それに加
えて外側および内側の急冷硬化法のような従来方法で得
ることができるのと同等の靭性を可能にするソルバイト
性の領域が与えられている。図７で示されている硬度曲
線に関していうと、耐摩耗性にとって最適の曲線を得る
ことができるが示されている。なぜならば、外側で厚
く、５０ＨＲＣより高い硬度の領域と、充分に低高度の
芯部の厚みを備えた内側での薄い領域とが存在している
からである。
【００３２】図９に、コードＰＣ４００を備えた、機械
用として知られており、従来の肌焼きとそれに加えての
急冷硬化法（曲線Ａ）、芯部の硬度および焼戻しとそれ
に加えての外側および内側の高周波焼入れ（曲線Ｂ）、
ならびに本発明による方法（曲線Ｃ）が行われたブッシ
ュ（日本の会社・小松で販売）で観察できる摩耗をプロ
ットする。
【００３３】ブッシュの耐久性を調べるために、砂摩耗
試験で耐摩耗性を調べた。図９に示されているように、
肌焼きされたブッシュの優れた初期耐摩耗性にも関わら
ず、そのブッシュは、その後、1.５〜3.５mmの層を過ぎ
ると急速に摩耗する。本発明による方法で得られたブッ
シュの寿命のより長いことが、ついで、その外側表面へ
の摩耗試験に引き続いて観察された。
【００３４】かくして、本発明は意図した目標と目的、
実現された方法では機械的特性が従来の肌焼きとそれに
加えての急冷硬化法で得られるよりはるかに優れている
ことが観察されている。この新しい方法で、外側表面と
内側表面の間で５０ＨＲＣより高い硬度を有する層の厚
みに違いをもたせることができ、また、外側表面に、肌
焼きとそれに加えての急速硬化法で可能であるよりもは
るかに大きな厚みを実現し、そのことにより、摩耗する
際における、ブッシュの使用寿命の異なった耐久性を得
ることもできる。
【００３５】この新しい処理で得ることができるより低
い芯部硬さと組合わさっているソルバイト性の層の存在
は、疲労試験に対するより大きな抵抗のゆえに、より大
きな靭性を与えることになる。なぜならば、肌焼き法の
場合には、鋼中の炭素含有量（約0.８〜１％）を増加さ
せ、そのことにより、ブッシュの早期破損を引き起こす
クラックと微小クラックの発生開始を容易にするからで
ある。
【００３６】減少した芯部硬さと組合わさっているソル
バイト性の層の存在は、その材料片のより大きな弾性を
も実現せしめる。ＰＣ４００型のブッシュの標準試片に
再度行った試験は、事実、次のことを示した。試験すべ
きブッシュから得られた直径３０mmのリングを２枚の平
行板の間でリングがつぶれるまで圧縮することによりア
ップセット試験を行ったとき、本発明による方法で製造
されたブッシュでは、より高い破損点と、従来の方法で
入手可能なブッシュの最も優れた特性に少なくとも等し
いラプチャー歪みを得ることができる。
【００３７】従来型の芯部硬化および焼戻しとそれに加
えての内側および外側の高周波焼入れの関係では、この
新しい方法は、前記２つの方法で同等な程度に実現可能
な同等の機械的特性に対し、コスト上の利益をもたら
す。なぜならば、肌焼きと焼戻しの市場価格は約６００
〜９０イタリアリラ/kgであるが、この新しい方法では
行わないからである。
【００３８】図１０は、キャタピラーＤ６Ｄ機械のトラ
ック用でかつ調質したＳＡＥ１０Ｂ３７鋼で製造された
型の特性と同様の特性のブッシュで行った本発明方法に
よる処理の結果を例示する。試料の硬度曲線は、３カ所
の異なった断面（２つのヘッドから１mmのところと中心
部）に割り当てた。２枚の平行板の間で、試料No.１，
試料No.２および試料No.３から得られた直径３０mmのリ
ングをそれがつぶれるまで圧縮することにより行ったア
ップセット試験の結果は、試料No.１では破損する圧縮
値が２7.３トンであり、他方、試料No.２では２6.１ト
ン、No.３では２9.８トンであった。
【００３９】得られるブッシュは、そのヘッドでもマル
テンサイト性の冶金学的構造を有し、そのことは、オイ
ルシール適用分野でより高い強度であることを意味す
る。本発明は多数の修飾と変形を許容できることは勿論
であるが、それらの全ては同じ発明概念の範囲内に存在
する。同様に、発明の個々の部品の材料と寸法、およ
び、方法に関係する時間、温度と厚みは、特定の要求に
より最適化してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】滑らかにしたブッシュ用の最適硬度のチャート
図である。
【図２】肌焼きと急冷硬化で得られたブッシュにとって
の硬度チャート図である。
【図３】芯部の硬化と焼戻し、ならびに外側と内側の高
周波焼入れを包含する方法で得られたブッシュの厚み方
向における冶金学的構造を示す図である。
【図４】図３の構造のブッシュの厚み方向における硬度
曲線である。
【図５】本発明方法の第１工程で得られたブッシュの厚
み方向における硬度曲線である。
【図６】本発明方法の第１工程で得られたブッシュの厚
み方向における冶金学的な構造を示す図である。
【図７】本発明方法で最終的に得られたブッシュの厚み
方向における硬度曲線である。
【図８】本発明方法で最終的に得られたブッシュの厚み
方向における冶金学的な構造を示す図である。
【図９】各熱処理されたブッシュ（CodeＰＣ４００）の
摩耗曲線である。
【図１０】本発明方法で処理された市販ブッシュの厚み
方向における硬度曲線である。
フロントページの続き (71)出願人 597157945 ジャンパオロ ジラルデッロ イタリア国 31033 カステルフランコ ベネート （プロバンス オブ トレビ ソ） ビア モンフェネーラ ７ (72)発明者 ブルーノ ジラルデッロ イタリア国 31039 リエセ ピオ イク ス （プロバンス オブ トレビソ） ク アルティエレ ロンギン 26 (72)発明者 ピエランジェロ ジラルデッロ イタリア国 31033 カステルフランコ ベネート （プロバンス オブ トレビ ソ） ビア モンフェネーラ 40 (72)発明者 ジャンパオロ ジラルデッロ イタリア国 31033 カステルフランコ ベネート （プロバンス オブ トレビ ソ） ビア モンフェネーラ ７

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外側、内側、芯部および頭部から成る領
    域を有し、無限軌道で動く車輌類に使用する型のブッシ
    ュを熱処理する方法であって、 前記方法は、 ａ）前記ブッシュの約７／１０〜１０／１０の厚みの加
    熱および焼入れ液での冷却で外側急冷硬化する工程； ｂ）前記ブッシュの約４／１０〜７／１０の厚みの加熱
    および焼入れ液での冷却で内側急冷硬化する工程； ｃ）前記ブッシュを応力除去する工程；を備え、 前記工程ａ）〜ｃ）を異なった順序で実施することを特
    徴とする車輌類用ブッシュの熱処理方法。
  2. 【請求項２】 第１工程の急冷硬化は、ブッシュを、外
    側表面から始めてその厚みの約７／１０〜１０／１０に
    至るまで８００〜９００℃の温度域で加熱し、続いて焼
    入れ液で冷却することによって行われる急冷硬化である
    請求項１の車輌用ブッシュの熱処理方法。
  3. 【請求項３】 第２の急冷工程は、ブッシュの内側領域
    に、内側表面から始めてその厚みの約４／１０〜７／１
    ０に至るまで、内側領域で約８００〜９００℃に達する
    温度となる加熱を行い、続けて焼入れ液で冷却すること
    によって行われる請求項２の車輌類用ブッシュの熱処理
    方法。
  4. 【請求項４】 応力除去工程において、前記ブッシュ
    は、電気炉または燃料炉のいずれかの中で、ブッシュの
    大きさと施された処理の型に応じて１時間から数時間の
    範囲で変化させる時間、約１５０〜２００℃の温度に加
    熱される請求項３の車輌類用ブッシュの熱処理方法。
  5. 【請求項５】 処理されたブッシュは、その外側と内側
    の領域および頭部の領域における２つの優れたマルテン
    サイト性の領域；前記外側と内側との表面の間に位置す
    る２つの中間領域であって、その外側の領域はマルテン
    サイトとソルバイトの混合構造を有し、かつ、内側の領
    域は外側の領域よりも薄く、パーライト，フェライトお
    よび他の冶金学的構造のいずれかの中間構造を有する中
    間領域；および、芯部での高靭性ソルバイト性の領域；
    から成るような冶金学的構造を最終的には有している請
    求項４の車輌類用ブッシュの熱処理方法。
  6. 【請求項６】 処理されたブッシュは、厚く、５０ＨＲ
    Ｃを超える硬度を有する第１の外側領域と、肌焼きとそ
    れに加えての急冷硬化法で一般的に得られる値よりも低
    い芯部硬度を有する薄い内側領域とを包含する硬度曲線
    を有している請求項５の車輌類用ブッシュの熱処理方
    法。
  7. 【請求項７】 処理されたブッシュは、その頭部領域で
    マルテンサイト性の冶金学的構造を有している請求項５
    の車輌類用ブッシュの熱処理方法。
  8. 【請求項８】 処理されたブッシュは、肌焼きとそれに
    加えての急冷硬化法で一般的に得られるよりも低い芯部
    の硬度を有する一方で、５０ＨＲＣを超える硬度の高硬
    度領域であって、その高硬度領域が、ブッシュの内側お
    よび外側の領域とともに略等しい厚みで広がっている硬
    度曲線を有している請求項５の車輌類用ブッシュの熱処
    理方法。
  9. 【請求項９】 処理されたブッシュは、外側に、５０Ｈ
    ＲＣを超える硬度でより薄い高硬度領域と、内側に、肌
    焼きとそれに加えての急冷硬化法で一般的に得られるよ
    り低い芯部の硬度を有するより厚い領域とを包含する硬
    度曲線を有している請求項５の車輌類用ブッシュの熱処
    理方法。
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