JPH03285020A - 履帯用ブッシングの製造方法 - Google Patents
履帯用ブッシングの製造方法Info
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- JPH03285020A JPH03285020A JP2083009A JP8300990A JPH03285020A JP H03285020 A JPH03285020 A JP H03285020A JP 2083009 A JP2083009 A JP 2083009A JP 8300990 A JP8300990 A JP 8300990A JP H03285020 A JPH03285020 A JP H03285020A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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- B62D55/08—Endless track units; Parts thereof
- B62D55/18—Tracks
- B62D55/20—Tracks of articulated type, e.g. chains
- B62D55/205—Connections between track links
-
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
-
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- C21—METALLURGY OF IRON
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- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、装軌重両(例えばブルドーザ)などに用いる
履帯用ブッシングの製造方法に関するbのである。
履帯用ブッシングの製造方法に関するbのである。
[従来の技術]
装軌車輌などに用いる腰帯1は第1図および第2図に示
すように、シュー2、シュー締付ボルト3、シューナツ
ト4、リング5.6、ブッシング7、ダストシール8、
ピン9をもって、その−単位が構成されている。
すように、シュー2、シュー締付ボルト3、シューナツ
ト4、リング5.6、ブッシング7、ダストシール8、
ピン9をもって、その−単位が構成されている。
腰帯に用いられるブッシングは、その内周表面7aおよ
び外周表面7bに耐摩耗性が要求されるとともに、ブッ
シング7に加わる負荷に耐えるため、強度、靭性が要求
される。
び外周表面7bに耐摩耗性が要求されるとともに、ブッ
シング7に加わる負荷に耐えるため、強度、靭性が要求
される。
このような要求を満足するため、従来、次に示すげ)、
0、Q9の履帯用ブッシングの製造方法が提案されてい
る。
0、Q9の履帯用ブッシングの製造方法が提案されてい
る。
げ) 特公昭52−3ia6s公報に示号にうに、Ir
A料に低rAA素鋼であるI])l焼鋼(例えばJIS
:5CH415)を用い、素材の表面に浸炭を施し、ぞ
の後焼入れし、焼戻しする方法。浸炭によって表面の硬
さが111られ、肌焼鋼の焼入れ、焼戻しによって芯部
に強度、靭性が得られる。
A料に低rAA素鋼であるI])l焼鋼(例えばJIS
:5CH415)を用い、素材の表面に浸炭を施し、ぞ
の後焼入れし、焼戻しする方法。浸炭によって表面の硬
さが111られ、肌焼鋼の焼入れ、焼戻しによって芯部
に強度、靭性が得られる。
1D 特願昭63−87338号で提案したように、
かつ第3図に示すにうに、中程度に炭素を含む鋼から成
るブッシング素材に浸炭を施した後常温迄冷却する工程
と、 その後、ブッシング素材を、軸線10aを中心にして回
転させつつ、その外周面10bから、外周側浸炭層を越
えて高周波焼入れを施し、有効硬さ以上の硬度にして外
周有効硬化層を形成する工程と、ブッシング素材を軸線
を中心にして回転させ、かつ、前記外周面を液冷しつつ
、その内周面10cから内周側浸炭層を越えて高周波焼
入れを施し、該ブッシング素材に、内周有効硬化層を形
成すると同時に、内、外有効硬化層の間に、前記有効硬
さ以下の硬度を有する焼戻し層を形成する工程と、その
後、前記ブッシングを低温で焼戻しする工程と、 を有することを特徴とする、中程度の炭素を含む履帯用
ブッシングおよびその製造法。
かつ第3図に示すにうに、中程度に炭素を含む鋼から成
るブッシング素材に浸炭を施した後常温迄冷却する工程
と、 その後、ブッシング素材を、軸線10aを中心にして回
転させつつ、その外周面10bから、外周側浸炭層を越
えて高周波焼入れを施し、有効硬さ以上の硬度にして外
周有効硬化層を形成する工程と、ブッシング素材を軸線
を中心にして回転させ、かつ、前記外周面を液冷しつつ
、その内周面10cから内周側浸炭層を越えて高周波焼
入れを施し、該ブッシング素材に、内周有効硬化層を形
成すると同時に、内、外有効硬化層の間に、前記有効硬
さ以下の硬度を有する焼戻し層を形成する工程と、その
後、前記ブッシングを低温で焼戻しする工程と、 を有することを特徴とする、中程度の炭素を含む履帯用
ブッシングおよびその製造法。
n 特願昭63−320420号で提案したように、
中程度の炭素量を含む鋼を素材とする履帯用ブッシング
素材に、浸炭を施して常温迄冷却し、その後、履帯用ブ
ッシング素材に、外周表面のみから全断面を加熱するよ
うに高周波加熱し、冷却して焼入れを施し、その後焼戻
しする方法。
中程度の炭素量を含む鋼を素材とする履帯用ブッシング
素材に、浸炭を施して常温迄冷却し、その後、履帯用ブ
ッシング素材に、外周表面のみから全断面を加熱するよ
うに高周波加熱し、冷却して焼入れを施し、その後焼戻
しする方法。
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、前記(イ)の方法は、肌焼鋼の浸炭焼入
れの処理時間が長いので、コストがかかる。
れの処理時間が長いので、コストがかかる。
Iの方法は、外周面からの高周波加熱を行なった後に、
内周面からの高周波加熱を行なうので、高周波加熱工程
が2工程必要で、コストが増大する。
内周面からの高周波加熱を行なうので、高周波加熱工程
が2工程必要で、コストが増大する。
nの方法は、Iと同様、浸炭を施すので、それだけ熱処
理コストが高くつぎかつ熱処理時間が長くなる(約10
時間)。
理コストが高くつぎかつ熱処理時間が長くなる(約10
時間)。
本発明は、従来の(イ)、(In、Hの方法に比べて、
浸炭を削除でき、口の方法に比べて、高周波加熱工程を
1工程削減できる、履帯用ブッシングの製造方法を提供
することを目的とする。ただし、これらの浸炭削減、加
熱工程削減によって、履帯用ブッシングの耐摩耗性、強
度、靭性を従来より低下させないことが前提となる。
浸炭を削除でき、口の方法に比べて、高周波加熱工程を
1工程削減できる、履帯用ブッシングの製造方法を提供
することを目的とする。ただし、これらの浸炭削減、加
熱工程削減によって、履帯用ブッシングの耐摩耗性、強
度、靭性を従来より低下させないことが前提となる。
[課題を解決するための手段]
上記目的を達成するための本発明に係る暖帯用ブッシン
グの製造方法は、次の方法から成る。すなわち、高炭素
低合金鋼を素材とする履帯用ブッシング素材に、浸炭を
施すことなく、外周表面のみから内周表面を変態点直上
の温度にする高周波誘導加熱および冷却を施して履帯用
ブッシング素材の肉厚全体を焼入れし、その後、焼戻し
することを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。
グの製造方法は、次の方法から成る。すなわち、高炭素
低合金鋼を素材とする履帯用ブッシング素材に、浸炭を
施すことなく、外周表面のみから内周表面を変態点直上
の温度にする高周波誘導加熱および冷却を施して履帯用
ブッシング素材の肉厚全体を焼入れし、その後、焼戻し
することを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。
焼入れ方法としては、定置焼入れと移動焼入れの方法が
あり、何れによってもよい。
あり、何れによってもよい。
定置焼入れは、誘導加熱コイルの中で、ブッシング素材
の軸線を中心にして、ブッシング素材を回転させ、外周
面から全断面を焼入れ温度以上に高周波加熱した後、ブ
ッシングの全表面を、焼入れ液中に浸す等の適当な方法
で、焼きむらを起さない様な配慮をして冷却する方法で
ある。
の軸線を中心にして、ブッシング素材を回転させ、外周
面から全断面を焼入れ温度以上に高周波加熱した後、ブ
ッシングの全表面を、焼入れ液中に浸す等の適当な方法
で、焼きむらを起さない様な配慮をして冷却する方法で
ある。
移動焼入れは、ブッシング素材を、その軸線を中心にし
て同軸させつつ、ブッシング素材を誘導加熱コイルに対
し移動させ、外周面から全断面を焼入れ温度以上に高周
波加熱するとともに、加熱コイルに追随して移vJする
冷却ジャケットによって、全断面を冷却する方法である
。
て同軸させつつ、ブッシング素材を誘導加熱コイルに対
し移動させ、外周面から全断面を焼入れ温度以上に高周
波加熱するとともに、加熱コイルに追随して移vJする
冷却ジャケットによって、全断面を冷却する方法である
。
[作 用1
上記履帯用ブッシングの製造方法では、^炭素ff1(
C:0.5〜1.0%)を含む鋼材を使用しているから
、浸炭は不要である。すなわち、従来の中虜素鋼を素材
とする場合は、0%が0.15〜0.4%の素材の表面
の0%を約0.8%に16ために浸炭を施したが、本発
明では、素材の0%を、表面に要求される0、8%と同
じ%にしたので、づなわち′?:¥炭素鋼を用いたので
、浸炭が不要となり、げ)、0、ぐ9の従来法に比べて
、その分浸炭コスト、浸炭時間が低減される。さらに、
外周面のみからの高周波加熱で全断面を加熱するように
したため、内周面からの高周波加熱■稈が不要となり、
高周波加熱工数を従来のIに比べてほぼ172に低減で
さる(従来のq窄と同等程度)。
C:0.5〜1.0%)を含む鋼材を使用しているから
、浸炭は不要である。すなわち、従来の中虜素鋼を素材
とする場合は、0%が0.15〜0.4%の素材の表面
の0%を約0.8%に16ために浸炭を施したが、本発
明では、素材の0%を、表面に要求される0、8%と同
じ%にしたので、づなわち′?:¥炭素鋼を用いたので
、浸炭が不要となり、げ)、0、ぐ9の従来法に比べて
、その分浸炭コスト、浸炭時間が低減される。さらに、
外周面のみからの高周波加熱で全断面を加熱するように
したため、内周面からの高周波加熱■稈が不要となり、
高周波加熱工数を従来のIに比べてほぼ172に低減で
さる(従来のq窄と同等程度)。
[実施例]
以下に、本発明の実施例に係る履帯用ブッシングの製造
方法を第1図〜第9図を参照して説明する。
方法を第1図〜第9図を参照して説明する。
本発明における履帯用ブッシング素材は、第3図に示す
ように、長さL =212 m、外径D1=Φ88.2
m、内径D2=Φ56.0J11111、θ−75°、
R=2゜に=1Cのものを使用した。
ように、長さL =212 m、外径D1=Φ88.2
m、内径D2=Φ56.0J11111、θ−75°、
R=2゜に=1Cのものを使用した。
本発明におけるブッシング素材の材料は重量%にして0
.5〜1.0%の炭素聞を含む材料である。
.5〜1.0%の炭素聞を含む材料である。
なお、従来の0、Q)の方法では日本自動車工業会規格
ASCB4011の中炭素鋼が用いられ、従来のビ)の
方法では、JIS:SCM415が用いられたので、参
考のために第1表にそれらの化学成分を示す。本発明の
実施例の供試材は、Cが0.5〜1.0%で他の成分が
従来の中炭素鋼ASCB40tlと同量と考えてよい。
ASCB4011の中炭素鋼が用いられ、従来のビ)の
方法では、JIS:SCM415が用いられたので、参
考のために第1表にそれらの化学成分を示す。本発明の
実施例の供試材は、Cが0.5〜1.0%で他の成分が
従来の中炭素鋼ASCB40tlと同量と考えてよい。
第1表
供試材の化学成分
そしてこれの鋼種から成る試験品の熱処理方法を第2表
に示す。第2表には従来の(イ)、b、evの熱処理方
法を示しである。
に示す。第2表には従来の(イ)、b、evの熱処理方
法を示しである。
第2表
供試材の熱処理仕様
第3表
高周波焼入れの仕様
第2表の高周波焼入れの仕様を第3表に示す。
第3表は従来の0、f9の方法を示している。
本発明の熱処理方法は、第2表において、従来の(/9
の方法において、鋼種をCが0.5〜1.0%の高炭素
鋼とし、かつ熱処理において、浸炭を除去した方法から
成る。りなわら、外周面から高周波加熱して、内周表面
をAC1点直上またはAC3点直上の温度になるように
全断面加熱し、冷却し、その後焼戻しする。
の方法において、鋼種をCが0.5〜1.0%の高炭素
鋼とし、かつ熱処理において、浸炭を除去した方法から
成る。りなわら、外周面から高周波加熱して、内周表面
をAC1点直上またはAC3点直上の温度になるように
全断面加熱し、冷却し、その後焼戻しする。
上記熱処理仕様に基づいて熱処理されたブッシング素材
の浸炭深さと断面硬さを以下に示す。
の浸炭深さと断面硬さを以下に示す。
第4図は、第2表の(至)、u、nの浸炭方法により浸
炭した浸炭層の炭素量をX線マイクロアナライザーによ
り測定した結果、および、本発明の高炭素鋼の炭素けを
示す。浸炭深度で有効な浸炭層を炭素量で0.4%と仮
定すれば、nはIの方法とほぼ同等の深さになっており
、本発明は全厚にわたって0.5%以上である。
炭した浸炭層の炭素量をX線マイクロアナライザーによ
り測定した結果、および、本発明の高炭素鋼の炭素けを
示す。浸炭深度で有効な浸炭層を炭素量で0.4%と仮
定すれば、nはIの方法とほぼ同等の深さになっており
、本発明は全厚にわたって0.5%以上である。
第5図は、げ)の方法による80M415の断面硬さ、
第6図はIの方法によるASCB40Hの断面1Iii
ざ、第7図はC啼の方法によるASCB40ト1の硬さ
、第8図は本発明による高炭素鋼の硬さである。
第6図はIの方法によるASCB40Hの断面1Iii
ざ、第7図はC啼の方法によるASCB40ト1の硬さ
、第8図は本発明による高炭素鋼の硬さである。
JISによる有効浸炭深さを規定する硬さ1−IRo5
2.3(1−1ν550)で、げ)の方法は2.3〜2
.4 mの深さになっている。前記の炭素量0.4%の
浸炭層の深さ2.8#Ill+に対し、いくらか浅目に
なっている。
2.3(1−1ν550)で、げ)の方法は2.3〜2
.4 mの深さになっている。前記の炭素量0.4%の
浸炭層の深さ2.8#Ill+に対し、いくらか浅目に
なっている。
Iの方法は同様に、HRC52,3迄の硬さの層の深さ
は3.2〜3.7.どなっており、この炭素量0.4%
の厚さ3.1mに対し深くなる。nの処理法の1?i徴
は、特願昭63−8733号の提案に述べた様に、浸炭
層を越えて、加熱の影響が、浸炭層に隣接する素材に及
ぶため、浸炭有効硬さを得るのに充分な炭素量が素材に
あれば、素材の部分も硬化し、浸炭層以上の硬化層が得
られることである。
は3.2〜3.7.どなっており、この炭素量0.4%
の厚さ3.1mに対し深くなる。nの処理法の1?i徴
は、特願昭63−8733号の提案に述べた様に、浸炭
層を越えて、加熱の影響が、浸炭層に隣接する素材に及
ぶため、浸炭有効硬さを得るのに充分な炭素量が素材に
あれば、素材の部分も硬化し、浸炭層以上の硬化層が得
られることである。
第7図でもその傾向が表われている。
Q9の方法は0の方法とほぼ同一の浸炭量であるが、全
断面がHRc52.3以上の硬さに硬化している。
断面がHRc52.3以上の硬さに硬化している。
本発明の方法によるものは、第8図に示すように、全断
面が均一にHRC60であり、全断面が1lrtc52
.3以上の硬さとなっている。
面が均一にHRC60であり、全断面が1lrtc52
.3以上の硬さとなっている。
第9図は圧壊試験の方法を示している。圧壊試験はブッ
シングから長さ一30mに切断した試験片12を使用し
た。試験片の長さは試験機の容量を考慮して決められた
ものであって、技術的意味はない。11.13は試験片
12の押し治具を示す。またBは荷重方向を示す。試験
方法はアムスラー引張試験機14に押し治具11.13
をセラ1〜し、B方向に荷車を加えて15の位置に亀裂
を生じさせるのである。
シングから長さ一30mに切断した試験片12を使用し
た。試験片の長さは試験機の容量を考慮して決められた
ものであって、技術的意味はない。11.13は試験片
12の押し治具を示す。またBは荷重方向を示す。試験
方法はアムスラー引張試験機14に押し治具11.13
をセラ1〜し、B方向に荷車を加えて15の位置に亀裂
を生じさせるのである。
そして亀裂発生までの負荷のうち、最大荷重をもって圧
壊荷重と定め、その値を圧壊値と定義し、その時の試験
片の撓みを撓み値と定義した。
壊荷重と定め、その値を圧壊値と定義し、その時の試験
片の撓みを撓み値と定義した。
上記の方法で試験をした結果を第4表に示1゜第4表
圧壊と撓み 上記結果から見る限り、本発明は伯の方法に比較して同
等以上の圧壊値、および標色のない撓み値を冑でいる。
圧壊と撓み 上記結果から見る限り、本発明は伯の方法に比較して同
等以上の圧壊値、および標色のない撓み値を冑でいる。
これによって、本発明方法は、強度、靭性の向上におい
ても優れていることがわかる。
ても優れていることがわかる。
[発明の効果]
本発明によれば、次の効果が19られる。
げ)履帯用ブッシング素114の材r1に、高炭素低合
金鋼(小量%にしてC:0.5〜1.0%)を用いたの
で、表面の必要rA素金含有を確保するのに浸炭を除去
できる。
金鋼(小量%にしてC:0.5〜1.0%)を用いたの
で、表面の必要rA素金含有を確保するのに浸炭を除去
できる。
uH帯用ブッシング材お1を、外周面のみから高周波加
熱で、全断面にわたって加熱し、冷却する焼入れを行な
うので、焼入れにおける高周波加熱工数を従来のIに比
べてほぼ172に低減できnと同程度にすることかでき
る。
熱で、全断面にわたって加熱し、冷却する焼入れを行な
うので、焼入れにおける高周波加熱工数を従来のIに比
べてほぼ172に低減できnと同程度にすることかでき
る。
n しかも、強度、靭性等の機械的性質が同等がぞれ
以上である。そのうち、特筆すべきことは従来法では、
表面硬化層と芯部層を形成し、芯部層は右動浸炭層を規
定する硬さより、はるかに低いのに対し、本発明方法は
表面も芯部も全部有効浸炭層を規定する硬さ以上となり
、耐摩耗寿命が飛躍的に向上するブッシングが得られる
ことである。
以上である。そのうち、特筆すべきことは従来法では、
表面硬化層と芯部層を形成し、芯部層は右動浸炭層を規
定する硬さより、はるかに低いのに対し、本発明方法は
表面も芯部も全部有効浸炭層を規定する硬さ以上となり
、耐摩耗寿命が飛躍的に向上するブッシングが得られる
ことである。
第1図は腰帯の組立図、
第2図は肌焼鋼から成る(イ)、Iの方法で用いた従来
の履帯用ブッシングの断面図、 第3図は(I9の方法で用いた履帯用ブッシング素材の
各寸法を表わす縦断面図、 第4図は(イ)、01?9の方法における浸炭深さと炭
素量の関係図、 第5図はげ)の方法の浸炭焼入れ、焼戻しを行なったと
きの履帯用ブッシング素材の断面硬さ、第6図はIの方
法で浸炭後、内周面及び外周面を高周波焼入れ、焼戻し
を行ったときの履帯用ブッシング素材の断面硬さ、 第7図はQ9の方法を用いた後に得られた履帯用ブッシ
ングの断面硬さ、 第8図は本発明の方法の熱処理俊の履帯用ブッシングの
断面硬さ、 第9図(イ)は、圧壊試験の要部正面図、第9図0は第
9図ビ)の側面図、 である。 7・・・・・・・・・・・・履帯用ブッシング7a・・
・・・・・・・内表面 7b・・・・・・・・・外表面 第3図
の履帯用ブッシングの断面図、 第3図は(I9の方法で用いた履帯用ブッシング素材の
各寸法を表わす縦断面図、 第4図は(イ)、01?9の方法における浸炭深さと炭
素量の関係図、 第5図はげ)の方法の浸炭焼入れ、焼戻しを行なったと
きの履帯用ブッシング素材の断面硬さ、第6図はIの方
法で浸炭後、内周面及び外周面を高周波焼入れ、焼戻し
を行ったときの履帯用ブッシング素材の断面硬さ、 第7図はQ9の方法を用いた後に得られた履帯用ブッシ
ングの断面硬さ、 第8図は本発明の方法の熱処理俊の履帯用ブッシングの
断面硬さ、 第9図(イ)は、圧壊試験の要部正面図、第9図0は第
9図ビ)の側面図、 である。 7・・・・・・・・・・・・履帯用ブッシング7a・・
・・・・・・・内表面 7b・・・・・・・・・外表面 第3図
Claims (1)
- 1、(イ)高炭素低合金鋼を素材とする履帯用ブッシン
グ素材に、浸炭を施すことなく、外周表面のみから内周
表面を変態点直上の温度にする高周波誘導加熱および冷
却を施して履帯用ブッシング素材の肉厚全体を焼入れし
、その後、焼戻しすることを特徴とする履帯用ブッシン
グの製造方法。
Priority Applications (5)
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---|---|---|---|
JP2083009A JPH03285020A (ja) | 1990-03-31 | 1990-03-31 | 履帯用ブッシングの製造方法 |
EP91302827A EP0455346B1 (en) | 1990-03-31 | 1991-03-28 | Production method for a vehicular endless track bushing |
DE69126472T DE69126472T2 (de) | 1990-03-31 | 1991-03-28 | Verfahren zur Herstellung von Gleiskettenbuchsen für Raupenkettenfahrzeuge |
KR1019910005163A KR950010653B1 (ko) | 1990-03-31 | 1991-03-30 | 차량의 무한궤도용 부싱의 제조법 |
US07/941,262 US5264053A (en) | 1990-03-31 | 1992-09-04 | Production method for a vehicular endless track bushing |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2083009A JPH03285020A (ja) | 1990-03-31 | 1990-03-31 | 履帯用ブッシングの製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
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---|---|---|---|
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR102298568B1 (ko) * | 2020-08-25 | 2021-09-06 | 박동명 | 동력전달용 회전체 제조방법 |
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JPH11140540A (ja) * | 1997-09-05 | 1999-05-25 | Topy Ind Ltd | 熱処理部材の製造方法 |
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- 1991-03-30 KR KR1019910005163A patent/KR950010653B1/ko not_active IP Right Cessation
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KR102298568B1 (ko) * | 2020-08-25 | 2021-09-06 | 박동명 | 동력전달용 회전체 제조방법 |
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DE69126472D1 (de) | 1997-07-17 |
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DE69126472T2 (de) | 1997-12-04 |
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EP0455346A1 (en) | 1991-11-06 |
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