FR2755980A1 - Procede pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des vehicules chenilles et analogues - Google Patents

Procede pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des vehicules chenilles et analogues Download PDF

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Abstract

La présente invention concerne un procédé pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des véhicules chenillés et analogues. Selon l'invention, il est prévu les étapes suivantes, éventuellement en différentes séquences: a) durcissement par trempe externe en chauffant à travers approximativement 7/10-10/10 de l'épaisseur dudit coussinet et en refroidissant par un liquide de trempe; b) durcissement par trempe interne en chauffant à travers approximativement 4/10-7/10 de l'épaisseur dudit coussinet et en refroidissant par un liquide de trempe; c) relâchement des contraintes dudit coussinet.

Description

La présente invention concerne un procédé pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des véhicules chenillés et analogues.
Les véhicules chenillés sont couramment utilisés pour se déplacer dans des environnements particulièrement difficiles et hautement abrasifs ; en conséquence, leurs chenilles sont soumises à une usure considérable et même à de la fatigue provoquée par des vibrations et compressions spécifiques, et cela nécessite un remplacement rapide en cas de défaillance ainsi qu'une pluralité de remplacements pendant la durée de vie du véhicule chenillé.
En particulier, la chenille est constituée de différents composants et comprend essentiellement une chaîne sans fin à laquelle sont associés des patins ; lesdits patins sont généralement boulonnés mutuellement à un ensemble de liaison et peuvent être désassemblés indépendamment des autres composants de la chenille.
Ladite chenille est ainsi constituée de maillons, axes et coussinets en plus de joints, bagues de poussée et moyens de lubrification ; ces composants sont assemblés en appliquant une pression aux extrémités respectives des éléments de liaison sur les axes et sur les coussinets au moyen de presses à haute puissance pour des chenilles (qui appliquent une force d'approximativement 50-60 tonnes).
En conséquence, s'il est nécessaire de remplacer un composant spécifique usé de la chenille, il est tout d'abord nécessaire de retirer la chenille du véhicule et d'amener ladite chenille à un atelier équipé de presses spécifiques pour des chenilles, et cela implique des coûts plutôt élevés et des durées plutôt longues.
En détail, on doit également noter que chacun des différents composants de la chenille presente une résistance individuelle à l'usure qui peut varier considérablement parmi les composants.
A l'origine, le problème de l'usure impliquait principalement les axes et la surface interne des coussinets couplés à ceux-ci ; ce problème a été surmonté en utilisant des chenilles étanchéifiées et lubrifiées qui, en fait, présentent une usure considérablement réduite de l'axe et du siège interne correspondant du coussinet dans lequel il est reçu.
Parmi tous les composants, celui qui est couramment soumis à l'usure la plus rapide est essentiellement cons titué par la surface externe du coussinet ; ladite usure se produit principalement à cause du contact, et du frottement subséquent, entre les dents de la roue dentée d'entraînement quand elle engage et désengage ledit coussinet.
L'environnement typique dans lequel lesdits véhicules chenillés fonctionnent est également caractérisé par la présence de grandes quantités de matières abrasives, telles que du sable, des scories, des rochers, de la saleté et de la boue qui sont ainsi en contact direct avec la surface externe du coussinet qui, à son tour, est en contact avec la roue dentée d'entraînement.
On doit également noter que les coussinets sont également soumis à des problèmes de fatigue, qui se produisent par exemple quand les coussinets sont soumis à des vibrations provoquées par un travail d'excavation ou quand ils sont soumis à des compressions intenses limitées à des points spécifiques ; on doit en fait considérer que, quand par exemple des excavatrices travaillent sur un terrain irrégulier du fait de la présence de rochers, trous, etc ..., un coussinet unique peut avoir à supporter le poids de tout le véhicule chenillé.
Des coussinets peuvent être obtenus de nos jours en partant d'un tube d'acier qui est alors usiné, ou sont normalement produits en partant de barres d'acier rondes par découpe, perçage ou étirage avec rotation subséquente de façon à leur faire prendre la forme souhaitée.
De façon à augmenter la durée de vie desdits coussinets, ils sont usuellement soumis à des traitements thermiques qui sont essentiellement de deux types : cémentation plus durcissement par trempe, ou durcissement et revenu du noyau plus durcissement par induction interne et externe.
Le but de ces traitements usuels est d'obtenir une dureté de surface qui est suffisante pour fournir une ténacité et une résistance à l'usure élevées dans la partie centrale du coussinet (également dénommée "noyau") qui est capable de supporter des contraintes de fatigue.
La dureté de surface est mesurée en HRC ; une dureté de surface supérieure à 50 HRC est considerée comme idéale pour la résistance à l'usure, tandis qu'une valeur inférieure à 45 HRC est considérée nécessaire pour garantir une ténacité correcte du noyau de la pièce.
En conséquence, un problème qui se pose dans les traitements de ces coussinets est le fait qu'il est nécessaire d'essayer d'amener la partie de surface externe à une dureté optimale jusqu'à une profondeur qui est suffisante pour garantir que la pièce soit résistante à l'usure et, en même temps, de laisser le noyau ayant une dureté qui est suffisamment faible pour garantir une ténacité élevée ; cependant, le noyau doit être assez dur pour garantir une résistance de la pièce à des ruptures provoquées par des pressions spécifiques intenses ; par ailleurs, de façon à maintenir les coûts, il serait nécessaire de laisser l'épaisseur de dureté élevée la plus faible possible pour la surface interne du coussinet.
Ces problèmes ne sont pas résolus d'une manière optimale par l'art antérieur, dans lequel, par exemple, le procédé de cémentation plus durcissement par trempe a pour but d'enrichir de façon superficielle en carbone un acier qui présente une faible teneur en carbone (acier de cémentation, standards UNI 7846/78) ; le procédé de cémentation se déroule en élevant la pièce à une température d'approximativement 9500C et en faisant s'écouler un gaz ayant une teneur élevée en carbone autour de celle-ci dans un four hermétique (four de cémentation).
Le gaz transfère une partie de sa teneur en carbone à la pièce par diffusion ; pour des coussinets, ce processus dure approximativement 20 à 30 heures d'immersion dans le gaz, après quoi la pièce, une fois qu'elle a été refroidie et retirée du four de cémentation, est réchauffée à une température d'approximativement 9000C et brusquement refroidie par un liquide de trempe, tel que de l'eau, de l'eau avec des additifs ou autres (procédé de trempe).
Puis, l'étape de relâchement des contraintes est réalisée ; en d'autres termes, la pièce est chauffée, dans un four électrique ou à gaz ou autre, à une température de 150-2000C pendant une ou plusieurs heures, selon la taille et le type de traitement réalisé ; cela est effectué pour augmenter la ténacité de la zone cémentée de la pièce et pour éliminer les tensions à l'intérieur de l'acier provoquées par ledit traitement.
Un coussinet traité de cette façon présente, par observation micrographique, une structure métallurgique principalement du type martensitique dans toute sa section transversale et, en conséquence, avec certains résidus de structures de refroidissement intermédiaires (par exemple bainite) dans le noyau en une quantité directement proportionnelle à l'épaisseur de la pièce elle-même.
En conséquence de ce traitement usuel, la pièce atteint une dureté de surface élevée, par exemple à une profondeur qui peut varier entre 1,5 et 3,5 mm, et une dureté inférieure dans le noyau ; la figure 2 illustre une courbe de dureté d'un coussinet cémenté.
Cependant, le procédé usuel décrit ci-dessus présente les inconvénients mentionnés précédemment : il n'est en fait pas possible, avec ce procédé, de différencier l'épaisseur de la couche plus dure entre la surface externe et la surface interne du coussinet, et la structure métallurgique dans le noyau ne permet pas une grande résistance à la fatigue.
De plus, si l'on souhaite utiliser ce procédé pour atteindre des couches de plus en plus profondes, par exemple au-delà de 3,5 mm, avec une dureté supérieure à 50 HRC, la température de cémentation doit être augmentée avec l'effet, cependant, que d'autres problèmes concernant la durée de vie du four de cémentation lui-même apparaissent.
Comme alternative, la pièce devrait être maintenue dans le four pour une durée plus longue et cela augmenterait, dans tous les cas, la durée du traitement et, en conséquence, les coûts globaux.
Le rapport entre l'épaisseur de la couche durcie d et la durée de cémentation t est déterminé par la formule d=kXt, où k est la constante déterminée par le type d'acier, par l'atmosphère de cémentation et par la température ; en conséquence, si l'épaisseur doit être augmentée par exemple de 4 mm à 7 mm, les durées de traitement de cémentation doivent être triplées, et cela entraînerait une augmentation considérable des coûts de l'opération ; par ailleurs, on a observé que des défauts tendent à se former sur la surface du coussinet sous la forme d'une couche intergranulaire oxydée (couche de cémenta tion anormale), qui, en fait, réduit de façon significative la résistance à la fatigue du composant.
Le procédé usuel pour le revenu et le durcissement du noyau plus le durcissement par induction externe et interne est destiné à la place à obtenir des caractéristiques mécaniques et métallurgiques qui permettent d'améliorer la résistance à l'usure et la résistance à la fatigue par rapport au traitement par cémentation plus durcissement par trempe ; ce procédé usuel, qui prévoit l'utilisation d'une matière particulière à traiter, telle qu'un acier durci et revenu, consiste essentiellement en quatre étapes : la première étape est également connue comme "durcissement en masse" et revenu et implique le traitement par chauffage de la pièce à une température au-dessus de la limite austénitique de la pièce (approximativement 820-8600C) pendant une durée qui est suffisante pour la conversion complète de la matière (approximativement une heure) qui est alors brusquement refroidie par un liquide de trempe ; le coussinet est alors encore chauffé à une température qui est au-dessous du point de transformation critique et varie selon la dureté souhaitée de la pièce à la fin du processus en masse ; l'étape de revenu dure approximativement une heure.
La seconde étape du procédé est également connue comme "durcissement par trempe externe" : la pièce est chauffée de façon superficielle à une profondeur d'approximativement 3,5-6 mm avec un système d'induction électromagnétique et refroidie immédiatement par un jet de liquide refroidissant.
La troisième étape est connue comme "durcissement par trempe interne" : le même processus de chauffage suivi par un refroidissement rapide est réalisé aussi pour la surface interne, avec une profondeur de durcisse ment (profondeur de la couche durcie) d'approximativement 1-2,5 mm.
La quatrième étape est connue comme "relâchement des contraintes" : le même type de relâchement des contraintes que dans le traitement de cémentation plus durcissement par trempe est réalisé de façon à augmenter la ténacité de la pièce et à éliminer les tensions à l'intérieur de l'acier provoquées par le traitement luimême.
Graphiquement, le résultat peut être montré par la figure 3, sur laquelle la structure métallurgique obtenue par ce procédé usuel présente, au niveau du noyau, une structure martensitique revenue (sorbite), tandis qu'il est prévu une structure martensitique sur les zones de surface des diamètres interne et externe du coussinet (non sur les têtes).
Deux zones ayant une structure mixte (ferrite, bainite, perlite) se forment entre les zones externes et le noyau du coussinet : la présence d'une structure sorbitique dans le noyau permet d'obtenir une ténacité bien plus élevée que celle obtenue avec une structure martensitique (comme dans le procédé de cémentation plus durcissement par trempe).
La figure 4 montre la dureté de la pièce obtenue de cette façon : elle montre qu'il est possible d'obtenir une épaisseur ayant une dureté supérieure à 50 HRC qui est plus grande sur le diamètre externe et plus petite sur le diamètre interne, avec des valeurs d'épaisseur qui peuvent être bien plus élevées que les 3,5 mm qui peuvent être obtenus par le procédé de cémentation, tandis que le noyau diminue à une dureté de 20-25 HRC.
Le but de la présente invention est de résoudre les problemes décrits, en éliminant les inconvénients de l'art antérieur cité et, ainsi, en fournissant un procédé pour le traitement thermique de coussinets qui permet d'obtenir, à de faibles coûts et pour des durées courtes, des coussinets qui présentent une plus longue durée de vie et, ainsi, une résistance à l'usure plus élevée et une résistance ultime plus élevée que des coussinets obtenus par des procédés usuels.
Dans la portée du but ci-dessus, un objet important est de fournir un procédé qui permet d'obtenir des coussinets dans lesquels il est possible de différencier l'épaisseur de la couche ayant une dureté supérieure à 50
HRC entre la surface externe et la surface interne et grâce auquel il est également possible d'atteindre des épaisseurs bien plus profondes sur la surface externe que celles pouvant être obtenues par le procédé usuel de cémentation plus durcissement par trempe.
Un autre objet important de l'invention est de fournir un procédé qui permet d'obtenir un coussinet qui présente une plus grande ténacité que les coussinets usuels, ainsi qu'une plus grande élasticité de la pièce par rapport aux traitements usuels de cémentation et de durcissement par trempe.
Un autre objet important de l'invention est de fournir un procédé qui permet d'obtenir des produits qui combinent, avec les avantages illustrés ci-dessus, ceux de présenter des coûts plus faibles pour des caractéristiques mécaniques identiques pouvant être obtenus au moyen des procédés usuels décrits.
A cet effet, le procédé pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des véhicules che nillés et analogues, est remarquable, selon l'invention, en ce qu'il est prévu les étapes suivantes, éventuellement en différentes séquences a) durcissement par trempe externe en chauffant à travers
approximativement 7/10-10/10 de l'épaisseur dudit cous
sinet et en refroidissant par un liquide de trempe b) durcissement par trempe interne en chauffant à travers
approximativement 4/10-7/10 de l'épaisseur dudit cous
sinet et en refroidissant par un liquide de trempe c) relâchement des contraintes dudit coussinet.
Avantageusement, une première étape est réalisée sur ledit coussinet pendant laquelle le durcissement par trempe est réalisé par chauffage, en partant de la surface externe, à travers une épaisseur approximativement égale à 7/10-10/10 de celui-ci à une température approximativement égale à 800-9000C, suivi par un refroidissement avec un liquide de trempe.
De préférence, une seconde étape de durcissement par trempe est réalisée sur ledit coussinet en chauffant la surface interne dudit coussinet à travers une profondeur égale à approximativement 4/10-7/10 de l'épaisseur de celui-ci en partant de la surface interne, ledit chauffage se produisant à une température qui atteint approximativement 800-9000C sur la surface interne, suivi par un refroidissement par un liquide de trempe.
Par ailleurs, une troisième étape de relâchement des contraintes est effectuée sur ledit coussinet, dans laquelle ledit coussinet est chauffé, dans un four électrique ou à gaz ou autre, à une température d'approximativement 150-2000C pendant une durée qui peut varier d'une à plusieurs heures selon la taille et le type de traitement réalisé.
Avantageusement, le procédé permet d'obtenir un coussinet dont la structure métallurgique finale est telle qu'elle forme deux zones de façon prédominante martensitiques à la surface des diamètres externe et interne et sur les têtes ; elle forme également deux zones intermédiaires, l'externe étant une structure mélangée de martensite et de sorbite, l'interne étant bien plus mince et ayant des structures intermédiaires, telles que la perlite, la ferrite et autres, ledit coussinet ayant une zone sorbitique de ténacité élevée au niveau de son noyau.
De préférence, le procédé permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui est plus épaisse extérieurement et une zone plus mince intérieurement avec une dureté de noyau qui est inférieure aux valeurs pouvant être obtenues avec des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
Par ailleurs, le procédé permet d'obtenir un coussinet qui présente une structure métallurgique martensitique au niveau de ses têtes.
Avantageusement, le procédé permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui affecte, pour une épaisseur approximativement égale, à la fois la zone interne et la zone externe avec une dureté de noyau inférieure à celles pouvant être obtenues par des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
De préférence, le procédé permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui est moins épaisse extérieurement et une zone plus épaisse intérieurement avec une dureté de noyau inférieure à celles pouvant être obtenues par des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
Les figures 1, 2, 3 et 4 sont des graphiques se rapportant à des procédés et produits de l'art antérieur.
La figure 1 est un graphique de dureté optimale pour un coussinet lubrifié.
La figure 2 est un graphique de dureté pour un coussinet obtenu par cémentation et durcissement par trempe.
La figure 3 illustre la structure métallurgique d'un coussinet obtenu par un procédé incluant durcissement et revenu du noyau et durcissement par induction interne et externe.
La figure 4 montre le profil de dureté du coussinet obtenu par le procédé usuel de la figure 3.
Les figures 5, 6, 7 et 8 sont des graphiques avec les caractéristiques observées dans le produit obtenu par le procédé selon la présente invention.
La figure 5 montre un profil de dureté.
La figure 6 illustre une structure métallurgique.
La figure 7 montre un profil de dureté finale.
La figure 8 montre une structure métallurgique finale.
Les figures 9 et 10 sont deux autres graphiques montrant une comparaison entre l'usure qui peut être observée dans un produit obtenu par l'art antérieur et par le présent procédé, en même temps qu'un graphique de la dureté observée dans trois sections transversales d'un spécimen obtenu par le procédé selon la présente invention.
En référence aux figures ci-dessus, le procédé pour le traitement thermique de coussinets, en particulier mais non exclusivement pour des véhicules chenillés et analogues, prévoit une première étape dans laquelle le durcissement par trempe est réalisé en chauffant le coussinet, en partant de ses surfaces externes, à travers une épaisseur égale approximativement à 7/10-10/10 de celuici à une température d'en conséquence approximativement 800-9000C par chauffage par induction.
La pièce est alors refroidie par un liquide de trempe.
Dans ce cas, un profil de dureté, comme montré sur la figure 5, et une structure métallurgique, comme montré sur la figure 6, sont obtenus.
Le fait que, sur la dernière figure, la partie d'extrémité interne de la courbe de dureté présente dif férents profils dépend de la capacité de durcissement de la matière (Jominy) et de l'épaisseur du coussinet.
Le procédé prévoit alors l'exécution du durcissement par chauffage par induction de la surface interne du coussinet à travers une profondeur d'approximativement 4/10-7/10 de son épaisseur en partant de la surface interne ; le chauffage est réalisé à une température qui doit atteindre 800-9000C sur la surface de la pièce.
La pièce est alors refroidie par un liquide de trempe ; dans ce cas, un profil de dureté final, comme indiqué sur la figure 7, et une structure métallurgique finale, comme montré sur la figure 8, sont obtenus.
Le procédé prévoit alors l'exécution d'une étape de relâchement des contraintes, pendant laquelle la pièce est chauffée, dans un four électrique ou à gaz ou autre, à une température d'approximativement 150-2000C pendant une durée qui peut varier d'une à plusieurs heures selon la taille de la pièce et le type de traitement réalisé cela est effectué pour augmenter la ténacité de la pièce et pour éliminer les tensions à l'intérieur de l'acier provoquées par le traitement lui-même.
Ce procédé permet d'obtenir pour le coussinet une structure métallurgique comme sur la figure 8, dans laquelle, sur la surface des diamètres externe (OD) et interne (ID) et sur les têtes, deux zones martensitiques de façon prédominante sont fournies ; il existe également deux zones ayant une structure intermédiaire, l'externe étant une structure mélangée de martensite et de sorbite et l'interne étant bien plus mince et ayant des structu res intermédiaires, telles que, par exemple, perlite, ferrite et autres.
Dans le noyau, il est également fourni une zone sorbitique qui permet une ténacité égale à celle qui peut être obtenue par le procédé usuel de durcissement et revenu plus durcissement par trempe interne et externe.
En ce qui concerne la courbe de dureté montrée sur la figure 7, il est noté qu'un profil optimal pour la résistance à l'usure peut être obtenu, puisqu'il existe une zone ayant une dureté supérieure à 50 HRC qui est plus épaisse extérieurement et une zone plus mince intérieurement, avec une épaisseur de noyau suffisamment faible.
La figure 9 indique l'usure qui peut être observée dans un coussinet du type connu pour des machines ayant le code PC 400 (vendues par la compagnie japonaise
Komatsu), soumis au processus usuel de cémentation plus durcissement par trempe (courbe A), au processus de durcissement et de revenu du noyau plus durcissement par induction interne et externe (courbe B), et avec un pro cedé selon la présente invention (courbe C).
La résistance à l'usure a été vérifiée par des tests d'usure au sable pour vérifier la durabilité du coussinet ; comme montré sur la figure 9, à part une meilleure résistance initiale des coussinets cémentés, provoquée par une dureté de surface plus élevée des coussinets soumis au traitement de cémentation et de durcissement par trempe, lesdits coussinets s'usent alors rapidement quand la couche de 1,5-3,5 mm est dépassée.
Une durée de vie plus longue des coussinets obtenus par le procédé selon la présente invention a été alors observée suivant un test d'usure sur la surface externe de ceux-ci.
Il a été ainsi observé que la présente invention a atteint le but et les objets visés, un procédé ayant été atteint qui permet d'obtenir des coussinets dont les ca ractéristiques mécaniques sont bien plus élevées que celles pouvant être obtenues par le procédé usuel de cémentation plus durcissement par trempe.
Grâce au nouveau procédé, il est possible de différencier l'épaisseur de la couche ayant une dureté supérieure à 50 HRC entre la surface externe et la surface interne, et il est également possible d'obtenir des épaisseurs bien plus grandes sur la surface externe que celles permises par le processus de cémentation plus durcissement par trempe, en obtenant ainsi une durée différente de la vie utile du coussinet en cas d'usure.
La présence de la couche sorbitique, combinée avec la dureté intérieure du noyau pouvant être obtenue grâce au nouveau traitement, permet une ténacité plus grande, puisqu'il existe une résistance plus élevée à des tests de fatigue du fait que le processus de cémentation augmente la teneur en carbone de l'acier (approximativement 0,8-1%), ce qui facilite ainsi l'initiation de fissures et de microfissures, provoquant une défaillance prématurée du coussinet.
La présence de la couche sorbitique, combinée avec une dureté réduite du noyau permet également une plus grande élasticité de la pièce : des tests menés à nouveau sur des spécimens standards de coussinets du type PC 400 ont en fait montré que, quand on réalise un test en comprimant, entre deux plans parallèles, des bagues ayant un diamètre de 30 mm obtenues à partir des coussinets à examiner, jusqu'à la défaillance de la bague, il est possible d'obtenir, pour le coussinet fabriqué par le procédé selon la présente invention, un point de rupture plus élevé et un fléchissement à la rupture qui est au moins égal aux meilleures caractéristiques des coussinets obtenus par des procédés usuels.
Le nouveau procédé est également bien moins coûteux, puisque l'étape de cémentation n'est pas réalisé.
Le nouveau procédé, par rapport au durcissement et revenu du noyau plus durcissement par induction interne et externe d'un type usuel, permet des avantages de coût, pour des caractéristiques mécaniques identiques pouvant être obtenues dans une égale mesure avec les deux procédés, puisque l'étape de durcissement et de revenu du noyau n'est pas réalisée dans le nouveau procédé.
La figure 10 illustre le résultat du traitement selon le procédé de la présente invention, réalisé sur un coussinet dont les caractéristiques sont semblables à celles du modèle utilisé pour des chenilles de machines
Caterpillar D6D et fabriquées en acier modifié SAE 10B37 : la courbe de dureté pour les spécimens a été évaluée dans trois sections transversales différentes (à 1 mm des deux têtes et au centre).
Les résultats du test, réalisé en comprimant des bagues d'un diamètre de 30 mm obtenues à partir d'un spécimen nO 1, un spécimen nO 2 et un spécimen nO 3 entre deux plans parallèles jusqu'à la rupture des bagues, ont montré que, dans le spécimen nO 1, la valeur de compression en tonnes qui entraîne la rupture est de 27,3, tandis que, dans l'échantillon nO 2, elle est de 26,1 et, dans l'échantillon n0 3, elle est de 29,8.
Le coussinet résultant présente aussi une structure métallurgique martensitique au niveau de ses têtes : cela signifie une résistance mécanique plus élevée au niveau de la zone d'application du joint d'huile.

Claims (9)

REVENDICATIONS
1. Procédé pour le traitement thermique de coussinets, en particulier pour des véhicules chenillés et analogues, caractérisé en ce qu'il est prévu les étapes suivantes, éventuellement en différentes séquences a) durcissement par trempe externe en chauffant à travers
approximativement 7/10-10/10 de l'épaisseur dudit cous
sinet et en refroidissant par un liquide de trempe b) durcissement par trempe interne en chauffant à travers
approximativement 4/10-7/10 de l'épaisseur dudit cous
sinet et en refroidissant par un liquide de trempe c) relâchement des contraintes dudit coussinet.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une première étape est réalisée sur ledit coussinet pendant laquelle le durcissement par trempe est réalisé par chauffage, en partant de la surface externe, à travers une épaisseur approximativement égale à 7/10-10/10 de celui-ci à une température approximativement égale à 800-9000C, suivi par un refroidissement avec un liquide de trempe.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une seconde étape de durcissement par trempe est réalisée sur ledit coussinet en chauffant la surface interne dudit coussinet à travers une profondeur égale à approximativement 4/10-7/10 de l'épaisseur de celui-ci en partant de la surface interne, ledit chauffage se produisant à une température qui atteint approximativement 800-9000C sur la surface interne, suivi par un refroidissement par un liquide de trempe.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'une troisième étape de relâchement des contraintes est effectuee sur ledit coussinet, dans laquelle ledit coussinet est chauffé, dans un four électrique ou à gaz ou autre, à une température d'approxima tivement 150-2000C pendant une durée qui peut varier d'une à plusieurs heures selon la taille et le type de traitement réalisé.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1à 4, caractérisé en ce qu'il permet d'obtenir un coussinet dont la structure métallurgique finale est telle qu'elle forme deux zones de façon prédominante martensitiques à la surface des diamètres externe et interne et sur les têtes ; elle forme également deux zones intermédiaires, l'externe étant une structure mélangée de martensite et de sorbite, l'interne étant bien plus mince et ayant des structures intermédiaires, telles que la perlite, la ferrite et autres, ledit coussinet ayant une zone sorbitique de ténacité élevée au niveau de son noyau.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui est plus épaisse extérieurement et une zone plus mince intérieurement avec une dureté de noyau qui est inférieure aux valeurs pouvant être obtenues avec des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il permet d'obtenir un coussinet qui présente une structure métallurgique martensitique au niveau de ses têtes.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui affecte, pour une épaisseur approximativement égale, à la fois la zone interne et la zone externe avec une dureté de noyau inférieure à celles pouvant être obtenues par des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il permet d'obtenir un coussinet dont la courbe de dureté présente une zone ayant une dureté dépassant 50 HRC qui est moins épaisse extérieurement et une zone plus épaisse intérieurement avec une dureté de noyau inférieure à celles pouvant être obtenues par des procédés tels que la cémentation et le durcissement par trempe.
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