JPH10121153A - 焼結原料の処理方法 - Google Patents
焼結原料の処理方法Info
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- JPH10121153A JPH10121153A JP26845896A JP26845896A JPH10121153A JP H10121153 A JPH10121153 A JP H10121153A JP 26845896 A JP26845896 A JP 26845896A JP 26845896 A JP26845896 A JP 26845896A JP H10121153 A JPH10121153 A JP H10121153A
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 原料槽１から切り出される焼結原料の一
部を石灰スラリーを添加した後高速攪拌ミキサー７で、
また、切り出される焼結原料の残りは１次ドラムミキサ
ー２で混合，調湿，造粒し、その後、これらの焼結原料
を２次ドラムミキサー３で水分の微調整をして造粒強化
を図り疑似粒子となす。 【効果】 粒度の細かい焼結原料や砂鉄を含む焼結原料
であっても、強固で良好な疑似粒子が製造でき、焼結鉱
製造の生産性が良くなり、かつ、品質の向上も図れる。
部を石灰スラリーを添加した後高速攪拌ミキサー７で、
また、切り出される焼結原料の残りは１次ドラムミキサ
ー２で混合，調湿，造粒し、その後、これらの焼結原料
を２次ドラムミキサー３で水分の微調整をして造粒強化
を図り疑似粒子となす。 【効果】 粒度の細かい焼結原料や砂鉄を含む焼結原料
であっても、強固で良好な疑似粒子が製造でき、焼結鉱
製造の生産性が良くなり、かつ、品質の向上も図れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給鉱部からパレッ
ト上に供給された焼結原料をその表面側から点火し、パ
レットの移動に伴って順次パレット下方に向けて焼成し
冷却するドワイトロイド式焼結機（以下、「ＤＬ式焼結
機」という）を用いて焼結鉱を製造する際における、焼
結原料の処理方法に関するものである。
ト上に供給された焼結原料をその表面側から点火し、パ
レットの移動に伴って順次パレット下方に向けて焼成し
冷却するドワイトロイド式焼結機（以下、「ＤＬ式焼結
機」という）を用いて焼結鉱を製造する際における、焼
結原料の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＤＬ式焼結機においては、給鉱部からパ
レット上に４００〜６００ｍｍ程度の層厚で供給された
焼結原料に表面側から点火した後、焼結原料層の上部か
ら下部に向かって空気を吸引して、原料中に混合してあ
るコークスを順次燃焼させ、ここで発生した熱によって
原料鉱石粒子相互の焼結反応および溶融反応を促進して
焼成し、これを冷却することによって気孔率の高い塊状
の焼結鉱を得ている。このＤＬ式焼結機を用いた焼結鉱
の製造においては、焼結は焼結原料と粉コークスを混合
してパレット上に装入し、焼成するものであるから、原
料帯及び焼成帯での焼結原料の通気性を改善することが
生産性及び品質の向上につながる。
レット上に４００〜６００ｍｍ程度の層厚で供給された
焼結原料に表面側から点火した後、焼結原料層の上部か
ら下部に向かって空気を吸引して、原料中に混合してあ
るコークスを順次燃焼させ、ここで発生した熱によって
原料鉱石粒子相互の焼結反応および溶融反応を促進して
焼成し、これを冷却することによって気孔率の高い塊状
の焼結鉱を得ている。このＤＬ式焼結機を用いた焼結鉱
の製造においては、焼結は焼結原料と粉コークスを混合
してパレット上に装入し、焼成するものであるから、原
料帯及び焼成帯での焼結原料の通気性を改善することが
生産性及び品質の向上につながる。
【０００３】そこで、ＤＬ式焼結機上での通気性改善策
として、２段階の混合造粒処理する方法で１段階終了
後粉コークスを添加する方法（特開昭６１−１６３２２
０号）や、微粉原料を予備造粒する方法（特開昭６１
−１７０５２３号）が提案されている。また、製造する
焼結鉱の品質改善策として、1)分割系に石灰粉を多配合
し、還元粉化性を改善する方法（特開昭６１−２５７４
３１号）や、2)焼結原料をAl2O3 含有量で区分し、低Al
2O3 原料のみを分割処理する方法（特開平１−１７２５
２９号）が提案されている。さらに、高ゲーサイト鉱石
を多量に処理する際の歩留り改善策として、ゲーサイト
鉱石と高品位鉱石を分割処理する方法（特開平５−３１
１２５１号）が提案されている。
として、２段階の混合造粒処理する方法で１段階終了
後粉コークスを添加する方法（特開昭６１−１６３２２
０号）や、微粉原料を予備造粒する方法（特開昭６１
−１７０５２３号）が提案されている。また、製造する
焼結鉱の品質改善策として、1)分割系に石灰粉を多配合
し、還元粉化性を改善する方法（特開昭６１−２５７４
３１号）や、2)焼結原料をAl2O3 含有量で区分し、低Al
2O3 原料のみを分割処理する方法（特開平１−１７２５
２９号）が提案されている。さらに、高ゲーサイト鉱石
を多量に処理する際の歩留り改善策として、ゲーサイト
鉱石と高品位鉱石を分割処理する方法（特開平５−３１
１２５１号）が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年若
しくは将来的には焼結原料の粒度は細かくなっており、
さらに助長されると言われている。また、砂鉄は焼結粒
度的にも微粒であり、かつ、成分的にもAl2O3 が他鉱石
よりも高いことから、焼結性を阻害する原料の最たるも
のの一つとして評価されているが、高炉操業上、若しく
は鉄鉱石の需給面より焼結では利用せざるを得ない背景
がある。
しくは将来的には焼結原料の粒度は細かくなっており、
さらに助長されると言われている。また、砂鉄は焼結粒
度的にも微粒であり、かつ、成分的にもAl2O3 が他鉱石
よりも高いことから、焼結性を阻害する原料の最たるも
のの一つとして評価されているが、高炉操業上、若しく
は鉄鉱石の需給面より焼結では利用せざるを得ない背景
がある。
【０００５】本発明は、上記した前述の事情に鑑みてな
されたものであり、粒度の細かい焼結原料であっても、
また、砂鉄を含む焼結原料であっても、その造粒を改善
し、さらに、石灰成分を偏在させることにより、生産性
及び品質を向上させることができる焼結原料の処理方法
を提供することを目的としている。
されたものであり、粒度の細かい焼結原料であっても、
また、砂鉄を含む焼結原料であっても、その造粒を改善
し、さらに、石灰成分を偏在させることにより、生産性
及び品質を向上させることができる焼結原料の処理方法
を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明の焼結原料の処理方法は、原料槽から切
り出される焼結原料の一部を、石灰スラリーを添加した
後高速攪拌ミキサーで混合，調湿，造粒することとして
いる。そして、こうすることにより、強固で良好な疑似
粒子が製造できる。
ために、本発明の焼結原料の処理方法は、原料槽から切
り出される焼結原料の一部を、石灰スラリーを添加した
後高速攪拌ミキサーで混合，調湿，造粒することとして
いる。そして、こうすることにより、強固で良好な疑似
粒子が製造できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の焼結原料の処理方法は、
原料槽から切り出される焼結原料の一部を石灰スラリー
を添加した後高速攪拌ミキサーで、また、切り出される
焼結原料の残りは１次ドラムミキサーで混合，調湿，造
粒し、その後、これらの焼結原料を２次ドラムミキサー
で水分の微調整をして造粒強化を図り疑似粒子となすも
のであり、その際、高速攪拌ミキサーへの投入前に添加
する石灰スラリーは、石灰濃度が３０〜６０重量％であ
ることが好ましい。
原料槽から切り出される焼結原料の一部を石灰スラリー
を添加した後高速攪拌ミキサーで、また、切り出される
焼結原料の残りは１次ドラムミキサーで混合，調湿，造
粒し、その後、これらの焼結原料を２次ドラムミキサー
で水分の微調整をして造粒強化を図り疑似粒子となすも
のであり、その際、高速攪拌ミキサーへの投入前に添加
する石灰スラリーは、石灰濃度が３０〜６０重量％であ
ることが好ましい。
【０００８】本発明の焼結原料の処理方法において、石
灰スラリーの石灰濃度が３０〜６０重量％の場合には、
疑似粒子となした際に適正な粘結性と強度が得られる。
灰スラリーの石灰濃度が３０〜６０重量％の場合には、
疑似粒子となした際に適正な粘結性と強度が得られる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の焼結原料の処理方法を図１に
示す実施例に基づいて説明する。図１は本発明の焼結原
料の処理方法を実施する焼結鉱製造ラインの概略説明図
である。
示す実施例に基づいて説明する。図１は本発明の焼結原
料の処理方法を実施する焼結鉱製造ラインの概略説明図
である。
【００１０】１は焼結原料の原料槽であり、これらの原
料槽１より切り出された焼結原料は、通常は１次ドラム
ミキサー２で水分を添加されて混合，調湿，造粒された
後、２次ドラムミキサー３で水分を微調整されて造粒を
強化され、所定の物理性状を有する疑似粒子となされ
る。そして、配合原料槽４を介して焼結機５のパレット
５ａ上に装入された前記疑似粒子は、点火炉６で表面側
から点火され、以後、パレット５ａの移動に伴って順次
下部に向かって焼成される。
料槽１より切り出された焼結原料は、通常は１次ドラム
ミキサー２で水分を添加されて混合，調湿，造粒された
後、２次ドラムミキサー３で水分を微調整されて造粒を
強化され、所定の物理性状を有する疑似粒子となされ
る。そして、配合原料槽４を介して焼結機５のパレット
５ａ上に装入された前記疑似粒子は、点火炉６で表面側
から点火され、以後、パレット５ａの移動に伴って順次
下部に向かって焼成される。
【００１１】しかしながら、上記したような従来の処理
方法によれば、焼結原料の細粒化がすすんだり、下記表
１に示すように、吸水性指数が低い砂鉄の含有量が増加
したりすると、図２に示すように、造粒した疑似粒子の
圧潰強度が小さくなって崩壊指数が大きくなったり、ま
た、図３に示すように、焼結性が良いと言われている２
〜１０ｍｍの範囲の疑似粒子が少なくなったり、さら
に、図４に示すように、造粒した疑似粒子を焼結する際
の通気性が悪くなって焼成速度が遅くなり、生産率が悪
化したりする。
方法によれば、焼結原料の細粒化がすすんだり、下記表
１に示すように、吸水性指数が低い砂鉄の含有量が増加
したりすると、図２に示すように、造粒した疑似粒子の
圧潰強度が小さくなって崩壊指数が大きくなったり、ま
た、図３に示すように、焼結性が良いと言われている２
〜１０ｍｍの範囲の疑似粒子が少なくなったり、さら
に、図４に示すように、造粒した疑似粒子を焼結する際
の通気性が悪くなって焼成速度が遅くなり、生産率が悪
化したりする。
【００１２】
【表１】
【００１３】そこで、本発明の焼結原料の処理方法で
は、原料槽１から切り出される焼結原料を全て１次ドラ
ムミキサー２に導くのではなく、その一部、例えば焼結
原料の６０重量％以下に相当する量に石灰スラリーを添
加した後に高速攪拌ミキサー７に導くのである。すなわ
ち、本発明では、原料槽１から切り出した焼結原料が細
粒や砂鉄の含有量が多い場合であっても、その一部に石
灰スラリーを添加した後、高速攪拌ミキサー７で高速攪
拌し、３次ドラムミキサー８で造粒して、その後、１次
ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒した残りの焼結原
料と一緒に２次ドラムミキサー３で水分の微調整をして
造粒強化を図り、２次ドラムミキサー３で造粒されない
ものは、石灰スラリーを添加して造粒したものを核とし
て疑似粒子となすことにより、石灰の粘結性によって造
粒性を向上させると共に、強固な疑似粒子を製造するの
である。なお、石灰スラリーを添加する原料量は６０重
量％以下であり、この原料量の決定は、粉鉱あるいは吸
水性の低い原料の割合が多くなったときに、石灰スラリ
ーの添加量を多くする。また、焼結原料中には、５ｍｍ
以上の粗粒の鉱石が含有されており、焼結原料の６０重
量％を超えて石灰スラリーを添加したものを作る必要は
ない。
は、原料槽１から切り出される焼結原料を全て１次ドラ
ムミキサー２に導くのではなく、その一部、例えば焼結
原料の６０重量％以下に相当する量に石灰スラリーを添
加した後に高速攪拌ミキサー７に導くのである。すなわ
ち、本発明では、原料槽１から切り出した焼結原料が細
粒や砂鉄の含有量が多い場合であっても、その一部に石
灰スラリーを添加した後、高速攪拌ミキサー７で高速攪
拌し、３次ドラムミキサー８で造粒して、その後、１次
ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒した残りの焼結原
料と一緒に２次ドラムミキサー３で水分の微調整をして
造粒強化を図り、２次ドラムミキサー３で造粒されない
ものは、石灰スラリーを添加して造粒したものを核とし
て疑似粒子となすことにより、石灰の粘結性によって造
粒性を向上させると共に、強固な疑似粒子を製造するの
である。なお、石灰スラリーを添加する原料量は６０重
量％以下であり、この原料量の決定は、粉鉱あるいは吸
水性の低い原料の割合が多くなったときに、石灰スラリ
ーの添加量を多くする。また、焼結原料中には、５ｍｍ
以上の粗粒の鉱石が含有されており、焼結原料の６０重
量％を超えて石灰スラリーを添加したものを作る必要は
ない。
【００１４】この高速攪拌ミキサー７への投入前に添加
する石灰スラリーは、石灰濃度が３０〜６０重量％であ
ることが好ましい。石灰濃度が３０重量％未満である
と、水分が多すぎて石灰スラリーを添加した効果が現れ
にくく、また、６０重量％を超えると、疑似粒子となっ
た時に塩基度が大きくなりすぎて強度が低下するおそれ
があるからである。
する石灰スラリーは、石灰濃度が３０〜６０重量％であ
ることが好ましい。石灰濃度が３０重量％未満である
と、水分が多すぎて石灰スラリーを添加した効果が現れ
にくく、また、６０重量％を超えると、疑似粒子となっ
た時に塩基度が大きくなりすぎて強度が低下するおそれ
があるからである。
【００１５】次に、本発明方法の効果を確認するために
行った実験結果について説明する。実験に供した焼結原
料の銘柄とその化学成分を表２に、また、焼結原料の銘
柄とその粒度分布を下記表３に示す。
行った実験結果について説明する。実験に供した焼結原
料の銘柄とその化学成分を表２に、また、焼結原料の銘
柄とその粒度分布を下記表３に示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】上記した表２、表３で示したＡ〜Ｉの焼結
原料を所定割合で原料槽１から切り出し、そのうちの８
０％は１次ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒し、残
りの２０％は石灰濃度が４０重量％の石灰スラリーを
１．４％添加した後、高速攪拌ミキサー７で高速攪拌し
て混合，調湿し、３次ドラムミキサー８で造粒した。そ
して、これらを一緒に２次ドラムミキサー３で水分の微
調整をしながら、石灰スラリー添加原料の造粒物を核と
して造粒強化を図り、疑似粒子となした。
原料を所定割合で原料槽１から切り出し、そのうちの８
０％は１次ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒し、残
りの２０％は石灰濃度が４０重量％の石灰スラリーを
１．４％添加した後、高速攪拌ミキサー７で高速攪拌し
て混合，調湿し、３次ドラムミキサー８で造粒した。そ
して、これらを一緒に２次ドラムミキサー３で水分の微
調整をしながら、石灰スラリー添加原料の造粒物を核と
して造粒強化を図り、疑似粒子となした。
【００１９】上記した本発明方法によって製造した疑似
粒子の圧潰強度と崩壊指数を図２に、また、その粒度分
布を図３に示した。なお、比較として石灰スラリーを添
加しない従来方法で製造した疑似粒子の結果も図２及び
図３に示した。図２より明らかなように、本発明方法に
よって製造した疑似粒子は、従来方法によって製造した
疑似粒子よりも圧潰強度が大きく、崩壊指数が小さいこ
とが判る。また、図３より明らかなように、本発明方法
よって製造した疑似粒子は、従来方法によって製造した
疑似粒子と比較して、焼結性が良いとされる２〜１０ｍ
ｍの割合が大幅に増加している。
粒子の圧潰強度と崩壊指数を図２に、また、その粒度分
布を図３に示した。なお、比較として石灰スラリーを添
加しない従来方法で製造した疑似粒子の結果も図２及び
図３に示した。図２より明らかなように、本発明方法に
よって製造した疑似粒子は、従来方法によって製造した
疑似粒子よりも圧潰強度が大きく、崩壊指数が小さいこ
とが判る。また、図３より明らかなように、本発明方法
よって製造した疑似粒子は、従来方法によって製造した
疑似粒子と比較して、焼結性が良いとされる２〜１０ｍ
ｍの割合が大幅に増加している。
【００２０】その結果、これらの疑似粒子を焼結した場
合には、図４に示すように、通気性が良くなって焼成速
度が速くなり、生産率が向上した。また、本発明方法に
よって製造した疑似粒子と、従来方法によって製造した
疑似粒子を、パレット５ａに装入した場合における、パ
レット５ａ内の高さ方向のＣａＯ分布は図５に示したよ
うな偏析が生じた。そして、この偏析により高さ方向に
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の分布が生じ、特にパレッ
ト５ａ上で冷却までを行うオンストランドクーリングタ
イプ焼結機においては、生産性が改善し、図６に示した
ように、品質（還元粉化性）も良くなった。
合には、図４に示すように、通気性が良くなって焼成速
度が速くなり、生産率が向上した。また、本発明方法に
よって製造した疑似粒子と、従来方法によって製造した
疑似粒子を、パレット５ａに装入した場合における、パ
レット５ａ内の高さ方向のＣａＯ分布は図５に示したよ
うな偏析が生じた。そして、この偏析により高さ方向に
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の分布が生じ、特にパレッ
ト５ａ上で冷却までを行うオンストランドクーリングタ
イプ焼結機においては、生産性が改善し、図６に示した
ように、品質（還元粉化性）も良くなった。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る焼結
原料の処理方法によれば、粒度の細かい焼結原料や砂鉄
を含む焼結原料であっても、強固で良好な疑似粒子が製
造でき、焼結鉱製造の生産性が良くなり、かつ、品質の
向上も図れる。
原料の処理方法によれば、粒度の細かい焼結原料や砂鉄
を含む焼結原料であっても、強固で良好な疑似粒子が製
造でき、焼結鉱製造の生産性が良くなり、かつ、品質の
向上も図れる。
【図１】本発明の焼結原料の処理方法を実施する焼結鉱
製造ラインの概略説明図である。
製造ラインの概略説明図である。
【図２】本発明方法で製造した疑似粒子と従来方法で製
造した疑似粒子の圧潰強度と崩壊指数を示した図であ
る。
造した疑似粒子の圧潰強度と崩壊指数を示した図であ
る。
【図３】本発明方法で製造した疑似粒子と従来方法で製
造した疑似粒子の粒度分布を示した図である。
造した疑似粒子の粒度分布を示した図である。
【図４】本発明方法で製造した疑似粒子と従来方法で製
造した疑似粒子を焼結した際の通気性，焼成速度及び生
産性を示した図である。
造した疑似粒子を焼結した際の通気性，焼成速度及び生
産性を示した図である。
【図５】本発明方法で製造した疑似粒子と従来方法で製
造した疑似粒子をパレットに装入した際のＣａＯと塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の高さ方向の分布を示した図で
ある。
造した疑似粒子をパレットに装入した際のＣａＯと塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の高さ方向の分布を示した図で
ある。
【図６】本発明方法で製造した疑似粒子と従来方法で製
造した疑似粒子を焼結して焼結鉱を製造した際の還元粉
化性を示した図である。
造した疑似粒子を焼結して焼結鉱を製造した際の還元粉
化性を示した図である。
１ 原料槽 ２ １次ドラムミキサー ３ ２次ドラムミキサー ７ 高速攪拌ミキサー
Claims (2)
- 【請求項１】 原料槽から切り出される焼結原料の一部
を石灰スラリーを添加した後高速攪拌ミキサーで、ま
た、切り出される焼結原料の残りは１次ドラムミキサー
で混合，調湿，造粒し、その後、これらの焼結原料を２
次ドラムミキサーで水分の微調整をして造粒強化を図り
疑似粒子となすことを特徴とする焼結原料の処理方法。 - 【請求項２】 高速攪拌ミキサーへの投入前に添加する
石灰スラリーは、石灰濃度が３０〜６０重量％であるこ
とを特徴とする請求項１記載の焼結原料の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26845896A JPH10121153A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 焼結原料の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26845896A JPH10121153A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 焼結原料の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10121153A true JPH10121153A (ja) | 1998-05-12 |
Family
ID=17458794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26845896A Pending JPH10121153A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 焼結原料の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10121153A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017026203A1 (ja) * | 2015-08-11 | 2017-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1996
- 1996-10-09 JP JP26845896A patent/JPH10121153A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017026203A1 (ja) * | 2015-08-11 | 2017-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2017036480A (ja) * | 2015-08-11 | 2017-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| KR20180030596A (ko) * | 2015-08-11 | 2018-03-23 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 소결광의 제조 방법 |
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