JPH08283876A

JPH08283876A - 焼結鉱の製造方法

Info

Publication number: JPH08283876A
Application number: JP8563495A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Hoshi; 雅彦星; Takazo Kawaguchi; 尊三川口
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-04-11
Filing date: 1995-04-11
Publication date: 1996-10-29
Anticipated expiration: 2017-02-04
Also published as: JP3252646B2

Abstract

(57)【要約】【目的】高温性状が良好な低SiO₂焼結鉱を高い歩留で製
造する方法の提供。【構成】焼結鉱成品中のSiO₂濃度が 4.0〜4.8 重量％、
MgO 濃度が 0.6重量％を超えるようにドロマイトおよび
／または軽焼ドロマイトを配合した焼結原料を、攪拌羽
根を内蔵した混合機（例えばアイリッヒミキサー）で混
合した後、上記混合原料を全装入原料の少なくとも一部
として焼結する。前記混合機で混合する焼結原料の30重
量％以上を−0.5 mmとすれば、本発明方法の効果を一層
高めることができる。【効果】本発明方法で製造した焼結鉱であれば、その配
合比を高めても高炉の安定操業が可能となり、良質塊鉱
原料の枯渇に十分対応できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、良好な高温性状を有
する低SiO₂濃度濃度の焼結鉱を高い歩留で製造できる焼
結鉱の製造方法に関する。この方法で製造される焼結鉱
は、焼結鉱の配合比率を高める高炉操業に好適である。

【０００２】

【従来の技術】高炉に装入される焼結鉱の一般的な製造
工程は次のとおりである。即ち、まず鉄鉱石、粉コーク
ス、石灰石等の焼結原料に対し、混合造粒機内で適量の
水分を添加しつつ造粒する。こうして疑似粒子化された
焼結原料を焼結機のパレットに装入する。そして、焼結
原料充填層の上部から下部に向かって空気を吸引しつ
つ、充填層の上部に点火し、原料中の粉コークスを上部
から順次燃焼させて焼結原料を焼成する。焼成後はパレ
ットを傾転して焼成物（焼結ケーキと称する）を取り出
し、破砕、冷却した後、一定粒度以上の焼結鉱を高炉原
料として供する。一定粒度未満の焼成物は返鉱として再
び焼結原料に戻される。

【０００３】近年、良質の塊鉱石が枯渇してきたため、
高炉装入原料に占める焼結鉱の比率（以下、「焼結比」
と言う）を高める操業方法が一般的になってきた。従来
の焼結鉱は主なスラグ成分としてSiO₂成分を 5.4重量％
前後、MgO 成分を 0.5重量％程度含有し、そのSiO₂濃度
に応じて、CaO/SiO₂比が 1.6〜2 程度の一定値になるよ
うに高炉装入原料の配合を調整している。従って、焼結
鉱のSiO₂濃度を一定にしたまま焼結比を上昇させると、
CaO/SiO₂比を一定にするための CaO源の装入量を多くし
なければならず、単位出銑量当りの高炉スラグ量（高炉
スラグ比）の上昇、それに伴う単位出銑量当りの燃料量
（燃料比）の増加を招く。このような高炉操業におよぼ
す悪影響を回避するために、SiO₂濃度が低い焼結鉱が必
要となる。

【０００４】従来、低SiO₂焼結鉱は、SiO₂系副原料であ
る蛇紋岩の配合量を低減する方法と脈石成分の少ない高
品位鉄鉱石を用いる方法によって製造されていた。しか
し、蛇紋岩の配合量を低減する方法は、蛇紋岩が MgO・
SiO₂系副原料であるため、その配合量低減により焼結鉱
の MgO濃度も同時に低下する。このため、焼結鉱の歩留
低下、焼結鉱の高温性状の悪化による高炉内通気抵抗の
増加、さらにはスラグ粘度の増加による出滓作業の支障
などの問題が生じていた。また、高品位鉄鉱石を用いる
方法には原料コストの高騰が避けられないという欠点が
ある。

【０００５】そこで、MgO 系副原料に MgO・SiO₂系副原
料である蛇紋岩だけを用いるのではなく、 MgO・CaO 系
副原料である生ドロマイト、軽焼ドロマイトをも使用
し、焼結鉱の MgO濃度が 2〜4 重量％、SiO₂濃度が 5〜
6.5 重量％となるように調整して焼結鉱を製造する方法
が「特開昭53-30403号公報」に開示されている。また、
「特開昭58-39746号公報」と「特開昭58-39747号公報」
にはSiO₂系副原料を全く使用せず、 MgO・CaO 系副原料
を 2mmの分級点で篩分けした後、篩下を 0.5mm未満に破
砕し、SiO₂濃度が 4.6〜5.4 重量％の焼結鉱を製造する
方法が示されている。さらに「特開平2-170926号公報」
には、円柱形ロッドを内蔵したドラム型振動混練機を使
用し、軽焼ドロマイトを含む焼結原料の破砕と混合を１
台の装置によって行い、焼結鉱を製造する方法が提案さ
れている。

【０００６】しかしながら、「特開昭53-30403号公報」
の方法で得られる焼結鉱成品はSiO₂濃度が 5〜6.5 重量
％と高く、高炉における焼結比を高めることが困難であ
り、「特開昭58-39746号公報」と「特開昭58-39747号公
報」に開示の方法では原料を破砕する装置が別途必要と
なりコストの上昇が避けられない。そして、「特開平2-
170926号公報」の方法では粗粒の鉄鉱石までも破砕して
しまい、造粒過程で核粒子となる粗粒鉄鉱石の粒径低下
による造粒困難を招き、造粒後の焼結原料の粒径が低下
する。この造粒後の粒径低下は焼結パレット上の焼結原
料充填層の通気性を悪化させるため、焼結生産性が低下
し、生産性を確保しようとすると歩留低下が避けられな
い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、 MgO・
SiO₂系副原料である蛇紋岩の配合量だけを低減して製造
した低SiO₂焼結鉱は、焼結鉱成品の歩留低下、高炉炉内
での高温性状の悪化、さらに高炉スラグ粘度の増加を招
く欠点を有している。一方、 MgO・CaO 系副原料である
ドロマイトと軽焼ドロマイトのいずれか一方または両方
を使用する方法では、原料混合の造粒時にドロマイトあ
るいは軽焼ドロマイトは分散性が悪いため、焼結鉱中に
未反応のまま MgO・CaO 系副原料が残留し、歩留および
高温性状の低下を招く。これを防止するには MgO・CaO
系副原料の分散性を高める必要があるが、事前に篩分け
を行い篩下を 0.5mm未満まで破砕するというような方法
では原料を破砕する装置が別途必要でありコスト上昇を
招いてしまう。また、円柱形のロッドを内蔵したドラム
型振動混練機を使用する方法は、粗粒の鉄鉱石までも破
砕してしまい、結果として歩留の低下を引き起こす欠点
を有している。

【０００８】本発明の目的は、焼結原料中でのドロマイ
トあるいは軽焼ドロマイトの分散性を高め、しかも鉄鉱
石の過粉砕を防止して適正擬似粒子を形成させることに
より、高炉炉内での高温性状が良好であり、かつ高炉内
で生成するスラグ粘度を低くすることができる低SiO₂焼
結鉱を高い歩留で製造する方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記の
焼結鉱の製造方法にある。

【００１０】『成品中のSiO₂濃度が 4.0〜4.8 重量％で
MgO濃度が 0.6重量％を超える焼結鉱を製造するに方法
であって、ドロマイトと軽焼ドロマイトのいずれか一方
または両方を含む焼結原料を攪拌羽根を内蔵した混合機
で高速攪拌混合した後に、上記混合原料を全使用原料の
少なくとも一部として使用することを特徴とする焼結鉱
の製造方法。』上記の攪拌羽根を内蔵した混合機で混合する焼結原料
は、粒径が 0.5mm以下の部分が30重量％以上(100％でも
よい) が望ましい。

【００１１】本発明方法において使用する攪拌羽根を内
蔵した混合機とは、円筒形パン内に攪拌を目的とする羽
根が設置され、パンと羽根の双方が回転運動する混合機
であり、代表例としてはアイリッヒミキサー（商品名）
と呼ばれるものがある。このタイプの混合機は羽根の回
転数が１r.p.m.以上で、圧密作用がないために十分な均
一混合が可能である。従って、この型の混合機で攪拌混
合を行えば、焼結原料中においてドロマイトおよび／ま
たは軽焼ドロマイトの分散性を改善し、焼結後の成品に
未反応のまま残留する MgO・CaO 系副原料を低減するこ
とができる。

【００１２】上記のような攪拌羽根を内蔵した混合機で
焼結原料を混合した後に、更に転動型造粒機を使用して
造粒を行ってもよい。

【００１３】本発明方法において焼結鉱成品中のSiO₂濃
度を 4.0〜4.8 重量％としたのは、SiO₂濃度が 4.0重量
％未満ではSiO₂濃度が低すぎ、焼結化反応において十分
な量の融液生成が見込めないためである。一方、SiO₂濃
度が 4.8重量％を超える焼結鉱ではSiO₂濃度の低い焼結
鉱とはいえず、この焼結鉱を大量に高炉に装入した場
合、高炉スラグ比が上昇し高炉操業に支障をきたしてし
まう。また、焼結鉱成品中のMgO 濃度を 0.6重量％を超
えることとしたのは、MgO 濃度が 0.6重量％以下の低Si
O₂焼結鉱では、高炉炉内での高温性状の悪化と高炉内で
生成するスラグ粘度の増加を招くからである。この MgO
濃度の上限は、高炉スラグ量の上昇を抑えるために３重
量％程度が適当である。

【００１４】本発明方法において、粒子の大きさを表す
「mm」は、篩目の代表径を意味し、例えば粒径 0.5mm以
下の粒子とは篩目が 0.5mmの篩の篩下を、また、粒径 2
〜1mmの粒子とは篩目が 2mmの篩の篩下であって、1 mm
の篩上に残る粒子を意味する。また、前記の「粒径0.5
mm以下の粒子を30重量％以上含み」とは、原料を配合し
た時点で、その原料中に粒径 0.5mm以下の粒子が30重量
％以上含まれていることを意味する。

【００１５】

【作用】以下、本発明方法について詳細に説明する。な
お、「％」は「重量％」を意味する。

【００１６】図１は、装入原料の全部を本発明方法で処
理する一例の概略工程図で、１は焼結原料（副原料を含
む）を容れた原料槽、２は原料槽１から所定の配合にな
るように切り出された粉鉄鉱石、粉コークス、石灰石、
ドロマイト、軽焼ドロマイト等に水分を添加して、原料
を混合、造粒するアイリッヒミキサーである。

【００１７】図２は、装入原料の全部を本発明方法で処
理する他の例の概略工程図で、図１に示したアイリッヒ
ミキサー２の後段でドラムミキサー３を使用する例であ
る。

【００１８】図３は、装入原料の一部を本発明方法で処
理する一例の概略工程図で、原料槽１から切り出された
Ａ系焼結原料（装入原料の一部で MgO・CaO 系副原料を
一括混合した原料）は、アイリッヒミキサー２、次いで
ドラムミキサー3Aを通過して混合、造粒される（図２の
本発明方法の工程）。一方、Ｂ系焼結原料（装入原料の
残部）は、水分を添加して別に設けたドラムミキサー３
Ｂ内で混合、造粒される。そして、Ａ系およびＢ系焼結
原料の混合・造粒物は、混合されて焼結パレットへ装入
される。

【００１９】４図は、装入原料の一部を本発明方法で処
理する他の例の概略工程図である。

【００２０】即ち、図２の本発明方法の工程で、Ａ系焼
結原料を混合、造粒し、その混合・造粒物とＢ系焼結原
料をドラムミキサー３Ｃ内で混合、造粒して焼結パレッ
トへ装入する。

【００２１】前記の焼結原料を攪拌羽根を内蔵した混合
機（例えばアイリッヒミキサー）で攪拌混合するのは、
以下の理由によるものである。

【００２２】MgO・CaO 系副原料であるドロマイトある
いは系焼ドロマイトの分散性および反応性を改善して、
未反応のまま残留する MgO・CaO 系副原料を低減すれば
焼結鉱の高温性状が改善され歩留が上がる。しかし、焼
結鉱原料の大部分を占める鉄鉱石を過度に破砕せずに、
MgO・CaO 系副原料の分散性を高める技術が知られてい
なかった。

【００２３】本発明者らはドロマイトと軽焼ドロマイト
のいずれか一方または両方を含み、さらに粗粒の鉄鉱石
を含む焼結原料を、過度に破砕することなく、しかもド
ロマイトあるいは軽焼ドロマイトの分散性および反応性
を向上させる方法について検討を重ねた。その結果、下
記の〜が有効であることを見いだした。

【００２４】ドロマイトと軽焼ドロマイトのいずれ
か一方または両方を他の焼結原料と均一に混合する。

【００２５】一般に、ドロマイトあるいは軽焼ドロマイ
トなどの MgO・CaO 系副原料は粘着性が高く分散性が悪
いため、強力な混合力を加えて混合しないと、粒子単位
まで分離することは困難である。従って、MgO 濃度が
0.6％を超えるような焼結鉱の場合、他の焼結原料との
混合が不均一になって MgO・CaO 系副原料の粒子同志が
凝集し、実質的に高 MgO・高CaO 成分の粗粒が存在する
状態と同等になり、 MgO・CaO 系副原料の反応性が低下
することになる。

【００２６】造粒後の原料（以下「擬似粒子」と言
う）における粒子間の結合力を向上させる。

【００２７】粒子間の結合力の弱い擬似粒子は乾燥によ
る付着粉の剥離量が多い。これは焼結化反応時の急激昇
温（急激乾燥）により擬似粒子から付着粉が剥離するこ
とを意味し、焼結粒子同志が固相反応する際に粒子間の
接触状態の悪化を招く。この粒子間の接触状態の悪化が
ドロマイトあるいは軽焼ドロマイトの反応性を損なうこ
とになる。

【００２８】造粒の際に核粒子にも付着粉にもなら
ない、つまり造粒に関与しない粒子の存在量を減少させ
る。

【００２９】造粒に関与しない粒子とは、主として粒径
が0.25〜2 mmの、言わば、中間粒径を有する粒子である
（製銑研究(1976)No. 288,10頁）。このような粒子は造
粒後においても他の粒子との接触状態が悪いので、当
然、反応面積が小さくなる。従って、このような粒子が
多量に存在すると反応性が低下することになる。

【００３０】本発明者らは、上位〜を達成する方策
について検討した結果、攪拌羽根を内蔵した混合機で焼
結原料を攪拌混合するのが有効であることを確認した。
攪拌羽根を内蔵した混合機とは、前記のように円筒形パ
ン内に羽根が設置され、パンと羽根の双方が回転運動す
るタイプの混合機で、アイリッヒミキサーが代表的なも
のであるが、ドラムミキサー内に回転する攪拌羽根を設
置した混合機も使用可能である。

【００３１】攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して攪拌
すると、その強力な混合力によって、粘着性が高く分散
性が悪い MgO・CaO 系副原料であっても、凝集状態から
粒子単位にまで分離されて焼結原料内に均一に混合し、
MgO・CaO 系副原料の偏在が無くなる。つまり、これに
よって前記の条件を満たすことができる。

【００３２】攪拌羽根を内蔵した混合機の強力な混合力
によって、混合の際に添加した水分を原料全体に浸透さ
せ、焼結原料の粒子径に関係なく全ての粒子の表面にお
いて水膜が形成され、粒子の可塑性が向上する。その結
果、造粒の際に付着粉として機能する微粉の付着力が高
められて、擬似粒子を構成する粒子間の結合力が上昇す
る。これにより前記の条件も満たされる。

【００３３】また、強力な混合力により水滴が微細化さ
れ、その水滴は焼結原料の粒子表面において、水膜の形
成を容易にする。従って、通常の造粒法（例えばドラム
ミキサーの使用）では造粒に関与しにくい粒径0.25〜2
mmの粒子が可塑化されて他の粒子に付着し、造粒に関与
するようになる。これにより前記の条件も満たされ
る。

【００３４】上記の効果が得られる強力混合力を確保す
るため、攪拌羽根の回転数は、100r.p.m. 以上とするの
が望ましい。なお、攪拌羽根を内蔵した混合機は圧密作
用がないため、鉄鉱石の粒子自体が破砕されることはな
い。従って擬似粒子の核となる粗粒鉄鉱石が過粉砕され
て細粒化し、核粒子減少による擬似粒子の形成不良を生
ずるようなことはない。

【００３５】なお、羽根だけでなくパン (またはドラ
ム) も回転させてよい。その回転方向や回転速度には特
に制約はない。

【００３６】攪拌羽根を内蔵した混合機の後段に転動型
造粒機を使用する場合には、攪拌羽根を内蔵した混合機
を使用する段階において大部分の水分を添加することが
望ましい。これは強力な混合条件下で、水分を添加する
と粒子の可塑性が向上し、擬似粒子の粒子間結合力を強
める効果が得られるからである。

【００３７】上記の高速攪拌羽根を内蔵した混合機で混
合される焼結原料は、粒径0.5 mm以下の部分が30％以上
であることが望ましい。微粒子が多くなれば、前述した
ように粗粒鉄鉱石が粉砕されることなく核粒子となる粒
径のままで原料内に混合分散され、付着粉となる粒径の
粒子が多くなるので、強固な擬似粒子を安定して形成す
ることができる。このため攪拌羽根を内蔵した混合機に
よる分散および造粒の効果がさらに向上する。

【００３８】

【実施例１】攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、本
発明方法により焼結原料の造粒を行い、擬似粒子の乾燥
による崩壊の抑制効果および造粒に関与しない粒子の存
在量を減少させる効果、すなわち中間粒径粒子を造粒に
関与させる効果について調査した。

【００３９】表１に原料条件および造粒方法を示し、表
２に使用した造粒機の仕様 (運転条件) を示す。なお、
表１および後述の表における粒径を表わす−0.5 mmは、
粒径0.5 mm以下の粒子を意味する。

【００４０】（イ）擬似粒子の乾燥による崩壊下記の擬似粒度分布調査ｂにおける粒径 2mm以下の重量
比率と、同じく下記の擬似粒度分布調査ａにおける粒径
2mm以下の重量比率との差分（以下「乾燥崩壊量（重量
％）」と言う）により評価した。この差分の小さい方が
擬似粒子の乾燥による崩壊が少なく、焼結時の原料充填
層の通気性が向上する。

【００４１】〔擬似粒度分布調査ａ〕造粒後の原料を45
0g〜500g単位まで分割した後、湿潤状態のまま手篩いで
篩分ける。

【００４２】〔擬似粒度分布調査ｂ〕擬似粒度分布調査
ａの後の原料を 110℃において 2時間乾燥処理した後、
篩分ける。

【００４３】（ロ）中間粒径粒子の造粒への関与下記の擬似粒子を構成する粒子の粒径分布調査（擬似粒
度別、即ち、粒径の異なる擬似粒子別）の結果から、粒
径 2〜1 mm、1 〜0.5 mmおよび 0.5〜0.25mmの粒子が、
それぞれどの粒径の擬似粒子中にどの程度ふくまれてい
たのか、即ち、擬似粒子中における分布状態を解析し、
これらの粒径粒子の造粒への関与を評価した。

【００４４】〔擬似粒子を構成する粒子の粒径分布調査
（擬似粒度別）〕擬似粒度分布調査ｂを行った後の擬似
粒度別原料を、それぞれ水洗によって構成粒子単位まで
分解し篩分ける。

【００４５】図５は、擬似粒子の乾燥崩壊についての調
査結果であり、本発明例のアイリッヒミキサーを使用し
たケース１およびアイリッヒミキサーの後段にドラムミ
キサーを設けたケース２は、いずれもドラムミキサーだ
けを使用する比較例に比べて乾燥崩壊量がほぼ半減して
いる。この結果から、本発明方法により粒子間結合力の
強い擬似粒子が形成されることがわかる。

【００４６】図６は、中間粒径粒子の造粒への関与につ
いての調査結果で、粒径0.25〜0.5mm、0.5 〜1 mmおよ
び 1〜2 mmの中間粒径粒子（ここでは、「構成粒子」と
言う）について、それぞれの構成粒子の擬似粒子中にお
ける分布状態を示す図である。横軸は擬似粒子の粒径範
囲で、例えば、左側の図（構成粒子の粒径範囲が0.25〜
0.5 mm）において、「0.5 −1 」は造粒後原料を湿潤状
態のまま手篩いで篩分け、次いで 110℃で乾燥処理した
後再度篩分けたその中の粒径 0.5〜1 mmの擬似粒子を表
わす。また、縦軸の構成粒子の存在比は、その粒径 0.5
〜1 mmの擬似粒子を水洗によって構成粒子単位まで分解
し、篩分けたその中の粒径0.25〜0.5 mmの粒子の存在比
を意味する。

【００４７】図６中の実線は、本発明例のケース２、破
線は従来例であり、□および■印は構成粒子の粒径が擬
似粒子の粒径と合致する場合の比率で、構成粒子は単独
で存在し、造粒には関与していない場合、△および▲印
は、構成粒子が、それよりも１ランク径の大きい擬似粒
子中に存在する比率で、構成粒子が造粒における核粒子
として機能している場合、○および●印は、構成粒子が
それよりも２ランク以上径の大きい擬似粒子中に存在す
る比率で、構成粒子は造粒における付着粉として機能し
ている場合である。

【００４８】図６の結果からアイリッヒミキサーを使用
した場合（本発明例ケース２）は、使用しない場合（比
較例）に比べて、構成粒子のままで存在する比率が著し
く減少し（□印と■印との比較）、構成粒子が0.25〜0.
5 mmの場合は付着粉として機能するものが増え、0.5 〜
1 mmおよび 1〜2 mmの場合は核粒子として機能するもの
が増えていることがわかる。この結果から、本発明方法
により、従来法では造粒に関与しないとされている粒径
0.25〜2 mmの原料粒子を造粒に寄与させることができ、
擬似粒子が安定して形成されることがわかる。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【表２】

【００５１】

【実施例２】表３に示すＡ−１、Ａ−２、Ａ−３、Ｂお
よびＣの配合の焼結原料について、本発明方法を適用し
て焼結鍋試験を行い、焼結鉱の成品歩留および高温性状
の改善効果を調査した。

【００５２】使用した造粒機は前記表２に示す実施例１
の場合と同じで、造粒方法は表４に示す通りである。ま
た、表５に配合原料と造粒方法の組合せを示す。

【００５３】焼成は造粒後の原料を直径 300mmの円筒形
のポットに装入し、層高 500mm、空塔風速 15.0 Nm³/m²
min 一定の条件にて行った。空塔風速を一定とした理由
は、焼結鉱品質に与える影響が大きい焼成時間を一定と
するためである。つまり、焼結のヒートパターンを一定
条件として、焼結鉱の歩留、品質を評価した。なお、点
火条件はＬＰＧ 90 リットル／分で２分間とし、焼成終
了はＢＴＰ(Burn through point 、排ガス温度最高到達
点）後 90 秒とした。

【００５４】焼結鉱の荷重軟化試験は 0〜 9.8×10^-2kg
f/mm² の荷重で、CO/N₂＝0 〜1 の混合ガス雰囲気内で
昇温し、昇温過程時の試料の収縮率と圧損を測定した。
そして、この圧損の積算値で高温性状を評価した。一般
に装入物が高炉内で荷下り軟化溶融を開始する際、軟化
溶融温度が高いほど、また、軟化開始温度と溶け落ち温
度の温度幅が狭いほど、その装入物の性状が良好とされ
ている。従って、圧損の積算値が低いほど高温性状が良
好と評価される。

【００５５】調査結果を図７に示す。図示のとおり、造
粒ｅ法のようにドラムミキサーだけを用い、粘着性が高
く、分散性、反応性が悪いドロマイト、軽焼ドロマイト
を配合して低SiO₂焼結鉱を製造すると、成品歩留は70％
以下と低く、圧損積算値も550 mH₂O以上で高温性状も良
くない（従来例ケース13,14 ）。

【００５６】これに対して、本発明方法を適用した例で
は、いずれも成品歩留は85％以上、圧損積算値は500 mH
₂O以下で、歩留、高温性状がともに改善されている。特
に、アイリッヒミキサーとドラムミキサーを併用した造
粒ｂ法の本発明例２のケース７、８では、その改善効果
が高くなっている。また、Ａ系原料中に MgO・CaO 系副
原料を一括混合し、Ａ系原料はアイリッヒミキサーとド
ラムミキサーを併用し、Ｂ系原料はドラムミキサーだけ
を使用して造粒した。本発明例３、４（造粒ｃ法、ｄ
法）でも十分な改善効果が得られている。アイリッヒミ
キサー単独使用の本発明例１（造粒ａ法）でも効果が得
られていることから、アイリッヒミキサーで MgO・CaO
系副原料の分散性、反応性が改善され、粒子間結合の強
い擬似粒子が安定して形成されたと考えられる。

【００５７】上述の結果から、本発明方法によって、高
温性状が良好な低SiO₂濃度の焼結鉱を高い歩留で製造で
きることがわかる。

【００５８】

【表３】

【００５９】

【表４】

【００６０】

【表５】

【００６１】

【発明の効果】本発明方法によれば、高炉炉内での高温
性状が良好で、かつ高炉内で生成するスラグ粘度を低く
することができる低SiO₂焼結鉱を高い歩留で製造するこ
とができる。本発明方法に得られる低SiO₂焼結鉱を用い
れば、焼結鉱の配合比を高めても高炉の安定操業が可能
となり、良質塊鉱原料の枯渇に十分に対応できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】装入原料の全部を本発明方法で処理する一例の
概略工程を示す図である。

【図２】装入原料の全部を本発明方法で処理する他の例
の概略工程を示す図である。

【図３】装入原料の一部を本発明方法で処理する一例の
概略工程を示す図である。

【図４】装入原料の一部を本発明方法で処理する他の例
の概略工程を示す図である。

【図５】擬似粒子の乾燥崩壊に対する本発明方法の抑制
効果を示す図である。

【図６】中間粒粒径粒子の造粒への関与に対する本発明
方法の効果を示す図である。

【図７】焼結鉱の成品歩留、高温性状に対する本発明方
法の効果を示す図である。

【符号の説明】

１：原料層、２：アイリッヒミキサー、３,3A,3B,3
C ：ドラムミキサー

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】成品中のSiO₂濃度が 4.0〜4.8 重量％で M
gO濃度が 0.6重量％を超える焼結鉱を製造するに方法で
あって、ドロマイトと軽焼ドロマイトのいずれか一方ま
たは両方を含む焼結原料を攪拌羽根を内蔵した混合機で
高速攪拌混合した後に、上記混合原料を全使用原料の少
なくとも一部として使用することを特徴とする焼結鉱の
製造方法。
【請求項２】攪拌羽根を内蔵した混合機で混合する焼結
原料が、粒径 0.5mm以下の部分が30重量％以上のもので
あることを特徴とする請求項１の焼結鉱の製造方法。