JPH10280058A - 焼結原料の処理方法 - Google Patents
焼結原料の処理方法Info
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- JPH10280058A JPH10280058A JP9373397A JP9373397A JPH10280058A JP H10280058 A JPH10280058 A JP H10280058A JP 9373397 A JP9373397 A JP 9373397A JP 9373397 A JP9373397 A JP 9373397A JP H10280058 A JPH10280058 A JP H10280058A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径
が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料を
処理する方法である。前記焼結原料の一部に、集塵機８
で捕集される乾ダストや湿ダストのうち１種又は２種以
上と、水及びスラリー状のダストを添加し、目標水分と
なるように高速攪拌ミキサー１０で調湿，混合，造粒し
た後、これを前記焼結原料の残りと混合若しくは混合造
粒する。 【効果】 粒度の細かい焼結原料や、ダスト、及び、品
質に悪影響を及ぼすAl2O 3 を２wt％以上含有する焼結原
料であっても、良好に擬似粒子が製造でき、焼結鉱製造
の生産性が良くなり、かつ、品質の向上も図れる。
が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料を
処理する方法である。前記焼結原料の一部に、集塵機８
で捕集される乾ダストや湿ダストのうち１種又は２種以
上と、水及びスラリー状のダストを添加し、目標水分と
なるように高速攪拌ミキサー１０で調湿，混合，造粒し
た後、これを前記焼結原料の残りと混合若しくは混合造
粒する。 【効果】 粒度の細かい焼結原料や、ダスト、及び、品
質に悪影響を及ぼすAl2O 3 を２wt％以上含有する焼結原
料であっても、良好に擬似粒子が製造でき、焼結鉱製造
の生産性が良くなり、かつ、品質の向上も図れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、焼結原料を焼結す
る際における原料の擬似粒子化を促進し、通気性の向上
による生産性の改善を目的とした焼結原料の処理方法に
関するものである。
る際における原料の擬似粒子化を促進し、通気性の向上
による生産性の改善を目的とした焼結原料の処理方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高炉装入物中、焼結鉱は最も多く、その
生産量及び品質は高炉操業に多大な影響を与える。ここ
でドワイトロイド式焼結機（以下、「ＤＬ式焼結機」と
いう）においては、給鉱部からパレット上に４００〜６
００ｍｍ程度の層厚で供給された焼結原料層に表面側か
ら点火した後、焼結原料層の上部から下部に向かって空
気を吸引し、原料中に混合してあるコークスを順次燃焼
させ、ここで発生した熱によって原料鉱石粒子相互の焼
結反応及び溶融反応を促進して焼成し、これを冷却する
事によって気孔率の高い塊状の焼結鉱を得ている。
生産量及び品質は高炉操業に多大な影響を与える。ここ
でドワイトロイド式焼結機（以下、「ＤＬ式焼結機」と
いう）においては、給鉱部からパレット上に４００〜６
００ｍｍ程度の層厚で供給された焼結原料層に表面側か
ら点火した後、焼結原料層の上部から下部に向かって空
気を吸引し、原料中に混合してあるコークスを順次燃焼
させ、ここで発生した熱によって原料鉱石粒子相互の焼
結反応及び溶融反応を促進して焼成し、これを冷却する
事によって気孔率の高い塊状の焼結鉱を得ている。
【０００３】このＤＬ式焼結機を用いた焼結鉱の製造に
おいては、焼結は焼結原料と粉コークスを混合したもの
をパレット上に装入し、焼成するものであるから、焼成
過程での原料帯及び焼成帯における通気性を改善するこ
とが生産性及び品質の向上につながる。
おいては、焼結は焼結原料と粉コークスを混合したもの
をパレット上に装入し、焼成するものであるから、焼成
過程での原料帯及び焼成帯における通気性を改善するこ
とが生産性及び品質の向上につながる。
【０００４】そこで、ＤＬ式焼結機上での通気性改善策
として、微粉原料を予備造粒する方法（特開昭６０−２
４８８２７号）が、また、焼結鉱の品質改善策として、
原料の微粉部分を特定量以上のCaO 含有量として混合
し、造粒することで、還元粉化性を改善する方法（特開
昭６１−２５７４３１号）、焼結原料をAl2O3 含有量
で区分し、低Al2O3 原料のみを分割処理する方法（特開
平１−１７２５２９号）等が提案されている。
として、微粉原料を予備造粒する方法（特開昭６０−２
４８８２７号）が、また、焼結鉱の品質改善策として、
原料の微粉部分を特定量以上のCaO 含有量として混合
し、造粒することで、還元粉化性を改善する方法（特開
昭６１−２５７４３１号）、焼結原料をAl2O3 含有量
で区分し、低Al2O3 原料のみを分割処理する方法（特開
平１−１７２５２９号）等が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年若しくは将
来的には焼結原料の粒度は細かくなってきており、さら
に助長されると言われている。また、近年の資源リサイ
クルの面からも、電気集塵機等の集塵ダストや湿式集塵
機の湿ダスト等を焼結に利用する割合が増加してきてい
る。さらに、高炉操業上、成分的にもAl2O3 の含有量が
多く、粒度が細かい砂鉄でも焼結では利用せざるを得な
くなってきている。しかしながら、前記特許公報に記載
された方法では、焼結原料の粒度が非常に細かい場合に
は、必ずしも品質のよい焼結鉱が得られない。
来的には焼結原料の粒度は細かくなってきており、さら
に助長されると言われている。また、近年の資源リサイ
クルの面からも、電気集塵機等の集塵ダストや湿式集塵
機の湿ダスト等を焼結に利用する割合が増加してきてい
る。さらに、高炉操業上、成分的にもAl2O3 の含有量が
多く、粒度が細かい砂鉄でも焼結では利用せざるを得な
くなってきている。しかしながら、前記特許公報に記載
された方法では、焼結原料の粒度が非常に細かい場合に
は、必ずしも品質のよい焼結鉱が得られない。
【０００６】本発明は、上記した従来の問題点に鑑みて
なされたものであり、成分的にAl2O 3 の含有量が多く、
粒度が非常に細かく、焼結性を妨げる原料であっても、
その造粒性を改善し通気性を向上させることによって、
生産性及び品質を改善することができる焼結原料の処理
方法を提供することを目的としている。
なされたものであり、成分的にAl2O 3 の含有量が多く、
粒度が非常に細かく、焼結性を妨げる原料であっても、
その造粒性を改善し通気性を向上させることによって、
生産性及び品質を改善することができる焼結原料の処理
方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明の焼結原料の処理方法は、Al2O3 を２wt
％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt
％以上含有する焼結原料の一部に、集塵機で捕集される
乾ダストや湿ダストのうち１種又は２種以上と、水及び
スラリー状のダストを添加し、目標水分となるように高
速攪拌ミキサーで調湿，混合，造粒した後、これを前記
焼結原料の残りと混合若しくは混合造粒することとして
いる。そして、高速攪拌ミキサーで粒子にエネルギーを
与えることにより、粒子表面が活性化されて水和性が向
上して粘着性が上昇し、擬似粒子化が促進される。
ために、本発明の焼結原料の処理方法は、Al2O3 を２wt
％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt
％以上含有する焼結原料の一部に、集塵機で捕集される
乾ダストや湿ダストのうち１種又は２種以上と、水及び
スラリー状のダストを添加し、目標水分となるように高
速攪拌ミキサーで調湿，混合，造粒した後、これを前記
焼結原料の残りと混合若しくは混合造粒することとして
いる。そして、高速攪拌ミキサーで粒子にエネルギーを
与えることにより、粒子表面が活性化されて水和性が向
上して粘着性が上昇し、擬似粒子化が促進される。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の焼結原料の処理方法は、
Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ以下の
粒子を８０wt％以上含有する焼結原料を処理する方法に
おいて、前記焼結原料の一部に、集塵機で捕集される乾
ダストや湿ダストのうち１種又は２種以上と、水及びス
ラリー状のダストを添加し、目標水分となるように高速
攪拌ミキサーで調湿，混合，造粒した後、これを前記焼
結原料の残りと混合若しくは混合造粒することとしてい
る。
Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ以下の
粒子を８０wt％以上含有する焼結原料を処理する方法に
おいて、前記焼結原料の一部に、集塵機で捕集される乾
ダストや湿ダストのうち１種又は２種以上と、水及びス
ラリー状のダストを添加し、目標水分となるように高速
攪拌ミキサーで調湿，混合，造粒した後、これを前記焼
結原料の残りと混合若しくは混合造粒することとしてい
る。
【０００９】上記した本発明の焼結原料の処理方法にお
いて、Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ
以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料の一部に添
加する焼結原料を、Al2O3 を２wt％未満含有し、かつ、
粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有するものと
し、微粉部のAl2O3/SiO2が１．００以下となるように制
御すれば、還元粉化指数が良くなり、強固な擬似粒子を
得ることができる。ここで、微粉部とは、粒径が１ｍｍ
以下の粒子を８０wt％以上含有する原料をいう。
いて、Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径が１ｍｍ
以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料の一部に添
加する焼結原料を、Al2O3 を２wt％未満含有し、かつ、
粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有するものと
し、微粉部のAl2O3/SiO2が１．００以下となるように制
御すれば、還元粉化指数が良くなり、強固な擬似粒子を
得ることができる。ここで、微粉部とは、粒径が１ｍｍ
以下の粒子を８０wt％以上含有する原料をいう。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の焼結原料の処理方法を図１に
示す実施例に基づいて説明する。図１は本発明の焼結原
料の処理方法を実施する焼結鉱製造ラインの概略説明図
である。
示す実施例に基づいて説明する。図１は本発明の焼結原
料の処理方法を実施する焼結鉱製造ラインの概略説明図
である。
【００１１】１は焼結原料の原料槽であり、これらの原
料槽１より切り出された焼結原料は、通常は、一次ドラ
ムミキサー２で水分を添加されて混合，調湿，造粒さ
れ、二次ドラムミキサー３で水分を微調整されて造粒を
強化され、所定の物理性状を有する配合原料となされ
る。そして、配合原料槽４を介して焼結機５のパレット
５ａ上に装入し、点火炉６で表面側から着火し、以後、
主排風機７による吸引により、パレット５ａの移動に伴
って順次下部に向かって焼成される。なお、図１中の８
は集塵機を示す。
料槽１より切り出された焼結原料は、通常は、一次ドラ
ムミキサー２で水分を添加されて混合，調湿，造粒さ
れ、二次ドラムミキサー３で水分を微調整されて造粒を
強化され、所定の物理性状を有する配合原料となされ
る。そして、配合原料槽４を介して焼結機５のパレット
５ａ上に装入し、点火炉６で表面側から着火し、以後、
主排風機７による吸引により、パレット５ａの移動に伴
って順次下部に向かって焼成される。なお、図１中の８
は集塵機を示す。
【００１２】しかしながら、上記したような従来の処理
方法によれば、焼結原料の細粒化がすすんだり、下記表
１の銘柄ａ，ｂ，ｈに示すような吸水性指数の低い焼結
原料の使用量が増加したり、あるいは、諸条件により集
塵ダスト等の投棄が出来なくなり、資源リサイクルの観
点から焼結利用を余儀なくされた場合には、通気性が悪
化して焼成速度が遅くなり、冷却速度も低下することか
ら、生産性及び品質が悪化することになる。なお、吸水
性指数とは、焼結原料の親水性を表すものであり、その
表面の形状により若干左右されるが、一般に吸水性指数
の低い焼結原料は粘着性が低く、造粒性が悪い。また、
集塵機ダストに至っては、極微粉である上に、油分も若
干含んでいるので造粒性が最悪である。
方法によれば、焼結原料の細粒化がすすんだり、下記表
１の銘柄ａ，ｂ，ｈに示すような吸水性指数の低い焼結
原料の使用量が増加したり、あるいは、諸条件により集
塵ダスト等の投棄が出来なくなり、資源リサイクルの観
点から焼結利用を余儀なくされた場合には、通気性が悪
化して焼成速度が遅くなり、冷却速度も低下することか
ら、生産性及び品質が悪化することになる。なお、吸水
性指数とは、焼結原料の親水性を表すものであり、その
表面の形状により若干左右されるが、一般に吸水性指数
の低い焼結原料は粘着性が低く、造粒性が悪い。また、
集塵機ダストに至っては、極微粉である上に、油分も若
干含んでいるので造粒性が最悪である。
【００１３】
【表１】
【００１４】そこで、本発明の焼結原料の処理方法で
は、原料槽１から切り出される焼結原料を全て一次ドラ
ムミキサー２にて処理するのではなく、その一部、例え
ば焼結原料の４０wt％以下に相当する量に、集塵機８か
ら送られてくるダストと、スラリー槽９にて予め濃度が
均一になるように攪拌混合されたスラリーと、水を添加
して高速攪拌ミキサー１０に導き、目標水分となるよう
に調湿，混合，造粒処理するのである。なお、図１中の
１１はダスト槽を示す。
は、原料槽１から切り出される焼結原料を全て一次ドラ
ムミキサー２にて処理するのではなく、その一部、例え
ば焼結原料の４０wt％以下に相当する量に、集塵機８か
ら送られてくるダストと、スラリー槽９にて予め濃度が
均一になるように攪拌混合されたスラリーと、水を添加
して高速攪拌ミキサー１０に導き、目標水分となるよう
に調湿，混合，造粒処理するのである。なお、図１中の
１１はダスト槽を示す。
【００１５】この時、搬送されるスラリーの濃度は濃度
計１２で計測され、ダスト量と水分量をそれぞれ演算器
１３で計算し、高速攪拌ミキサー１０での添加水量に反
映する。なお、図１中の１４は高速攪拌ミキサー１０で
調湿，混合，造粒処理したものを再造粒するドラムミキ
サー、１６は焼結原料，ダスト，スラリーに添加する水
の流量調整弁、１７は水分計を示す。
計１２で計測され、ダスト量と水分量をそれぞれ演算器
１３で計算し、高速攪拌ミキサー１０での添加水量に反
映する。なお、図１中の１４は高速攪拌ミキサー１０で
調湿，混合，造粒処理したものを再造粒するドラムミキ
サー、１６は焼結原料，ダスト，スラリーに添加する水
の流量調整弁、１７は水分計を示す。
【００１６】すなわち、本発明では、原料槽１から切り
出した焼結原料が、細粒であっても、また、吸水性が悪
く造粒性が悪いものであっても、高速攪拌ミキサー１０
で粒子にエネルギーを与えることにより、粒子表面が活
性化されて水和性が向上し、粘着性が上昇する。そし
て、これにより、擬似粒子化が促進され、通気性が改善
される。
出した焼結原料が、細粒であっても、また、吸水性が悪
く造粒性が悪いものであっても、高速攪拌ミキサー１０
で粒子にエネルギーを与えることにより、粒子表面が活
性化されて水和性が向上し、粘着性が上昇する。そし
て、これにより、擬似粒子化が促進され、通気性が改善
される。
【００１７】次に、本発明方法の効果を確認するために
行った実験結果について説明する。実験に供した焼結原
料の化学組成を表２に、また、その粒径分布を表３に示
す。なお、表２には、原料槽１から切り出した割合を併
せて示している。
行った実験結果について説明する。実験に供した焼結原
料の化学組成を表２に、また、その粒径分布を表３に示
す。なお、表２には、原料槽１から切り出した割合を併
せて示している。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】上記した表２、表３で示したａ〜ｈの焼結
原料を表２に示す割合で原料槽１から切り出し、その内
の８０wt％（銘柄ｃが１５wt％、銘柄ｄが１０wt％、銘
柄ｅが２５wt％、銘柄ｆが１０wt％、銘柄ｇが２０wt
％）は一次ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒し、残
りの２０wt％（銘柄ａが３．５wt％、銘柄ｂが０．５wt
％、銘柄ｃが６．０wt％、銘柄ｈが１０．０wt％）は、
集塵機で捕集される乾ダストと、水及びスラリー状のダ
ストと一緒に高速攪拌ミキサー１０で混合，調湿，造粒
した後、ドラムミキサー１４で再造粒し、強化した。そ
して、これらを一緒に二次ドラムミキサー３で水分の微
調整をしながら、混合，造粒し、擬似粒子化（水分：
８．３％）した。
原料を表２に示す割合で原料槽１から切り出し、その内
の８０wt％（銘柄ｃが１５wt％、銘柄ｄが１０wt％、銘
柄ｅが２５wt％、銘柄ｆが１０wt％、銘柄ｇが２０wt
％）は一次ドラムミキサー２で混合，調湿，造粒し、残
りの２０wt％（銘柄ａが３．５wt％、銘柄ｂが０．５wt
％、銘柄ｃが６．０wt％、銘柄ｈが１０．０wt％）は、
集塵機で捕集される乾ダストと、水及びスラリー状のダ
ストと一緒に高速攪拌ミキサー１０で混合，調湿，造粒
した後、ドラムミキサー１４で再造粒し、強化した。そ
して、これらを一緒に二次ドラムミキサー３で水分の微
調整をしながら、混合，造粒し、擬似粒子化（水分：
８．３％）した。
【００２１】上記した本発明方法によって製造した造粒
物（擬似粒子）の擬似粒度を図３に示した（実機試
験）。なお、図３には比較として、同一の焼結原料を用
い、高速攪拌ミキサー１０で予備造粒しない従来方法で
製造した造粒物の擬似粒度も併せて示している。
物（擬似粒子）の擬似粒度を図３に示した（実機試
験）。なお、図３には比較として、同一の焼結原料を用
い、高速攪拌ミキサー１０で予備造粒しない従来方法で
製造した造粒物の擬似粒度も併せて示している。
【００２２】図３より明らかなように、本発明方法によ
り製造した造粒物は、従来方法により製造した造粒物と
比較して、表３に示すように、粒度が細かく非常に造粒
性の悪い銘柄ａ，ｂ，ｈ等を含んでいても、焼結性が良
いとされる２〜１０ｍｍの造粒物を形成する割合が大幅
に増加しているのが判る。そして、その結果、これらの
造粒物を焼成した場合（層厚：４９０ｍｍ、パレット
幅：３．７ｍ、パレット速度：３．２ｍ／分）には、従
来方法で製造した造粒物を焼成した場合と比較して、図
４に示すように、通気性が改善されて焼成速度が速くな
り、生産率が改善できた。
り製造した造粒物は、従来方法により製造した造粒物と
比較して、表３に示すように、粒度が細かく非常に造粒
性の悪い銘柄ａ，ｂ，ｈ等を含んでいても、焼結性が良
いとされる２〜１０ｍｍの造粒物を形成する割合が大幅
に増加しているのが判る。そして、その結果、これらの
造粒物を焼成した場合（層厚：４９０ｍｍ、パレット
幅：３．７ｍ、パレット速度：３．２ｍ／分）には、従
来方法で製造した造粒物を焼成した場合と比較して、図
４に示すように、通気性が改善されて焼成速度が速くな
り、生産率が改善できた。
【００２３】また、焼結は、原料が完全に溶融し、固化
するものではなく、図２に示すように、粗粒部（核）１
５に微粉原料が付着して造粒物を形成し、この造粒物が
焼成されることにより、粗粒部（核）１５よりも微粉部
分が溶融固化することによって焼結される。従って、焼
結鉱の強度はこの溶融部分の強度によるところが大き
い。一方、原料中のAl2O3 は例えば図５の通りであり、
この図５に示すように、Al 2O3 は還元粉化性に悪影響を
及ぼし、Al2O3 が少ないほど還元粉化性は良好である。
また、原料中のSiO2は、図６に示すように、SiO2が多い
ほど還元粉化性が良くなる。従って、焼結鉱の強度を維
持するには、溶融部分すなわち微粉部にAl2O 3 が多く含
有すると自ずと還元粉化性も悪化し、焼結鉱の強度も半
減するため、Al2O3 含有量にある限界が生じる。本発明
者の研究によれば、Al2O3 ／SiO2の値が１を超えると還
元粉化性に対する悪影響が限界に達することが判明して
いる。
するものではなく、図２に示すように、粗粒部（核）１
５に微粉原料が付着して造粒物を形成し、この造粒物が
焼成されることにより、粗粒部（核）１５よりも微粉部
分が溶融固化することによって焼結される。従って、焼
結鉱の強度はこの溶融部分の強度によるところが大き
い。一方、原料中のAl2O3 は例えば図５の通りであり、
この図５に示すように、Al 2O3 は還元粉化性に悪影響を
及ぼし、Al2O3 が少ないほど還元粉化性は良好である。
また、原料中のSiO2は、図６に示すように、SiO2が多い
ほど還元粉化性が良くなる。従って、焼結鉱の強度を維
持するには、溶融部分すなわち微粉部にAl2O 3 が多く含
有すると自ずと還元粉化性も悪化し、焼結鉱の強度も半
減するため、Al2O3 含有量にある限界が生じる。本発明
者の研究によれば、Al2O3 ／SiO2の値が１を超えると還
元粉化性に対する悪影響が限界に達することが判明して
いる。
【００２４】しかるに、例えば銘柄ａ等は粒径が１ｍｍ
以下の粒子を８０Wt％以上含有する微粉であり、しか
も、表２より明らかなように、Al2O3/SiO2が約１と、還
元粉化性に対する悪影響が限界に達する。従って、本発
明方法のように、微粉でしかもAl2O3 含有量の低い、例
えば銘柄ｈを銘柄ａとともに別系統で処理すれば、焼結
原料全体としての成分は同一であるにも係わらず、別系
統のみの核原料に付着する部分の成分を、Al2O3/SiO2が
０．９５から０．４５と半分以下に引き下げることがで
き、しかも、高速攪拌ミキサーで攪拌するから造粒性が
向上する。すなわち、本発明方法を採用することによ
り、従来方法を採用した場合と比較して、図７に示すよ
うに、還元粉化性においても良好な焼結鉱を製造できる
ことになる。
以下の粒子を８０Wt％以上含有する微粉であり、しか
も、表２より明らかなように、Al2O3/SiO2が約１と、還
元粉化性に対する悪影響が限界に達する。従って、本発
明方法のように、微粉でしかもAl2O3 含有量の低い、例
えば銘柄ｈを銘柄ａとともに別系統で処理すれば、焼結
原料全体としての成分は同一であるにも係わらず、別系
統のみの核原料に付着する部分の成分を、Al2O3/SiO2が
０．９５から０．４５と半分以下に引き下げることがで
き、しかも、高速攪拌ミキサーで攪拌するから造粒性が
向上する。すなわち、本発明方法を採用することによ
り、従来方法を採用した場合と比較して、図７に示すよ
うに、還元粉化性においても良好な焼結鉱を製造できる
ことになる。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の焼結原料
の処理方法によれば、粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt
％以上含有し、かつ、ダスト、及び、品質に悪影響を及
ぼすAl 2O3 を２wt％以上含有する焼結原料であっても、
良好に擬似粒子が製造でき、焼結鉱製造の生産性が良く
なり、かつ、品質の向上も図れる。
の処理方法によれば、粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt
％以上含有し、かつ、ダスト、及び、品質に悪影響を及
ぼすAl 2O3 を２wt％以上含有する焼結原料であっても、
良好に擬似粒子が製造でき、焼結鉱製造の生産性が良く
なり、かつ、品質の向上も図れる。
【図１】本発明の焼結原料の処理方法を実施する焼結鉱
製造ラインの概略説明図である。
製造ラインの概略説明図である。
【図２】焼結状態を説明する図である。
【図３】本発明方法と従来方法で製造した疑似粒子の粒
度を示す図である。
度を示す図である。
【図４】本発明方法と従来方法で製造した疑似粒子を焼
成した場合の通気性、焼成速度、生産率を示す図であ
る。
成した場合の通気性、焼成速度、生産率を示す図であ
る。
【図５】Al2O3 が還元粉化性に及ぼす影響を示す図であ
る。
る。
【図６】SiO2が還元粉化性に及ぼす影響を示す図であ
る。
る。
【図７】本発明方法と従来方法で製造した疑似粒子を焼
成した場合の還元粉化性指数を示す図である。
成した場合の還元粉化性指数を示す図である。
１ 原料槽 ２ 一次ドラムミキサー ３ 二次ドラムミキサー ８ 集塵機 ９ スラリー槽 １０ 高速攪拌ミキサー １５ 粗粒部
Claims (2)
- 【請求項１】 Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径
が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料を
処理する方法において、前記焼結原料の一部に、集塵機
で捕集される乾ダストや湿ダストのうち１種又は２種以
上と、水及びスラリー状のダストを添加し、目標水分と
なるように高速攪拌ミキサーで調湿，混合，造粒した
後、これを前記焼結原料の残りと混合若しくは混合造粒
することを特徴とする焼結原料の処理方法。 - 【請求項２】 Al2O3 を２wt％以上含有し、かつ、粒径
が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有する焼結原料の
一部に添加する焼結原料を、Al2O3 を２wt％未満含有
し、かつ、粒径が１ｍｍ以下の粒子を８０wt％以上含有
するものとし、微粉部のAl2O3/SiO2が１．００以下とな
るように制御することを特徴とする請求項１記載の焼結
原料の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9373397A JPH10280058A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 焼結原料の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9373397A JPH10280058A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 焼結原料の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10280058A true JPH10280058A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=14090623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9373397A Pending JPH10280058A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 焼結原料の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10280058A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1541700A1 (en) * | 2002-08-21 | 2005-06-15 | Nippon Steel Corporation | Method of granulating sintering material for iron manufacturing |
| JP2007262521A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| WO2024038643A1 (ja) * | 2022-08-15 | 2024-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1997
- 1997-04-11 JP JP9373397A patent/JPH10280058A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1541700A1 (en) * | 2002-08-21 | 2005-06-15 | Nippon Steel Corporation | Method of granulating sintering material for iron manufacturing |
| EP1541700A4 (en) * | 2002-08-21 | 2007-08-15 | Nippon Steel Corp | METHOD OF GRANULATING SINTERING MATERIAL FOR THE MANUFACTURE OF IRON |
| JP2007262521A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| WO2024038643A1 (ja) * | 2022-08-15 | 2024-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040127 |