CN104278145B - 一种用于生产烧结矿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于生产烧结矿的方法，包括：选取转炉炼钢固体二次资源、燃料原料及烧结返矿作为生产所述烧结矿的原料，其中，所述转炉炼钢固体二次资源至少包括如下原料：湿法除尘泥、干法除尘灰、连铸切割铁渣、溶剂原料；通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述溶剂原料及所述燃料原料获得混合物P；对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q；将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿。本发明实现了废弃资源二次利用，且本发明无需使用铁精矿粉进行烧结造块，极大的减少了对铁矿石资源的依赖，具有成本低廉的特点。
Description
技术领域
本发明属于烧结造块技术领域，特别涉及一种用于生产烧结矿的方法。
背景技术
转炉湿法除尘泥，又称OG泥，现有技术中湿法除尘泥作为转炉炼钢的废弃物，一直未得到充分回收利用，且现有技术中用于生产烧结矿的原料多选用铁精矿粉进行烧结造块，极大的增加了生产烧结矿工艺中对铁矿石资源的依赖，成本极高，不具有成本低廉的特点。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种充分回收利用转炉湿法除尘泥生产烧结矿的方法；该方法通过选用至少包括有湿法除尘泥、连铸切割铁渣的转炉固体二次资源作为生产烧结矿的原料，实现了废弃资源二次利用，且本发明无需使用铁精矿粉进行烧结造块，极大的减少了对铁矿石资源的依赖，具有成本低廉的特点。
本发明提供的一种用于生产烧结矿的方法，所述方法包括：选取转炉固体二次资源、燃料原料及烧结返矿作为生产所述烧结矿的原料，其中，所述转炉固体二次资源至少包括如下原料：湿法除尘泥、干法除尘灰、连铸切割铁渣及熔剂原料；通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述熔剂原料及所述燃料原料获得混合物P；对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q；将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿。
进一步地，所述通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述熔剂原料及所述燃料原料获得混合物P包括：通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰获得混合物P1；通过混合所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿获得混合物P2；通过混合所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料获得所述混合物P。
进一步地，所述通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰获得混合物P1包括：将所述湿法除尘泥晾晒至水分含量10％～20％；将晾晒后的所述湿法除尘泥与所述干法除尘灰搅拌混匀，获得所述混合物P1。
进一步地，所述通过混合所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿获得混合物P2包括：将所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿输送至一次圆筒混合机中，向所述一次圆筒混合机中加入水分湿润物料搅拌混匀，获得所述混合物P2。
进一步地，所述通过混合所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料获得所述混合物P包括：将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料输送至二次圆筒混合机中，在所述二次圆筒混合机中将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料搅拌混匀并制粒，获得呈颗粒状的所述混合物P。
进一步地，所述对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q包括：将所述混合物P均匀布撒在烧结机台车上；对在烧结机台车上的所述混合物P点火处理，其中，点火温度为950～1200℃，点火时间为1～4min，点火负压为5000～8000Pa；点火处理后，对在烧结机台车上的所述混合物P烧结处理，其中，烧结负压为7000～15000Pa；烧结处理后，获得所述混合物Q。
进一步地，所述将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿包括：将所述混合物Q的温度降低至200℃以下；对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分；获取经筛分处理后的筛下物作为所述烧结返矿，筛上物作为成品烧结矿。
进一步地，所述熔剂原料包括：筛下石灰粉，所述筛下石灰粉的用量是0.5～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下轻烧白云石粉，所述筛下轻烧白云石粉的用量是0.5～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下石灰石粉，所述筛下石灰石粉的用量是0～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下白云石粉，所述筛下白云石粉的用量是0～2％。
进一步地，所述燃料原料包括：筛下焦粉，所述筛下焦粉的用量是0.5～2％；或者，所述燃料原料包括：筛下煤粉，所述筛下煤粉的用量是0.5～2％。
进一步地，所述对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分包括；采用筛孔为4.5～6mm的振动筛对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分。
本发明提供的一种用于生产烧结矿的方法，通过选用转炉固体二次资源及烧结返矿作为生产烧结矿的原料，该转炉固态二次资源中包括湿法除尘泥(又称OG泥)；由于湿法除尘泥为转炉炼钢的废弃物，从而使得本为废弃物的湿法除尘泥得以回收再利用；相同的，干法除尘灰、连铸切割铁渣、熔剂原料及燃料原料也均为固体二次资源；将该固体二次资源中的各种物料用作生产烧结矿的原料，实现了废弃资源二次利用，符合国家的循环经济政策；且生产过程中本发明无需使用铁精矿粉进行烧结造块，含铁原料百分之百使用冶金固态二次资源(连铸切割铁渣)，减少了对铁矿石资源的依赖，具有成本低廉的特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的用于生产烧结矿的方法整体工艺流程示意图；以及
图2为本发明实施例提供的获得混合物P的工艺流程示意图；以及
图3为本发明实施例提供的获得混合物P1的工艺流程示意图；以及
图4为本发明实施例提供的获得混合物P2的工艺流程示意图；以及
图5为本发明实施例提供的获得混合物P的又一工艺流程示意图；以及
图6为本发明实施例提供的获得混合物Q的工艺流程示意图；以及
图7为本发明实施例提供的获得烧结矿的工艺示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供的一种用于生产烧结矿的方法，适用于高炉炼铁原料烧结造块、工业固废回收利用等技术领域，该方法能够循环利用转炉固体二次资源，利用转炉含铁固废生产烧结矿，且经该方法烧结而成的烧结矿指标满足高炉要求，烧结矿生产可行，同时，该方法完全不使用铁矿粉，摆脱了对铁矿石资源的依赖，显著降低了企业成本，对于产出固废资源的钢铁企业具有极大的参考价值，是钢铁行业循环经济的典范；本发明实施例提供的一种用于生产烧结矿的方法，请参阅图1，具体步骤如下：
步骤110：选取转炉固体二次资源、燃料原料及烧结返矿作为生产所述烧结矿的原料，其中，所述转炉固体二次资源至少包括如下原料：湿法除尘泥、干法除尘灰、连铸切割铁渣、熔剂原料；具体而言，该步骤110中可作为本发明实施例的选料步骤，通过选用转炉固体二次资源、燃料原料及烧结返矿作为生产烧结矿的原料，该转炉固态二次资源中包括湿法除尘泥(又称OG泥)，由于湿法除尘泥为转炉炼钢的废弃物，从而使得本为废弃物的湿法除尘泥得以回收再利用，相同的，干法除尘灰、连铸切割铁渣、熔剂原料及燃料原料也均为固体二次资源，将该固体二次资源中的各种物料用作生产烧结矿的原料，实现了废弃资源二次利用，符合国家的循环经济政策，且生产过程中本发明无需使用铁精矿粉进行烧结造块，含铁原料百分之百使用冶金固态二次资源，减少了对铁矿石资源的依赖，具有成本低廉的特点。
步骤120：通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述熔剂原料及所述燃料原料获得混合物P；
其中，该步骤120为本发明的混合步骤，亦可作为调料步骤，请参阅图2，该步骤主要包括如下子步骤：
步骤121，通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰获得混合物P1；进一步的，请参阅图3，该步骤121主要包括：步骤121a，将所述湿法除尘泥晾晒至水分含量10％～20％；步骤121b，将晾晒后的所述湿法除尘泥与所述干法除尘灰搅拌混匀，获得所述混合物P1；其中，干法除尘灰中的氧化钙是以分子CaO(自由氧化钙)的形式存在，是一种以微粒形式存在的活性石灰，与湿法除尘泥不同，湿法除尘泥中的CaO是以CaCO3的形式存在，不存在单独的活性石灰成分，但是经过步骤121a处理后，湿法除尘泥中含有10％～20％的水分，此为本发明步骤121的关键所在，干法除尘灰又称LT灰，将干法除尘灰配入湿法除尘泥中，经步骤121a处理后湿法除尘泥中的水将与干法除尘灰中的氧化钙发生反应生成Ca(OH)2，这一反应过程为石灰的熟化反应，石灰熟化过程中会放出热量并冒出气泡，在气泡翻滚过程中自动实现了混合搅拌的作用，有效的促进了湿法除尘泥与干法除尘灰之间相互扩散，从而达到湿法除尘泥与干法除尘灰的自然混均目的；本发明经上述步骤121a、步骤121b处理后，既增加了烧结矿的粘性、改善了烧结矿的成球性，也显著增加了烧结矿的转鼓强度；克服了传统的烧结矿生产技术中，即使经过高强度的倒料操作，仍有结块的湿法除尘泥与团聚状的石灰不能混在一起，烧结矿中仍存在有未充分反应的石灰白块和部分干粉状湿法除尘泥的技术缺陷。
步骤122，通过混合所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿获得混合物P2；请参阅图4，该步骤122主要包括如下子步骤：步骤122a，将所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿输送至一次圆筒混合机中，步骤122b，向所述一次圆筒混合机中加入水分湿润物料搅拌混匀，获得所述混合物P2。其中，在步骤122b中所加入的水分湿润物料使原料的配水量控制在6～8％之间，使原料混合均匀。
步骤123，通过混合所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料获得混合物P3；请参阅图5，该步骤123主要包括如下子步骤：步骤123a，将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料输送至二次圆筒混合机中，步骤123b，在所述二次圆筒混合机中将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料搅拌混匀并制粒，获得呈颗粒状的所述混合物P。其中，在步骤123b中，优选的，将混合物P2、熔剂原料、燃料原料搅拌混匀并制粒的时间为2～5min；熔剂原料可以是筛下石灰粉、筛下轻烧白云石粉，也可以是筛下石灰石粉或者筛下白云石粉；优选的，熔剂原料为筛下石灰粉，当熔剂原料为筛下石灰粉时，根据石灰自然熟化产生的自然混均效果，加入石灰粉(熔剂原料)进行调整，用量在0.5～2％之间；在步骤123b中通过利用石灰自然熟化过程进行充分的自然搅拌，大大减轻了强力搅拌的工作负荷，转鼓强度可提高到74％，成品率可提高到73％。燃料原料可为筛下焦粉(精料焦粉)或者筛下煤粉(精料焦粉)，优选的，燃料原料使用筛下精料焦粉或者筛下精料焦粉；由于湿法除尘泥原料中硫含量达0.097％，普通级别的燃料煤粉和焦粉含硫更高，对湿法除尘泥烧结矿实际上产生了增硫的作用，本发明实施例使用硫含量低的精料煤粉或精料焦粉，以达到减少增硫、促进脱硫的目的，即，在筛下焦粉和者筛下煤粉之间，根据检验批次的硫含量情况，选取硫含量低者为筛下精料煤粉和筛下精料焦粉进行使用，使用量可控制在0.5～2％之间；更进一步的，通过使用X光衍射的方法对湿法除尘泥进行物相结构分析，分析结果表明，湿法除尘泥中S是以FeS的形式存在，这表明通过工艺改进可以继续降低OG泥中S；由于高炉重力除尘灰含碳较高、含硫较低，可在湿法除尘泥与干法除尘灰混合时一同加入，增加还原气氛，促进脱硫；同时，配入的高炉重力除尘增加了烧结球中气孔率，透气性增加，促进脱硫；降低生石灰用量至0.3％，降低生白云石粉用量至0.3％，在烧结强度没有明显下降的情况下降低碱度，降低硫在烧结矿中的滞留量，提高烧结气化脱硫率；为继续稳定脱硫效果，在烧结工艺的布料工序中，也采取了相应的配套措施。
步骤130：对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q；其中，请参阅图6，该步骤130包括如下子步骤：步骤131，将所述混合物P均匀布撒在烧结机台车上；步骤132，对在烧结机台车上的所述混合物P点火处理，其中，点火温度为950～1200℃，点火时间为1～4min，点火负压为5000～8000Pa；步骤133，点火处理后，对在烧结机台车上的所述混合物P烧结处理，其中，烧结负压为7000～15000Pa；步骤134，烧结处理后，获得所述混合物Q。具体来说，步骤131可作为布料步骤，将制粒后所获得的原料颗粒(混合物P)均匀布撒在烧结机台车上形成料层，该步骤131中，料层厚度为500～550mm为最佳，高于此厚度时透气性降低，既不利于气化脱硫，也不利于提高烧结强度，低于此厚度时烧结机产量下降；底料为粒度12～20mm的返矿，底料厚度调整到最佳厚度30～60mm时透气性最佳，从而达到在现有条件下烧结强度最佳、脱硫效果最佳；同时，为便于脱硫，在布料过程中根据生球的放置时间长短和干湿情况还可进行雾化喷水补湿，确定喷水量为烧结配料总量的2％～3％时，烧结强度最佳；在布料结束后进行压料，可促进气体流与烧结原料充分接触，有利于烧结时扩散传质，促进烧结、促进气化脱硫，确定压料时将料层压下20～40mm对烧结强度和脱硫均最有利；在步骤132机步骤133中，优选的，烧结的点火时间可为2.0～2.5分钟，烧结点火温度可为1030～1130℃，烧结焙烧温度可为1100～1250℃，抽风机风量可为8000～12000m3，抽风负压可为6000～10000Pa，抽风介质可为焦炉煤气；上述技术措施实施后，在湿法除尘泥配比提高至40％(全部原料配比，包含烧结)以上时，试验中实现了湿法除尘泥最高有效配比达到45％(全部原料配比，包含烧结)，烧结强度稳定在76～78％，成品率稳定在73～77％。
步骤140：将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿。其中，请参阅图7，该步骤140具体包括如下子步骤：步骤141,将所述混合物Q的温度降低至200℃以下；步骤142，对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分；步骤143，获取经筛分处理后的筛下物作为所述烧返结矿，筛上物作为成品烧结矿。其中，在步骤141中,可采用任一种机上冷却或机外冷却的方式使混合物Q的温度降低至200℃以下，并采用筛孔为4.5～6mm的振动筛对冷却处理后的混合物Q进行筛分，筛下物作为烧结返矿再利用，筛上物即为成品烧结矿。
为对本发明实施例提供的用于生产烧结矿的方法作详细说明，以进一步支持本发明所要解决的技术问题，下面列举具体示例(示例中，干基比例为占全部原料比例，包括了烧结返矿，为方便配料计算；投料比例为投入物料比例，不包括烧结返矿，为统计收得率常用)如下：
示例一
选料步骤；湿法除尘泥成分：TFe％56.58，FeO％30.86，SiO2％1.83，Al2O3％0.66，Fe2O3％27.12，CaO％11.93，MgO％3.9，MnO％1.2，P2O5％0.1，S％0.078，金属Fe％13.59；干法除尘灰成分：TFe％58.17，FeO％12.58，SiO2％2.01，Al2O3％0.099，Fe2O3％60.04，CaO％5.82，MgO％0.9，MnO％0.81，P2O5％0.1，S％0.048，金属Fe％5.58；高炉重力除尘灰成分：TFe％46.07，C％23.05，CaO％6.50，SiO2％6.01；筛下石灰粉SiO2％0.70，S％0.004，MgO％0.72，CaO％85.00；焦粉Ad％12.65，Vdaf％1.30，St％0.79。
配料步骤；本示例1全部使用固体二次资源，其中转炉湿法除尘泥占全部烧结原料比例46％，转炉干法除尘灰占全部烧结原料比例20％，转炉除尘固废占全部烧结原料比例66％，高炉重力除尘灰占全部烧结原料比例10％；筛下石灰粉0.4％，焦粉0.5％；余量23.10％为烧结自身返矿；转炉固体二次资源，即OG泥与LT灰之和占全部投入原料比例大于86％；OG泥占全部投入原料比例为60.53％，大于60％；配料计算见下表1：
表1
| 序号 | 原料名称 | 湿基比例％ | 水分/％ | 干基量/％ | 干基比例/％ | 投料量 | 投料比例％ |
| 1 | LT灰 | 20.00 | 1.50 | 19.70 | 25.41 | 20.00 | 26.32 |
| 2 | OG泥 | 46.00 | 47.50 | 24.15 | 31.15 | 46.00 | 60.53 |
| 3 | 瓦斯灰 | 10.00 | 2.00 | 9.80 | 12.64 | 10.00 | 13.16 |
| 4 | 烧结返矿 | 23.10 | 0.50 | 22.98 | 29.65 | ||
| 5 | 焦粉 | 0.50 | 0.40 | 0.50 | 0.64 | 0.50 | 0.66 |
| 6 | 石灰粉 | 0.40 | 0.50 | 0.40 | 0.51 | 0.40 | 0.53 |
| 7 | 合计 | 100.00 | 77.53 | 100.00 | 76.00 | 100.00 |
混合步骤；将湿法除尘泥晾晒至水分含量22％；将湿法除尘泥与干法除尘灰使用强力混合机混合后，静置4.5小时；向混合料中添加烧结返矿进行造球；成球时间5分钟，球团水分控制15％，成球粒度>3mm，粒级65％。
布料步骤；布料时料层厚度为505mm；底料为粒度12～20mm的返矿，底料厚度30mm；布料过程中雾化喷水，喷水量为烧结配料总量的3％；布料结束后进行压料，压料时将料层压下20mm。
烧结步骤；烧结的点火时间为2.5分钟，烧结点火温度为1050，烧结焙烧温度为1250℃，抽风机风量9800m3，抽风负压为7500Pa，抽风介质为焦炉煤气；烧结除尘灰通过除尘装置收集保存。
由上述方法所生产出的烧结矿化学成分：TFe％55.58，FeO％6.85，SiO2％3.83，MgO％1.87，S％0.028，CaO％8.28；有害成分K2O％0.16，Na2O％0.06，ZnO％0.26，As％0.004；铁酸钙量57.1％；烧结矿转鼓强度大于77％；筛分指数<6.2％；低温还原粉化率RDI+3.15 72.5，RDI-0.5mm5.7％；液相初始温度1040℃，1200℃液相比例28％；烧结矿成品率77％；烧结矿各项指标满足高炉要求；连续一个月生产，烧结机利用系数平均1.12t/(m2·h)，烧结矿生产可行；烧结矿计算成分与实际成分对比见下表2：
表2
示例二
选料步骤；湿法除尘泥成分：TFe％60.97，FeO％31.19，SiO2％1.98，Al2O3％1.74，Fe2O3％30.06，CaO％6.11，MgO％2.28，MnO％1.70，P2O5％0.128，S％0.078，金属Fe％15.67；干法除尘灰成分：TFe％60.00，FeO％32.43，SiO2％1.70，Al2O3％0.132，Fe2O3％25.01，CaO％7.6，MgO％0.79，MnO％0.81，P2O5％0.087，S％0.037，金属Fe％17.27；高炉重力除尘灰成分：TFe％41.54，C％24.12，CaO％5.03，SiO2％6；筛下石灰石粉SiO2％1.08，S％0.0038，MgO％0.89，CaO％47.58；焦粉Ad％12.67，Vdaf％1.25，St％0.79。
配料步骤；本发明示例二全部使用固体二次资源，其中转炉湿法除尘泥占全部烧结原料比例43％，转炉干法除尘灰占全部烧结原料比例20％，转炉除尘固废占全部烧结原料比例63％，高炉重力除尘灰占全部烧结原料比例10％；筛下石灰石粉0.5％，焦粉0.5％；余量26％为烧结自身返矿；转炉固体二次资源，即0G泥与LT灰之和占全部投入原料比例大于86％；OG泥占全部投入原料比例为58.9％；配料计算可见下表3，其中自返为烧结返矿。
表3
| 序号 | 原料名称 | 湿基比例％ | 水分/％ | 干基量/％ | 干基比例/％ | 投料量 | 投料比例 |
| 1 | LT灰 | 20.00 | 1.50 | 19.70 | 24.87 | 20.00 | 27.40％ |
| 2 | OG泥 | 43.00 | 46.89 | 22.84 | 28.83 | 43.00 | 58.90％ |
| 3 | 瓦斯灰 | 10.00 | 2.00 | 9.80 | 12.37 | 10.00 | 13.70％ |
| 4 | 自返 | 26.00 | 0.48 | 25.88 | 32.67 | ||
| 5 | 焦粉 | 0.50 | 0.40 | 0.50 | 0.63 | 0.50 | 0.68％ |
| 6 | 石灰石粉 | 0.50 | 0.70 | 0.50 | 0.63 | 0.50 | 0.68％ |
| 7 | 合计 | 100.00 | 79.21 | 100.00 | 73.00 | 100.00％ |
混合步骤；将湿法除尘泥晾晒至水分含量21％；将湿法除尘泥与干法除尘灰使用强力混合机混合后，静置4.5小时；向混均料中添加返矿进行造球；成球时间4.5分钟，球团水分控制16％，成球粒度>3mm，粒级65％。
布料步骤；布料时料层厚度为525mm；底料为粒度12～20mm的返矿，底料厚度35mm；布料过程中雾化喷水，喷水量为烧结配料总量的3％；布料结束后进行压料，压料时将料层压下20mm。
烧结步骤；烧结的点火时间为2.5分钟，烧结点火温度为1120℃，烧结焙烧温度为1250℃，抽风机风量9600m3，抽风负压为8000Pa，抽风介质为焦炉煤气；烧结除尘灰通过除尘装置收集保存。
由上述方法所生产出的烧结矿化学成分：TFe％55.21，FeO％6.70，SiO2％3.8，MgO％1.98，S％0.022，CaO％7.28；有害成分K2O％0.06，Na2O％0.06，ZnO％0.25，As％0.005；铁酸钙量57.7％；烧结矿转鼓强度78％；筛分指数6.4％；低温还原粉化率RDI+3.15 72，RDI-0.5mm5.6％；液相初始温度1035℃，1200℃液相比例25％；烧结矿成品率78％；烧结矿各项指标满足高炉要求。连续一个月生产，烧结机利用系数平均1.13t/(m2·h)，烧结矿生产可行。烧结矿计算成分与实际成分对比可见表4：
表4
示例三
选料步骤；湿法除尘泥成分：TFe％57.67，FeO％33.19，SiO2％1.67，Al2O3％1.03，Fe2O3％29.17，CaO％11.57，MgO％3.3，MnO％1.6，P2O5％0.11，S％0.086，金属Fe％8.03；干法除尘灰后成分：TFe％59.28，FeO％10.93，SiO2％2.05，Al2O3％1.03，Fe2O3％65.01，CaO％5.63，MgO％3.3，MnO％1.6，P2O5％0.16，S％0.078，金属Fe％5.02；高炉重力除尘灰成分：TFe％42.09，C％21.85，CaO％5，SiO2％6.17；石灰粉SiO2％0.78，S％0.004，MgO％0.72，CaO％93.81；焦粉Ad％12.72，Vdaf％1.29，St％0.80。
配料步骤；本发明示例三全部使用固体二次资源，其中转炉湿法除尘泥占全部烧结原料比例47％，转炉干法除尘灰占全部烧结原料比例20％，转炉除尘固废占全部烧结原料比例67％，高炉重力除尘灰占全部烧结原料比例10％；白云石粉0.5％，焦粉0.3％；余量22％为烧结自身返矿；转炉固体二次资源，即OG泥与LT灰之和占全部投入原料比例大于86％；OG泥占全部投入原料比例为61.04％，大于60％。配料计算可见表5：
表5
| 序号 | 原料名称 | 湿基比例％ | 水分/％ | 干基量/％ | 干基比例/％ | 投料量 | 投料比例 |
| 1 | LT灰 | 20.00 | 1.50 | 19.70 | 25.65 | 20.00 | 25.97％ |
| 2 | OG泥 | 47.00 | 48.01 | 24.44 | 31.81 | 47.00 | 61.04％ |
| 3 | 瓦斯灰 | 10.00 | 2.00 | 9.80 | 12.76 | 10.00 | 12.99％ |
| 4 | 烧结返矿 | 22.20 | 0.52 | 22.08 | 28.75 | ||
| 5 | 焦粉 | 0.30 | 0.40 | 0.30 | 0.39 | 0.30 | 0.39％ |
| 6 | 白云石粉 | 0.50 | 0.68 | 0.50 | 0.65 | 0.50 | 0.65％ |
| 7 | 合计 | 100.00 | 76.82 | 100.00 | 77.00 | 100.00％ |
混合步骤；将湿法除尘泥晾晒至水分含量16％；将湿法除尘泥与干法除尘灰使用强力混合机混合后，静置4.小时；向混均料中添加返矿进行造球；成球时间4分钟，球团水分控制15％，成球粒度>3mm，粒级65％。
布料步骤；布料时料层厚度为545mm；底料为粒度12～20mm的返矿，底料厚度40mm；布料过程中雾化喷水，喷水量为烧结配料总量的3％；布料结束后进行压料，压料时将料层压下20mm。
烧结步骤；烧结的点火时间为2.5分钟，烧结点火温度为1150，烧结焙烧温度为1250℃，抽风机风量9000m3，抽风负压为9500Pa，抽风介质为焦炉煤气；烧结除尘灰通过除尘装置收集保存。
由上述方法所生产出的烧结矿化学成分：TFe％55.18，FeO％6.39，SiO2％3.85，MgO％1.95，S％0.024，CaO％8.26；有害成分K2O％0.07，Na2O％0.06，ZnO％0.27，As％0.005；铁酸钙量57.5％；烧结矿转鼓强度大于78％；筛分指数6.3％；低温还原粉化率RDI+3.15 72.5，RDI-0.5mm5.7％；液相初始温度1030℃，1200℃液相比例27％；烧结矿成品率78％；烧结矿各项指标满足高炉要求。连续一个月生产，烧结机利用系数平均1.12t/(m2·h)，烧结矿生产可行；烧结矿计算成分与实际成分对比可见表6：
表6
| 序号 | 原料名称 | TFe | CaO | SiO2 |
| 1 | LT灰 | 59.28 | 5.63 | 2.05 |
| 2 | OG泥 | 57.67 | 11.57 | 1.67 |
| 3 | 瓦斯灰 | 42.09 | 5.00 | 6.17 |
| 4 | 烧结返矿 | 56.38 | 8.00 | 7.00 |
| 5 | 白云石粉 | 29.32 | 1.35 | |
| 6 | 计算配后 | 55.13 | 8.25 | 3.87 |
| 7 | 实际成分 | 55.18 | 8.01 | 3.23 |
综上示例一、示例二、示例三可知，由本发明提供的一种用于生产烧结矿的方法所生产的烧结矿，烧结矿中的湿法除尘泥配比提高至40％以上，并且烧结强度>77％，硫稳定控制在0.045％以下；其他成分与性能如下：化学成分均值±标准差，TFe％55.85±5.93，FeO％8.5±1.5，SiO2％7.01±0.95，MgO％3.8±0.315，CaO％14.35±1.48，S％0.047±0.023；有害成分K2O％<0.32，Na2O％<0.075，ZnO％<0.30，As％<0.004；铁酸钙量>48.2％；液相初始温度1050℃，1200℃液相比例>17％；筛分指数<8.6％；低温还原粉化率RDI+3.15>68.8％，RDI-0.5mm<8.5％；烧结机利用系数大于1.1t/(m2·h)。
本发明提供的一种用于生产烧结矿的方法，至少存在如下有益效果：
①、本发明通过选用转炉固体二次资源及烧结返矿作为生产烧结矿的原料，该转炉固态二次资源中包括湿法除尘泥(又称OG泥)，由于湿法除尘泥为转炉炼钢的废弃物，从而使得本为废弃物的湿法除尘泥得以回收再利用，相同的，干法除尘灰、连铸切割铁渣、熔剂原料及燃料原料也均为固体二次资源，将该固体二次资源中的各种物料用作生产烧结矿的原料，实现了废弃资源二次利用，符合国家的循环经济政策；
②、本发明生产过程中无需使用铁精矿粉进行烧结造块，含铁原料百分之百使用冶金固态二次资源(转炉湿法除尘泥、转炉干法除尘灰、连铸切割铁渣)，减少了对铁矿石资源的依赖，具有成本低廉的特点；
③、本发明增加了烧结强度，提高了成矿率；其中，通过将干法除尘灰配入湿法除尘泥中，使得湿法除尘泥中的水将与干法除尘灰中的氧化钙发生反应生成Ca(OH)2，这一反应过程为石灰的熟化反应，石灰熟化过程中会放出热量并冒出气泡，在气泡翻滚过程中自动实现了混合搅拌的作用，有效的促进了湿法除尘泥与干法除尘灰之间相互扩散，从而达到湿法除尘泥与干法除尘灰的自然混均目的，增加了粘性、改善了成球性，也显著增加了烧结矿的转鼓强度；同时，根据石灰自然熟化产生的自然混均效果，加入石灰粉或轻烧白云石粉进行调整，用量在0.5～2％之间。通过利用石灰自然熟化过程进行充分的自然搅拌，大大减轻了强力搅拌的工作负荷，转鼓强度提高到74％，成品率提高到73％；
④、本发明提高了湿法除尘泥配比，降低了石灰、轻烧白云石等熔剂用量；其中，本发明在充分利用了石灰熟化、自然混均的前提下，提高湿法除尘泥配比至40％以上，降低石灰粉用量至0.5％以下、降低轻烧白云石粉用量至0.5％以下、降低石灰石粉用量至0.5％以下、降低白云石粉用量至0.5％以下；同时，使得在碱度没有明显变化的情况下提高了烧结强度；
⑤、本发明降低了硫含量至0.045％以下；一方面，本发明通过选用硫含量低的精料煤粉或精料焦粉作为燃烧原料，且使用量控制在0.5～2％之间，同时增加10％的高炉重力除尘灰，最大可能减少增硫量，在湿法除尘泥和LT灰混合时一同加入，降低生石灰用量至0.3％，降低生白云石粉用量至0.3％，在不太降低烧结强度的情况下降低碱度以提高烧结气化脱硫率；又一方面，本发明增大了抽风能力，抽风量由6000立方米提高到12000立方米，使得硫含量得到了一定程度的降低；再一方面，为有利于脱硫，在布料过程中根据生球的放置时间长短和干湿情况进行雾化喷水补湿，确定喷水量为烧结配料总量的2％—3％，在布料结束后进行压料，确定压料时将料层压下20～40mm，以促进气体流与烧结原料充分接触，利于烧结时气化脱硫。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (1)
1.一种用于生产烧结矿的方法，其特征在于，所述方法包括：
选取转炉炼钢固体二次资源、燃料原料及烧结返矿作为生产所述烧结矿的原料，其中，所述转炉炼钢固体二次资源至少包括如下原料：湿法除尘泥、干法除尘灰、连铸切割铁渣、熔剂原料；所述燃料原料是精料焦粉或者精料煤粉；所述精料焦粉或者精料煤粉的配入量是全部烧结原料的0.5％-2％；所述湿法除尘泥的配入量大于全部烧结原料的40％；其中，所述湿法除尘泥为转炉炼钢的废弃物，从而使得本为废弃物的湿法除尘泥得以回收再利用；
通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述熔剂原料、所述燃料原料及所述烧结返矿获得混合物P；其中，在混合所述湿法除尘泥和所述干法除尘灰的过程中添加高炉重力除尘灰，且所述高炉重力除尘灰配入量占全部烧结原料的10％；
对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q；其中，所述对所述混合物P依次进行布料、点火、烧结处理，获得混合物Q包括：
将所述混合物P均匀布撒在烧结机台车上形成布料；其中，布料后料层的厚度是500mm-550mm；底料的厚度是30mm-60mm；且在形成布料过程中进行雾化喷水补湿，喷水量是全部烧结原料的2％-3％；且在布料结束后，以20mm-40mm的下压量进行压料；
对在烧结机台车上的所述混合物P点火处理，其中，点火温度为950～1200℃，点火时间为1～4min，点火负压为5000～8000Pa；
点火处理后，对在烧结机台车上的所述混合物P烧结处理，其中，烧结负压为7000～15000Pa；
烧结处理后，获得所述混合物Q；
将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿；其中，所述烧结矿的烧结强度大于77％，所述烧结矿的硫含量小于0.045％；
所述通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰、所述连铸切割铁渣、所述熔剂原料及所述燃料原料获得混合物P包括：
通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰获得混合物P1；
通过混合所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿获得混合物P2；
通过混合所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料获得所述混合物P；
所述通过混合所述湿法除尘泥、所述干法除尘灰获得混合物P1包括：
将所述湿法除尘泥晾晒至水分含量10％～20％；
将晾晒后的所述湿法除尘泥与所述干法除尘灰搅拌混匀，获得所述混合物P1；
所述通过混合所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿获得混合物P2包括：
将所述混合物P1、所述连铸切割铁渣、所述烧结返矿输送至一次圆筒混合机中，
向所述一次圆筒混合机中加入水分湿润物料搅拌混匀，获得所述混合物P2；其中，所加入的水分湿润物料使原料的配水量控制在6％-8％之间；
所述通过混合所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料获得所述混合物P包括：
将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料输送至二次圆筒混合机中，
在所述二次圆筒混合机中将所述混合物P2、所述熔剂原料、所述燃料原料搅拌混匀并制粒，获得呈颗粒状的所述混合物P；
所述将所述混合物Q冷却，并对冷却后的所述混合物Q进行筛分处理获得烧结矿包括：
将所述混合物Q的温度降低至200℃以下；
对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分；
获取经筛分处理后的筛下物作为所述烧结返矿，筛上物作为所述烧结矿；
所述熔剂原料包括：筛下石灰粉，所述筛下石灰粉的用量是0.5～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下轻烧白云石粉，所述筛下轻烧白云石灰粉的用量是0.5～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下石灰石粉，所述筛下石灰石粉的用量是0～2％；或者，所述熔剂原料包括：筛下白云石粉，所述筛下白云石粉的用量是0～2％；
所述对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分包括，采用筛孔为4.5～6mm的振动筛对冷却处理后的所述混合物Q进行筛分。
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