CN102787234B - 褐铁矿的高配比烧结方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种褐铁矿的高配比烧结方法，其特征是，烧结所用配料为由铁料、燃料、熔剂、返矿、添加剂五种组分组成的混合料，将各组分进行混合，在圆筒混合机中加水混匀、造球,其混匀造球时间控制在5～7分钟；将制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结，在烧结点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.3～1.6米/分钟，烧结终温度为300±10℃的条件下进行烧结，烧结矿经破碎、冷却、筛分后，按筛上烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到筛上的烧结矿上，得粉化率低，冶金性能好成品烧结矿。实现了高配比褐铁矿的烧结，为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。

Description

褐铁矿的高配比烧结方法

技术领域  

本发明涉及褐铁矿高配比烧结方法，属于钢铁冶金技术领域。

背景技术  

褐铁矿烧损高，在烧结过程中矿石易收缩,并形成薄壁大气孔的结构，对烧结矿产量、质量都产生较大的负面影响。根据以往国内外烧结生产的实践经验及烧结杯试验研究表明，从技术及经济的角度出发，褐铁矿在烧结过程中的配用比例一般控制在30%。目前，随着矿石资源的减少，以及烧结工艺、冶炼工艺的进步，如何充分利用褐铁矿这一资源，提高褐铁矿配矿比例，以完成烧结，并获得高质量烧结矿，满足高炉冶炼需求，已成为目前各钢铁企业的重要任务。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种褐铁矿高配比烧结方法。利用本发明方法，为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。高配比褐铁矿烧结技术有着广泛的推广应用前景。

本发明提供的是这样一种褐铁矿的高配比烧结方法，其特征在于经过下列步骤：

A、按下列重量%进行配料：

由质量比为1:1的焦粉和煤粉组成的燃料                  7～8 %

生石灰粉                                              3～4 %

石灰石粉                                              9～14 %

返矿                                                 16～17 %

SYP烧结添加剂或者KSQ烧结强化剂                        0.03 %

由60～82重量%的褐铁矿和18～40重量%的铁精矿组成的铁料  余量

控制烧结矿碱度为1.82～2.21，烧结矿FeO含量为10.17～13.05重量%； 

B、将A步骤的配料送圆筒混合机中，加水混匀并造球，其混匀造球时间控制在4～6分钟，混合料水分控制在9～10重量%；

C、将B步骤的混合料球通过布料器送入烧结台车上，按30mm的压下量进行压料，以控制料层的密度及料层透气性，控制烧结料层高度为650～700mm；在烧结点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.3～1.6米/分钟，烧结终温度为300±10℃的条件下，进行烧结，得烧结矿；

D、将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，按筛上烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到筛上的烧结矿上，得成品烧结矿。

所述SYP烧结添加剂或者KSQ烧结强化剂为市购产品。

和现有技术相比，本发明的有益效果是：采用上述方案获得的烧结矿，完全能满足高炉生产要求，入炉后粉化率低，冶金性能好，完全实现了高配比褐铁矿的烧结，为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。高配比褐铁矿烧结技术有着广泛的推广应用前景。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

    A、配料：原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料，所用配料以重量%计为：燃料中的焦粉3.5、煤粉3.5；熔剂中的石灰石粉9，生石灰粉4，SYP添加剂0.03，返矿16，褐铁矿38，铁精矿25.97，控制烧结矿碱度为1.82，FeO含量为10.20重量%； 

B、混匀：将A步骤配好的混合料各组分进行混合，在圆筒混合机中加水混匀、造球5分钟；混合料水分9重量%；

C、烧结：将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结；褐铁矿结构致密程度低，通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度，同时达到控制烧结料层透气性的作用，烧结料层高度控制在650mm；在烧结的点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.3米/分钟，烧结终了温度为300±20℃的条件下，进行常规烧结，得烧结矿；

D、成品矿：将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上，按烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到烧结矿上，得成品烧结矿，运送至成品仓供炼铁使用，筛下的粉料返回A步骤参与配料。

实施例2

    A、配料：原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料，所用配料以重量%计为：燃料中的焦粉4、煤粉4；熔剂中的石灰石粉14，生石灰粉3，KSQ烧结强化剂0.03，返矿17，褐铁矿46，铁精矿11.97；烧结矿碱度2.2，FeO含量为12.50； 

B、混匀：将A步骤配好的混合料各组分进行混合，在圆筒混合机中加水混匀、造球6分钟；混合料水分控制在9.7重量%；

C、烧结：将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结；褐铁矿结构致密程度低，通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度，同时达到控制烧结料层透气性的作用，烧结料层高度控制在700mm；在烧结点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.6米/分钟，烧结终了温度为300±20℃的条件下，进行常规烧结，得烧结矿；

D、成品矿：将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上，按烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到烧结矿上，得成品烧结矿，运送至成品仓供炼铁使用，筛下的粉料返回A步骤参与配料。

实施例3

    A、配料：原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料，所用配料以重量%计为：燃料中焦粉3.9、煤粉3.9；熔剂中石灰石粉11.6，生石灰粉3.7，SYP添加剂0.03，返矿16.6，褐铁矿48，铁精矿12.27；控制烧结矿碱度为1.90，FeO含量为13.05重量%； 

B、混匀：将A步骤配好的混合料各组分进行混合，在圆筒混合机中加水混匀、造球6分钟；混合料水分控制在10.00重量%；

C、烧结：将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结；褐铁矿结构致密程度低，通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度，同时达到控制烧结料层透气性的作用，烧结料层高度控制在670mm；在烧结的点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.4米/分钟，烧结终了温度为300±20℃的条件下，进行常规烧结，得烧结矿；

D、成品矿：将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上，按烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到烧结矿上，得成品烧结矿，运送至成品仓供炼铁使用，筛下的粉料返回A步骤参与配料。

实施例4

    A、配料：原料通过圆盘、电子秤进行配料，所用配料以重量%计为：燃料中焦粉3.8,煤粉3.8；熔剂中石灰石粉10.59，生石灰粉3.78，KSQ烧结强化剂0.03，返矿16.64，褐铁矿42.9，铁精矿18.46；控制烧结矿碱度2.01，FeO含量11.50重量%；

B、混匀：将A步骤配好的混合料各组分进行混合，在圆筒混合机中加水混匀、造球5分钟；混合料水分控制在9.8重量%；

C、烧结：将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结；褐铁矿结构致密程度低，通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度，同时达到控制烧结料层透气性的作用，烧结料层高度控制在685mm；在烧结的点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.5米/分钟，烧结终了温度为300±20℃的条件下，进行常规烧结，得烧结矿；

D、成品矿：将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上，按烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到烧结矿上，得成品烧结矿，运送至成品仓供炼铁使用，筛下的粉料返回A步骤参与配料。

应用前景

褐铁矿颗粒表面粗糙、微气孔较多、湿容量大、亲水性强、组织结构较为疏松、烧损较大，结晶水含量较高，耗热量较大，烧结时的固体燃料消耗较大，烧结过程伴有强烈的爆裂现象。因此，褐铁矿的使用量受到了一定的限制。应用适宜燃料烧结技术、烧结压料技术、高碱度烧结技术、添加剂技术、喷洒CaCl₂技术等可行的手段，褐铁矿使用中的限制性问题得到有效的改善。

Claims (1)

1.一种褐铁矿的高配比烧结方法，其特征在于经过下列步骤：

A、按下列重量%进行配料：

由质量比为1:1的焦粉和煤粉组成的燃料               7～8 %

生石灰粉                                           3～4 %

石灰石粉                                          9～14 %

返矿                                             16～17 %

SYP烧结添加剂　　　　　　　　                     0.03 %

由60～82重量%的褐铁矿和18～40重量%的铁精矿组成的铁料   余量

控制烧结矿碱度为1.82～2.21，烧结矿FeO含量为10.17～13.05重量%； 

B、将A步骤的配料送圆筒混合机中，加水混匀并造球，其混匀造球时间控制在4～6分钟，混合料水分控制在9～10重量%；

C、将B步骤的混合料球通过布料器送入烧结台车上，按30mm的压下量进行压料，以控制料层的密度及料层透气性，控制烧结料层高度为650～700mm；在烧结点火温度为1200±50℃，烧结台车速度为1.3～1.6米/分钟，烧结终温度为300±10℃的条件下，进行烧结，得烧结矿；

D、将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后，按筛上烧结矿重量的2.0重量%，将质量浓度为2%的CaCl₂溶液喷洒到筛上的烧结矿上，得成品烧结矿。