CN102787234A - 褐铁矿的高配比烧结方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种褐铁矿的高配比烧结方法,其特征是,烧结所用配料为由铁料、燃料、熔剂、返矿、添加剂五种组分组成的混合料,将各组分进行混合,在圆筒混合机中加水混匀、造球,其混匀造球时间控制在5~7分钟;将制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结,在烧结点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.3~1.6米/分钟,烧结终温度为300±10℃的条件下进行烧结,烧结矿经破碎、冷却、筛分后,按筛上烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到筛上的烧结矿上,得粉化率低,冶金性能好成品烧结矿。实现了高配比褐铁矿的烧结,为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。
Description
技术领域
本发明涉及褐铁矿高配比烧结方法,属于钢铁冶金技术领域。
背景技术
褐铁矿烧损高,在烧结过程中矿石易收缩,并形成薄壁大气孔的结构,对烧结矿产量、质量都产生较大的负面影响。根据以往国内外烧结生产的实践经验及烧结杯试验研究表明,从技术及经济的角度出发,褐铁矿在烧结过程中的配用比例一般控制在30%。目前,随着矿石资源的减少,以及烧结工艺、冶炼工艺的进步,如何充分利用褐铁矿这一资源,提高褐铁矿配矿比例,以完成烧结,并获得高质量烧结矿,满足高炉冶炼需求,已成为目前各钢铁企业的重要任务。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足,提供一种褐铁矿高配比烧结方法。利用本发明方法,为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。高配比褐铁矿烧结技术有着广泛的推广应用前景。
本发明提供的是这样一种褐铁矿的高配比烧结方法,其特征在于经过下列步骤:
A、按下列重量%进行配料:
由质量比为1:1的焦粉和煤粉组成的燃料 7~8 %
生石灰粉 3~4 %
石灰石粉 9~14 %
返矿 16~17 %
SYP烧结添加剂或者KSQ烧结强化剂 0.03 %
由60~82重量%的褐铁矿和18~40重量%的铁精矿组成的铁料 余量
控制烧结矿碱度为1.82~2.21,烧结矿FeO含量为10.17~13.05重量%;
B、将A步骤的配料送圆筒混合机中,加水混匀并造球,其混匀造球时间控制在4~6分钟,混合料水分控制在9~10重量%;
C、将B步骤的混合料球通过布料器送入烧结台车上,按30mm的压下量进行压料,以控制料层的密度及料层透气性,控制烧结料层高度为650~700mm;在烧结点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.3~1.6米/分钟,烧结终温度为300±10℃的条件下,进行烧结,得烧结矿;
D、将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,按筛上烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到筛上的烧结矿上,得成品烧结矿。
所述SYP烧结添加剂或者KSQ烧结强化剂为市购产品。
和现有技术相比,本发明的有益效果是:采用上述方案获得的烧结矿,完全能满足高炉生产要求,入炉后粉化率低,冶金性能好,完全实现了高配比褐铁矿的烧结,为扩大铁矿石的来源、缓解资源不足的现况创造了条件。高配比褐铁矿烧结技术有着广泛的推广应用前景。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
A、配料:原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料,所用配料以重量%计为:燃料中的焦粉3.5、煤粉3.5;熔剂中的石灰石粉9,生石灰粉4,SYP添加剂0.03,返矿16,褐铁矿38,铁精矿25.97,控制烧结矿碱度为1.82,FeO含量为10.20重量%;
B、混匀:将A步骤配好的混合料各组分进行混合,在圆筒混合机中加水混匀、造球5分钟;混合料水分9重量%;
C、烧结:将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结;褐铁矿结构致密程度低,通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度,同时达到控制烧结料层透气性的作用,烧结料层高度控制在650mm;在烧结的点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.3米/分钟,烧结终了温度为300±20℃的条件下,进行常规烧结,得烧结矿;
D、成品矿:将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上,按烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到烧结矿上,得成品烧结矿,运送至成品仓供炼铁使用,筛下的粉料返回A步骤参与配料。
实施例2
A、配料:原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料,所用配料以重量%计为:燃料中的焦粉4、煤粉4;熔剂中的石灰石粉14,生石灰粉3,KSQ烧结强化剂0.03,返矿17,褐铁矿46,铁精矿11.97;烧结矿碱度2.2,FeO含量为12.50;
B、混匀:将A步骤配好的混合料各组分进行混合,在圆筒混合机中加水混匀、造球6分钟;混合料水分控制在9.7重量%;
C、烧结:将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结;褐铁矿结构致密程度低,通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度,同时达到控制烧结料层透气性的作用,烧结料层高度控制在700mm;在烧结点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.6米/分钟,烧结终了温度为300±20℃的条件下,进行常规烧结,得烧结矿;
D、成品矿:将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上,按烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到烧结矿上,得成品烧结矿,运送至成品仓供炼铁使用,筛下的粉料返回A步骤参与配料。
实施例3
A、配料:原料通过圆盘给料机、电子秤进行配料,所用配料以重量%计为:燃料中焦粉3.9、煤粉3.9;熔剂中石灰石粉11.6,生石灰粉3.7,SYP添加剂0.03,返矿16.6,褐铁矿48,铁精矿12.27;控制烧结矿碱度为1.90,FeO含量为13.05重量%;
B、混匀:将A步骤配好的混合料各组分进行混合,在圆筒混合机中加水混匀、造球6分钟;混合料水分控制在10.00重量%;
C、烧结:将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结;褐铁矿结构致密程度低,通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度,同时达到控制烧结料层透气性的作用,烧结料层高度控制在670mm;在烧结的点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.4米/分钟,烧结终了温度为300±20℃的条件下,进行常规烧结,得烧结矿;
D、成品矿:将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上,按烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到烧结矿上,得成品烧结矿,运送至成品仓供炼铁使用,筛下的粉料返回A步骤参与配料。
实施例4
A、配料:原料通过圆盘、电子秤进行配料,所用配料以重量%计为:燃料中焦粉3.8,煤粉3.8;熔剂中石灰石粉10.59,生石灰粉3.78,KSQ烧结强化剂0.03,返矿16.64,褐铁矿42.9,铁精矿18.46;控制烧结矿碱度2.01,FeO含量11.50重量%;
B、混匀:将A步骤配好的混合料各组分进行混合,在圆筒混合机中加水混匀、造球5分钟;混合料水分控制在9.8重量%;
C、烧结:将B步骤制备好的混合料通过布料器装入烧结台车进行烧结;褐铁矿结构致密程度低,通过压下量30mm的压料技术控制料层的密度,同时达到控制烧结料层透气性的作用,烧结料层高度控制在685mm;在烧结的点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.5米/分钟,烧结终了温度为300±20℃的条件下,进行常规烧结,得烧结矿;
D、成品矿:将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,将筛上的烧结矿倒入皮带运输机上,按烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到烧结矿上,得成品烧结矿,运送至成品仓供炼铁使用,筛下的粉料返回A步骤参与配料。
应用前景
褐铁矿颗粒表面粗糙、微气孔较多、湿容量大、亲水性强、组织结构较为疏松、烧损较大,结晶水含量较高,耗热量较大,烧结时的固体燃料消耗较大,烧结过程伴有强烈的爆裂现象。因此,褐铁矿的使用量受到了一定的限制。应用适宜燃料烧结技术、烧结压料技术、高碱度烧结技术、添加剂技术、喷洒CaCl2技术等可行的手段,褐铁矿使用中的限制性问题得到有效的改善。
Claims (1)
1.一种褐铁矿的高配比烧结方法,其特征在于经过下列步骤:
A、按下列重量%进行配料:
由质量比为1:1的焦粉和煤粉组成的燃料 7~8 %
生石灰粉 3~4 %
石灰石粉 9~14 %
返矿 16~17 %
SYP烧结添加剂或者KSQ烧结强化剂 0.03 %
由60~82重量%的褐铁矿和18~40重量%的铁精矿组成的铁料 余量
控制烧结矿碱度为1.82~2.21,烧结矿FeO含量为10.17~13.05重量%;
B、将A步骤的配料送圆筒混合机中,加水混匀并造球,其混匀造球时间控制在4~6分钟,混合料水分控制在9~10重量%;
C、将B步骤的混合料球通过布料器送入烧结台车上,按30mm的压下量进行压料,以控制料层的密度及料层透气性,控制烧结料层高度为650~700mm;在烧结点火温度为1200±50℃,烧结台车速度为1.3~1.6米/分钟,烧结终温度为300±10℃的条件下,进行烧结,得烧结矿;
D、将C步骤的烧结矿经破碎、冷却、筛分后,按筛上烧结矿重量的2.0重量%,将质量浓度为2%的CaCl2溶液喷洒到筛上的烧结矿上,得成品烧结矿。
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