CN105944965A - 一种无返矿烧结方法及装置 - Google Patents
一种无返矿烧结方法及装置 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105944965A CN105944965A CN201610453501.4A CN201610453501A CN105944965A CN 105944965 A CN105944965 A CN 105944965A CN 201610453501 A CN201610453501 A CN 201610453501A CN 105944965 A CN105944965 A CN 105944965A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sintering
- sintering deposit
- blast furnace
- screening
- deposit
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
- B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
- B07B9/00—Combinations of apparatus for screening or sifting or for separating solids from solids using gas currents; General arrangement of plant, e.g. flow sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/16—Sintering; Agglomerating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明提出一种无返矿烧结生产工艺及装置。该工艺取消了传统烧结工艺中‑5mm返矿循环烧结流程,在原烧结矿筛分系统上增加颗粒矿筛分,将其中的1‑5mm部分作为小颗粒烧结矿直接供高炉使用,<1mm部分作为烧结粉尘,与其它粉尘进行混合利用。同时,在高炉槽下增加颗粒矿筛分,对‑5mm高炉返矿进行筛分处理,回收1‑5mm颗粒部分供高炉使用,<1mm部分作为粉尘进行利用。无返矿烧结工艺可提高烧结产量20%以上,降低烧结能耗和污染排放物15%以上,具有显著的经济效益和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于炼铁的铁矿石造块领域,特别涉及一种无返矿烧结方法及装置。
背景技术
烧结矿是我国高炉炼铁的主要原料,约占入炉铁料的70%,总产量达8亿吨。
如图1所示的传统的烧结矿生产工艺,是将各种铁矿原料和熔剂及燃料经过混合制粒,然后布到烧结机上通过点火和抽风进行自动烧结。烧成的烧结饼体经过破碎、冷却及筛分后,将约80%的大于5mm的部分作为成品送到高炉使用,将约20%的5mm以下小颗粒及粉尘部分作为返矿重新回到烧结配料系统,然后进行二次循环烧结。
该返矿循环烧结的流程设计,不仅限制了烧结有效生产率,同时带来大量的固体燃耗和能源的浪费,以及污染物排放的增加。再加上高炉槽下筛分的返矿也返回烧结,总返矿比例高达30%以上,由此更加剧了各种不利的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种无返矿烧结方法,可利用并消除比例高达20wt%~30wt%的返矿,提高烧结生产效率,节约能源,减少污染物排放。
本发明的另一目的在于提供一种实现上述方法的无返矿烧结装置。
为了实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:
一种无返矿烧结方法,包括各种铁矿原料、熔剂及燃料顺序经过混合、制粒、烧结、冷却、筛分的步骤,其中:
经烧结机3烧结后的烧结饼经过破碎、冷却之后,经以下分级筛分步骤后,使得烧结机生产的全部颗粒烧结矿均作为成品供高炉炼铁使用:
第一级筛分:得到大于5mm的烧结矿作为成品烧结矿,供高炉5使用;
第二级筛分:将小于5mm的烧结矿和粉尘再进行筛分,得到1-5mm的烧结矿作为颗粒烧结矿,与>5mm的烧结矿一起,通过分级入炉的方式加入高炉;
小于1mm的筛下物作为烧结粉尘,与其它烧结系统粉尘和钢厂回收的高炉尘、转炉尘、电炉尘等一起,送至烧结配料室进行回收利用,或采取单独造块等方法回收利用。
所述第一级筛分由烧结矿筛分系统中的振动筛4完成。
所述第二级筛分由烧结矿筛分系统中的颗粒筛6的完成。
经第一级筛分得到的大于5mm的成品烧结矿占烧结后输出物料总重量的70~90%。
铁矿原料中粉矿比例占40%-100wt%。
一种无返矿烧结装置,包括各种铁矿原料、熔剂及燃料顺序经过的原料仓1、混料筒2、烧结机3和烧结矿筛分系统,所述烧结矿筛分系统包括:
至少一个第一级筛分筛,得到大于5mm的烧结矿作为成品烧结矿,供高炉5使用;和
至少一个第二级筛分筛,将小于5mm的烧结矿和粉尘再进行筛分,得到1-5mm的烧结矿作为颗粒烧结矿,与>5mm的成品烧结矿一起,通过分级入炉的方式加入高炉;
小于1mm的筛下物作为烧结粉尘,与其它烧结系统粉尘和钢厂回收的高炉尘、转炉尘、电炉尘等一起,送至烧结配料室进行回收利用,或采取单独造块等方法回收利用;
其中第二级筛分筛布置在第一级筛分筛的出端。
所述第一级筛分筛为孔径为5mm的振动筛4,所述第二级筛分筛为孔径为1mm的颗粒筛6。
与现有技术相比,本发明的有益效果在于:
本发明的一种无返矿烧结方法及装置,可达到避免大量颗粒烧结矿的循环烧结,能够提高烧结生产率达20%以上,降低烧结总能耗15%以上,同时减少烧结总的粉尘和各种污染物排放15%以上,带来巨大的降低烧结矿生产成本和节能减排效益。
附图说明
图1是传统的烧结工艺流程示意图,其中筛下小于5mm的小粒烧结矿和粉尘(合计约20%)统一作为返矿,返回原料仓配料系统,然后经过混料筒制粒后进入烧结机,进行循环烧结。
图2是本发明的无返矿烧结装置的示意图。
其中附图标记为:原料仓1、混料筒2、烧结机3、振动筛4、高炉5、颗粒筛6。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步说明,但是需要注意的是,以下实施例只为说明目的,本发明的保护范围不限于下述的实施例。
参见图2,本发明的无返矿烧结装置包括:原料仓1、混料筒2、烧结机3和烧结矿筛系统,所述原料仓1、混料筒2、烧结机3和烧结矿筛分系统顺序连接。烧结矿筛分系统包括至少一个振动筛4和至少一个颗粒筛6,其中,颗粒筛6布置在振动筛4下方,振动筛4孔径为5mm,颗粒筛6孔径为1mm。
对于新建烧结生产装置,采用本发明无返矿烧结工艺的具体方法是,在烧结矿筛分系统中,将最后一级筛分的筛分粒度下限设定为1mm。对应选择1mm的颗粒筛,替换传统设计的5mm振动筛。该级筛分的筛上+1mm烧结矿部分与前几级筛分的筛上烧结矿一起运输到高炉的烧结矿槽,进行分级使用。烧结矿筛分的-1mm筛下物作为烧结粉尘,与其它烧结系统粉尘和钢厂回收的高炉尘、转炉尘、电炉尘等一起,送至烧结配料室进行回收利用。或根据综合粉尘的特点,采取单独造块等利用方法。
对于现有的传统烧结矿生产工艺,改成无返矿烧结工艺的方法有两种。一种是在原最后一级筛分系统的筛下增设一个1mm颗粒筛,将-5mm返矿部分进行再次筛分。其中1-5mm筛上物作为小颗粒烧结矿,与原成品烧结矿一起送往高炉使用。-1mm筛下物作为烧结粉尘可按原返矿流程返回配料室进行回收利用,或单独处理利用。另一种方法是,将原最后一级的筛分设备由5mm筛孔改成1mm筛孔(根据现场条件,可更换筛面或整体更换设备),将原返矿中的1-5mm部分回收作为烧结矿,直接给高炉使用。-1mm部分作为烧结粉尘回收利用。
高炉的烧结矿(包括球团矿和块矿)槽下筛分系统进行相应的无返矿改造。改造的方法是在现有的高炉槽下-5mm返矿流程中增设一个1mm颗粒筛,或更换原振动筛筛面,将1-5mm部分的烧结矿(包括球团和块矿)进行回收,储存在高炉专用矿槽中,供高炉使用。-1mm部分作为粉尘与高炉尘一起,送往烧结回收利用。
无返矿烧结工艺取消了大量颗粒烧结矿的循环烧结,能够提高烧结生产率达20%以上,降低烧结总能耗15%以上,同时减少烧结总的粉尘和各种污染物排放15%以上,带来巨大的降低烧结矿生产成本和节能减排效益。
无返矿烧结工艺烧结混合料中取消了30%左右的烧结返矿和高炉返矿,为了保证烧结混合料的制粒效果,要求铁矿原料中粉矿比例占40%-100%,为混合料制粒提供足够的核心颗粒;同时调整烧结混合料水分,保证制粒后混合料中3-8mm粒级占80%以上;适当提高配碳量,补充混合料中因生料比例增加所需要的能量、适当降低烧结速度保证烧结矿质量满足高炉使用要求。
高炉在使用1-5mm的小粒烧结矿时,推荐采用烧结矿分级入炉的方法,将小粒烧结矿单独单批入炉。在布料方面,充分利用无钟布料设备的布料灵活性,将小粒矿均匀布置到靠近边缘的地方,以保证高炉中心气流的稳定和整体料柱压差的稳定。
Claims (7)
1.一种无返矿烧结方法,包括各种铁矿原料、熔剂及燃料顺序经过混合、制粒、烧结、冷却、筛分的步骤,其特征在于:
经烧结机(3)烧结后的烧结饼经过破碎、冷却之后,经以下分级筛分步骤后,使得烧结机生产的全部颗粒烧结矿均作为成品供高炉炼铁使用:
第一级筛分:得到大于5mm的烧结矿作为成品烧结矿,供高炉(5)使用;
第二级筛分:将小于5mm的烧结矿和粉尘再进行筛分,得到1-5mm的烧结矿作为颗粒烧结矿,与>5mm的烧结矿一起,通过分级入炉的方式加入高炉;
小于1mm的筛下物作为烧结粉尘,与其它烧结系统粉尘和钢厂回收的高炉尘、转炉尘、电炉尘等一起,送至烧结配料室进行回收利用,或采取单独造块等方法回收利用。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于:
所述第一级筛分由烧结矿筛分系统中的振动筛(4)完成。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于:
所述第二级筛分由烧结矿筛分系统中的颗粒筛(6)的完成。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于:
经第一级筛分得到的大于5mm的成品烧结矿占烧结后输出物料总重量的70~90%。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于:
铁矿原料中粉矿比例占40%-100wt%。
6.一种无返矿烧结装置,包括各种铁矿原料、熔剂及燃料顺序经过的原料仓(1)、混料筒(2)、烧结机(3)和烧结矿筛分系统,其特征在于:
所述烧结矿筛分系统包括:
至少一个第一级筛分筛,得到大于5mm的烧结矿作为成品烧结矿,供高炉(5)使用;和
至少一个第二级筛分筛,将小于5mm的烧结矿和粉尘再进行筛分,得到1-5mm的烧结矿作为颗粒烧结矿,与>5mm的成品烧结矿一起,通过分级入炉的方式加入高炉;
小于1mm的筛下物作为烧结粉尘,与其它烧结系统粉尘和钢厂回收的高炉尘、转炉尘、电炉尘等一起,送至烧结配料室进行回收利用,或采取单独造块等方法回收利用;
其中第二级筛分筛布置在第一级筛分筛的出端。
7.根据权利要求6所述的无返矿烧结生产装置,其特征在于:
所述第一级筛分筛为孔径为5mm的振动筛(4),所述第二级筛分筛为孔径为1mm的颗粒筛(6)。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610453501.4A CN105944965A (zh) | 2016-06-21 | 2016-06-21 | 一种无返矿烧结方法及装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610453501.4A CN105944965A (zh) | 2016-06-21 | 2016-06-21 | 一种无返矿烧结方法及装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105944965A true CN105944965A (zh) | 2016-09-21 |
Family
ID=56906145
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610453501.4A Pending CN105944965A (zh) | 2016-06-21 | 2016-06-21 | 一种无返矿烧结方法及装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105944965A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110709663A (zh) * | 2017-05-22 | 2020-01-17 | 保尔伍斯股份有限公司 | 操作烧结设备的方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56233A (en) * | 1979-06-12 | 1981-01-06 | Kawasaki Steel Corp | Sintering of powdery sintered ore recovered as duff in crushing and screening sintered ore |
CN101250624A (zh) * | 2008-03-31 | 2008-08-27 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | 除尘灰用于烧结矿的工艺 |
CN102321798A (zh) * | 2011-10-18 | 2012-01-18 | 武汉钢铁(集团)公司 | 烧结矿分级入炉方法 |
CN104278145A (zh) * | 2014-10-15 | 2015-01-14 | 首钢总公司 | 一种用于生产烧结矿的方法 |
CN104498667A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-04-08 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种连续炼钢电炉烧结返矿造渣方法 |
CN205833635U (zh) * | 2016-06-21 | 2016-12-28 | 中国钢研科技集团有限公司 | 一种无返矿烧结装置 |
-
2016
- 2016-06-21 CN CN201610453501.4A patent/CN105944965A/zh active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56233A (en) * | 1979-06-12 | 1981-01-06 | Kawasaki Steel Corp | Sintering of powdery sintered ore recovered as duff in crushing and screening sintered ore |
CN101250624A (zh) * | 2008-03-31 | 2008-08-27 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | 除尘灰用于烧结矿的工艺 |
CN102321798A (zh) * | 2011-10-18 | 2012-01-18 | 武汉钢铁(集团)公司 | 烧结矿分级入炉方法 |
CN104278145A (zh) * | 2014-10-15 | 2015-01-14 | 首钢总公司 | 一种用于生产烧结矿的方法 |
CN104498667A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-04-08 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种连续炼钢电炉烧结返矿造渣方法 |
CN205833635U (zh) * | 2016-06-21 | 2016-12-28 | 中国钢研科技集团有限公司 | 一种无返矿烧结装置 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110709663A (zh) * | 2017-05-22 | 2020-01-17 | 保尔伍斯股份有限公司 | 操作烧结设备的方法 |
US11549159B2 (en) | 2017-05-22 | 2023-01-10 | Paul Wurth S.A. | Method of operating a sinter plant |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101928824B (zh) | 降低烧结固体燃耗、提高强度的烧结矿生产方法 | |
CN104630449B (zh) | 一种用高铬型钒钛混合料制备烧结矿的方法 | |
CN103667675A (zh) | 红土镍矿处理方法 | |
CN104232883B (zh) | 一种提高烧结铁精矿用量和生产率的矿料使用方法 | |
CN102296177B (zh) | 一种生物质燃料用于强化难制粒铁矿烧结的方法 | |
CN103537366B (zh) | 从高炉干渣中回收高品位铁的方法 | |
CN103060493B (zh) | 一种钢渣水洗球磨生产加工工艺 | |
CN107008914B (zh) | 一种改善还原铁粉性能的还原铁粉生产工艺 | |
CN105296746A (zh) | 一种降低烧结固体燃耗的方法 | |
CN105778886A (zh) | 一种低密高强陶粒支撑剂及其制备工艺 | |
CN102417973A (zh) | 烧结燃料配加工艺及系统 | |
CN104313313A (zh) | 铁矿石烧结细颗粒燃料预先制粒的制备方法 | |
CN103710536A (zh) | 一种高性能的球团矿粘结剂的制备方法 | |
CN110314763A (zh) | 一种利用粉矿制备球团原料的方法 | |
CN113604660A (zh) | 一种除尘灰微粒化回收利用工艺方法 | |
CN104204243B (zh) | 烧结矿用原料粉的调整方法和烧结矿用原料粉 | |
CN104131120B (zh) | 提高烧结矿利用效率的高炉布料方法 | |
CN205833635U (zh) | 一种无返矿烧结装置 | |
CN101994002B (zh) | 尖山精矿粉与褐铁矿配矿的烧结方法 | |
CN103757202A (zh) | 部分返矿不经制粒参与烧结的烧结方法 | |
CN105944965A (zh) | 一种无返矿烧结方法及装置 | |
CN105713695A (zh) | 制造型煤的方法及其设备 | |
CN107385222B (zh) | 回转窑含碳除尘灰回用方法及含碳除尘灰回用系统 | |
CN113604661B (zh) | 一种利用全碳酸锰矿生产锰硅合金的工艺方法 | |
CN105463146A (zh) | 一种利用转底炉直接还原处理赤铁矿生产粒铁的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20160921 |