CN108728636A - 一种处理冶金尘泥的方法 - Google Patents

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胡晓军
魏恒
欧阳安宝
周国治
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Abstract

本发明提供了一种处理冶金尘泥的方法，其包括如下步骤：将冶金尘泥干燥至游离水分的含量低于0.25％后，与匀矿、烧结粉、熔剂、焦粉、返矿混合，加水进行搅拌，得到混合原料；将所述混合原料投入圆筒混料机中混合后，进行烧结。与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：1、相比于传统直接填埋法，本方法不仅能够回收尘泥中大量的铁元素，而且减少了土壤、地下水污染，节省了土地资源；2、相比于固化技术，本方法成本低，处理量巨大，原料适应性高；3、没有产生副产物。

Description

一种处理冶金尘泥的方法
技术领域
本发明涉及一种处理冶金尘泥的方法，不特别针对全铁含量高、低的冶金尘泥。
背景技术
钢铁企业产生的大量尘泥主要来自于烧结、球团、高炉、转炉、电炉和轧钢等工序。其中每生产1t烧结矿产生8～25kg烧结粉尘，生产1t铁产生20～30kg高炉粉尘，转炉生产1t钢产生8～20kg转炉粉尘，电炉生产1t钢产生10～20kg电炉粉尘。在传统的高炉─转炉钢铁生产长流程中，含铁尘泥的产生量约为钢产量的10％左右。尘泥中一般含铁量为30％～70％，同时还含有一定量的C、Zn等有价元素。从回收经济学的角度来看，钢铁企业产生的尘泥是非常有价值的二次资源。钢铁企业尘泥处理，特别是含有有价元素尘泥的再利用，是当前冶金行业的一个研究热点。由于钢铁企业尘泥复杂的物相组成，不均匀的粒度分布和多变性，造成了尘泥更难处理。
钢铁厂里的烧结是为高炉冶炼提供″精料″的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料(精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等)，按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。
目前冶金尘泥填埋法不仅造成环境的巨大污染，也造成资源的严重浪费，随着环保要求的提高以及铁矿石资源品位的下降，如何科学有效地处理利用冶金尘泥，回收其中的金属元素成为冶金行业的一个热点问题。物理处理工艺包括磁选浮选等选择性差、脉石残留多，一般只能作为预处理；湿法处理工艺对原料要求高，工序复杂，处理效率低、成本高、有副产品，不能满足处理量巨大的要求。
含铁尘泥作为原料配入烧结工序，是一种简单易行且有效的尘泥处置方式。从主要化学成分来看，原料灰、烧结机尾灰、低锌高炉灰和氧化铁皮适合返回烧结配料，可以有效利用其中的Fe、Ca、C等元素。按照化学组成计算，尘泥添加量不超过烧结含铁原料的7～8％时，烧结矿理论组成能达到标准。
发明内容
本发明旨在提供一种处理冶金尘泥的方法，以解决现有技术中所存在的上述问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种处理冶金尘泥的方法，其包括如下步骤：
将冶金尘泥干燥至游离水分的含量低于0.25wt％后，与匀矿、烧结粉、熔剂、焦粉、返矿按照62.06:6.21:9.32:3.50:18.91比例混合，加水进行搅拌，得到混合原料；
将所述混合原料投入圆筒混料机中混合后，进行烧结。
作为优选方案，所述冶金尘泥的干燥温度为105℃。
作为优选方案，所述熔剂包括石灰石、白云石、生石灰中的至少一种。
作为优选方案，所述烧结的条件为：点火温度为1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，混合料水分6.5±0.5％，混料时间3min。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、相比于传统直接填埋法，本方法不仅能够回收尘泥中大量的铁元素，而且减少了土壤、地下水污染，节省了土地资源；
2、相比于固化技术，本方法成本低，处理量巨大，原料适应性高；
3、没有产生副产物。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
将从某钢铁厂收集的8种尘泥在烘箱干燥8小时，直到其质量不随干燥时间变化为止，得到干燥后的冶金尘泥，将此尘泥与其他烧结原料按质量比1：199的比例混合，添加适量的水分，充分搅拌后放入圆筒混料机混合3分钟。后控制烧结参数：点火温度1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，混合料水分6.5±0.5％，混料时间3min进行试验。对烧结矿进行质量分析表明，添加尘泥后的烧结矿铁含量均高于56.3％，FeO含量低于7.08％，碱度在1.60～1.75之间，硫含量低于0.04％，转鼓指数高于68.67％，还原度大于81.0％，RDI+3.15大于74.5％满足烧结矿要求。
实施例2
实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于：
将从某钢铁厂收集的8种尘泥在烘箱干燥8小时，直到其质量不随干燥时间变化为止，得到干燥后的冶金尘泥，将此尘泥与其他烧结原料按质量比1：99的比例混合，添加适量的水分，充分搅拌后放入圆筒混料机混合3分钟。后控制烧结参数：点火温度1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，混合料水分6.5±0.5％，混料时间3min进行试验。对烧结矿进行质量分析表明，添加尘泥后的烧结矿铁含量均高于56.6％，FeO含量低于8.23％，碱度在1.60～1.75之间，硫含量低于0.04％，转鼓指数高于66.67％，还原度大于80.4％，RDI+3.15大于73.1％满足烧结矿要求。
实施例3
实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于：
将从某钢铁厂收集的8种尘泥在烘箱干燥8小时，直到其质量不随干燥时间变化为止，得到干燥后的冶金尘泥，将两种不同尘泥与其他烧结原料按质量比1：1：98的比例混合，添加适量的水分，充分搅拌后放入圆筒混料机混合3分钟。后控制烧结参数：点火温度1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，混合料水分6.5±0.5％，混料时间3min进行试验。对烧结矿进行质量分析表明，添加尘泥后的烧结矿铁含量均高于57.0％，FeO含量低于7.85％，碱度在1.6～1.75，硫含量低于0.04％，转鼓指数高于68.67％，还原度大于80.9％，RDI+3.15大于74.8％满足烧结矿要求。
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。

Claims (4)

1.一种处理冶金尘泥的方法，其特征在于，包括如下步骤：
将冶金尘泥干燥至游离水分的含量低于0.25wt％后，与匀矿、烧结粉、熔剂、焦粉、返矿按照62.06:6.21:9.32:3.50:18.91比例混合，加水进行搅拌，得到混合原料；
将所述混合原料投入圆筒混料机中混合后，进行烧结。
2.如权利要求所述的处理冶金尘泥的方法，其特征在于，所述冶金尘泥的干燥温度为105℃。
3.如权利要求所述的处理冶金尘泥的方法，其特征在于，所述熔剂包括石灰石、白云石、生石灰中的至少一种。
4.如权利要求所述的处理冶金尘泥的方法，其特征在于，所述烧结的条件为：点火温度1050℃，点火时间1.5min，点火负压8KPa，烧结负压10KPa，混合料水分6.5±0.5％，混料时间3min进行试验。
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