CN102492833A - 一种含铁尘泥应用于烧结的方法 - Google Patents

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一种含铁尘泥应用于烧结的方法，涉及一种冶金废料的再利用方法，属于黑色冶金烧结技术领域，其特征是：将45％～50％含铁尘泥、17％～22％铁精矿、0.6％～0.8％消石灰、0.6％～0.8％皂土、1.9～2.1％焦粉、25％～30％返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀，将混匀料用造球盘造球，成球粒度3-8mm，3-8mm粒级占70％～80％，成球时间2～3分钟，小球团的水分控制10％～11％，最后将造球盘滚动成球的料进行烧结，具体烧结工艺参数是：点火时间1.5～2分钟，点火负压4900Pa，烧结抽分负压6860Pa，料层厚度500mm。烧结矿成分设置：碱度1.85±0.05，MgO控制2.3％～2.5％。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。本发明直接将含铁尘泥作为烧结的混合料，配加尘泥的烧结矿直接用于高炉生产，工艺流程简便，不用再增加新设备，工艺流程简单、投资低。

Description

一种含铁尘泥应用于烧结的方法
技术领域：
本发明公开了一种含铁尘泥应用于烧结的方法，涉及一种冶金废料的再利用方法，属于黑色冶金烧结技术领域。 
背景技术：
含铁尘泥是钢铁公司重要的含铁废料资源，一般来自于炼铁、炼钢、轧钢等生产工艺，主要包括烧结除尘灰、炼铁除尘灰、炼铁瓦斯灰、给水瓦斯泥、炼钢转炉泥、炼钢除尘灰和轧钢二次铁泥等。含铁尘泥的TFe低，但若进行再利用，可降本增效。 
目前含铁尘泥的综合利用技术普遍存在工艺流程复杂、投资高的缺点。在本发明申请之前，申请专利号为CNO2114055.3“含铁尘泥与烧结返矿再利用的方法”中，先将含铁尘泥以烧结矿返矿作为球核，外滚含铁尘泥形成粒度适中的混合料，作为一种烧结矿的原料，再与铁矿粉、熔剂、焦粉、返矿混匀进行烧结，工艺流程复杂。申请专利号为CNO2144842.6“用含铁尘泥生产的小球烧结矿及其工艺方法和专用的竖炉”中，用含铁尘泥经原料准备、烧结过程生产出小球烧结矿后，还需增加专用的竖炉，投资比较高。 
发明内容：
本发明的目的是提供一种含铁尘泥再利用，工艺流程简单、投资低，利用小球烧结工艺将含铁尘泥直接配入烧结混合料中，利用小球团烧结法，其成品烧结矿供给高炉使用的一种含铁尘泥应用于烧结的方法。 
本发明采用的技术方案是： 
一种含铁尘泥应用于烧结的方法，其特征是：将45％～50％含铁尘泥、17％～22％铁精矿(TFe≥65％)、0.6％～0.8％消石灰、0.6％～0.8％皂土、1.9～2.1％焦粉、25％～30％返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀，将混匀料用造球盘造球，成球粒度3-8mm，3-8mm粒级占70％～80％，成球时间2～3分钟，小球团的水分控制10％～11％，最后将造球盘内滚动成球的料进行烧结。 
将造球盘滚动成球的料进行烧结时，具体烧结工艺参数是：点火时间1.5～2分钟，点火负压4900Pa，烧结抽分负压6860Pa，料层厚度500mm。烧结矿成分设置：碱度1.85±0.05，MgO控制2.3％～2.5％。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。 
本发明的优点是：本发明提出的方法对于烧结工艺而言，直接将含铁尘泥作为烧结的混合料，配加尘泥的烧结矿直接用于高炉生产，工艺流程简便，不必再增加新设备。本发明可使烧结利用系数提高，产量增加，可使固体燃耗明显降低。同时与其它含铁尘泥应用技术相 比，对含铁尘泥不需任何处理，使含铁尘泥得以全部利用，简化了尘泥处理设施，降低了企业成本，仅固体燃耗的降低，可使每吨烧结矿降低成本2元左右，经济效益和环保效益明显。 
具体实施方式：
表1列出试验所用各种原燃料化学成分；表2列出配加含铁尘泥试验的各物料配比；表3列出配加返矿和不配加返矿两种情况下，经造球盘造球后，混合料粒度组成对烧结垂速的影响试验结果。 
表1原燃料成分(wt％) 
Figure BSA00000622678100021
表2各物料的配比(wt)％ 
Figure BSA00000622678100022
表3混合料粒度组成(wt％)及烧结垂速 
Figure BSA00000622678100023
表3的M1为未配返矿的粒度组成情况；M2为配加28％返矿(返矿粒度在5mm以下)的粒度组成情况。从表3看出，未配返矿时3-8mm粒级仅能达到36.12％，配加28％的返矿后3-8mm粒级能达到60％以上，所以烧结中配加返矿，有助于形成较好的粒度组成，因此本发明的烧结混合料中需配加返矿。 
实施例1和实施例2： 
分别按照表2中所示配料后，进行混匀，将混匀料用造球盘造球，成球粒度3-8mm，3-8mm粒级占70％～80％，成球时间2～3分钟，小球团的水分控制10％～11％，烧结矿成分设置：碱度1.85±0.5。MgO控制2.3％～2.5％。 
具体烧结工艺参数控制：点火时间1.5～2分钟，点火负压4900Pa，烧结抽分负压6860Pa， 料层厚度500mm。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。 
表4列出烧结工艺指标及烧结矿主要化学成分。 
表4烧结杯试验工艺指标及烧结矿主要化学成分 
Figure BSA00000622678100031
表4的编号J为普通烧结基准点，J-1为配加含铁尘泥实施例1的数据，J-2为配加含铁尘泥实施例2的数据。从表4看出，与普通基准点相比，含铁尘泥实施例1、实施例2的利用系数分别提高0.283t/m2.h、0.302t/m2.h，固体燃耗分别降低4.47Kg/t、3.87Kg/t，转鼓强度分别提高10.6个百分点、9.3个百分点。 
若烧结所加焦粉价格为450元/吨，配加含铁尘泥的实施例1、实施例2完成烧结时，每吨烧结矿可分别降低成本计算如下： 
实施例1    4.47÷1000×450＝2.01(元/吨) 
实施例2    3.87÷1000×450＝1.74(元/吨) 。

Claims (2)

1.一种含铁尘泥应用于烧结的方法，其特征是：将45％～50％含铁尘泥、17％～22％铁精矿、0.6％～0.8％消石灰、0.6％～0.8％皂土、1.9～2.1％焦粉、25％～30％返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀，将混匀料用造球盘造球，成球粒度3-8mm，3-8mm粒级占70％～80％，成球时间2～3分钟，小球团的水分控制10％～11％，最后将造球盘滚动成球的料进行烧结；
所述造球盘滚动成球的料进行烧结时的具体烧结工艺参数是：点火时间1.5～2分钟，点火负压4900Pa，烧结抽分负压6860Pa，料层厚度500mm，烧结矿成分设置：碱度1.85±0.05，MgO控制2.3％～2.5％，点火后的混合料开始由上而下烧结，烧结后成品矿供高炉使用。
2.一种如权利要求1所述的一种含铁尘泥应用于烧结的方法，其特征是：所述与含铁尘泥混合的铁精矿的TFe≥65％。
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