CN102492833A - 一种含铁尘泥应用于烧结的方法 - Google Patents
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Abstract
一种含铁尘泥应用于烧结的方法,涉及一种冶金废料的再利用方法,属于黑色冶金烧结技术领域,其特征是:将45%~50%含铁尘泥、17%~22%铁精矿、0.6%~0.8%消石灰、0.6%~0.8%皂土、1.9~2.1%焦粉、25%~30%返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀,将混匀料用造球盘造球,成球粒度3-8mm,3-8mm粒级占70%~80%,成球时间2~3分钟,小球团的水分控制10%~11%,最后将造球盘滚动成球的料进行烧结,具体烧结工艺参数是:点火时间1.5~2分钟,点火负压4900Pa,烧结抽分负压6860Pa,料层厚度500mm。烧结矿成分设置:碱度1.85±0.05,MgO控制2.3%~2.5%。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。本发明直接将含铁尘泥作为烧结的混合料,配加尘泥的烧结矿直接用于高炉生产,工艺流程简便,不用再增加新设备,工艺流程简单、投资低。
Description
技术领域:
本发明公开了一种含铁尘泥应用于烧结的方法,涉及一种冶金废料的再利用方法,属于黑色冶金烧结技术领域。
背景技术:
含铁尘泥是钢铁公司重要的含铁废料资源,一般来自于炼铁、炼钢、轧钢等生产工艺,主要包括烧结除尘灰、炼铁除尘灰、炼铁瓦斯灰、给水瓦斯泥、炼钢转炉泥、炼钢除尘灰和轧钢二次铁泥等。含铁尘泥的TFe低,但若进行再利用,可降本增效。
目前含铁尘泥的综合利用技术普遍存在工艺流程复杂、投资高的缺点。在本发明申请之前,申请专利号为CNO2114055.3“含铁尘泥与烧结返矿再利用的方法”中,先将含铁尘泥以烧结矿返矿作为球核,外滚含铁尘泥形成粒度适中的混合料,作为一种烧结矿的原料,再与铁矿粉、熔剂、焦粉、返矿混匀进行烧结,工艺流程复杂。申请专利号为CNO2144842.6“用含铁尘泥生产的小球烧结矿及其工艺方法和专用的竖炉”中,用含铁尘泥经原料准备、烧结过程生产出小球烧结矿后,还需增加专用的竖炉,投资比较高。
发明内容:
本发明的目的是提供一种含铁尘泥再利用,工艺流程简单、投资低,利用小球烧结工艺将含铁尘泥直接配入烧结混合料中,利用小球团烧结法,其成品烧结矿供给高炉使用的一种含铁尘泥应用于烧结的方法。
本发明采用的技术方案是:
一种含铁尘泥应用于烧结的方法,其特征是:将45%~50%含铁尘泥、17%~22%铁精矿(TFe≥65%)、0.6%~0.8%消石灰、0.6%~0.8%皂土、1.9~2.1%焦粉、25%~30%返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀,将混匀料用造球盘造球,成球粒度3-8mm,3-8mm粒级占70%~80%,成球时间2~3分钟,小球团的水分控制10%~11%,最后将造球盘内滚动成球的料进行烧结。
将造球盘滚动成球的料进行烧结时,具体烧结工艺参数是:点火时间1.5~2分钟,点火负压4900Pa,烧结抽分负压6860Pa,料层厚度500mm。烧结矿成分设置:碱度1.85±0.05,MgO控制2.3%~2.5%。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。
本发明的优点是:本发明提出的方法对于烧结工艺而言,直接将含铁尘泥作为烧结的混合料,配加尘泥的烧结矿直接用于高炉生产,工艺流程简便,不必再增加新设备。本发明可使烧结利用系数提高,产量增加,可使固体燃耗明显降低。同时与其它含铁尘泥应用技术相 比,对含铁尘泥不需任何处理,使含铁尘泥得以全部利用,简化了尘泥处理设施,降低了企业成本,仅固体燃耗的降低,可使每吨烧结矿降低成本2元左右,经济效益和环保效益明显。
具体实施方式:
表1列出试验所用各种原燃料化学成分;表2列出配加含铁尘泥试验的各物料配比;表3列出配加返矿和不配加返矿两种情况下,经造球盘造球后,混合料粒度组成对烧结垂速的影响试验结果。
表1原燃料成分(wt%)
表2各物料的配比(wt)%
表3混合料粒度组成(wt%)及烧结垂速
表3的M1为未配返矿的粒度组成情况;M2为配加28%返矿(返矿粒度在5mm以下)的粒度组成情况。从表3看出,未配返矿时3-8mm粒级仅能达到36.12%,配加28%的返矿后3-8mm粒级能达到60%以上,所以烧结中配加返矿,有助于形成较好的粒度组成,因此本发明的烧结混合料中需配加返矿。
实施例1和实施例2:
分别按照表2中所示配料后,进行混匀,将混匀料用造球盘造球,成球粒度3-8mm,3-8mm粒级占70%~80%,成球时间2~3分钟,小球团的水分控制10%~11%,烧结矿成分设置:碱度1.85±0.5。MgO控制2.3%~2.5%。
具体烧结工艺参数控制:点火时间1.5~2分钟,点火负压4900Pa,烧结抽分负压6860Pa, 料层厚度500mm。点火后的混合料开始由上而下烧结。烧结后成品矿供高炉使用。
表4列出烧结工艺指标及烧结矿主要化学成分。
表4烧结杯试验工艺指标及烧结矿主要化学成分
表4的编号J为普通烧结基准点,J-1为配加含铁尘泥实施例1的数据,J-2为配加含铁尘泥实施例2的数据。从表4看出,与普通基准点相比,含铁尘泥实施例1、实施例2的利用系数分别提高0.283t/m2.h、0.302t/m2.h,固体燃耗分别降低4.47Kg/t、3.87Kg/t,转鼓强度分别提高10.6个百分点、9.3个百分点。
若烧结所加焦粉价格为450元/吨,配加含铁尘泥的实施例1、实施例2完成烧结时,每吨烧结矿可分别降低成本计算如下:
实施例1 4.47÷1000×450=2.01(元/吨)
实施例2 3.87÷1000×450=1.74(元/吨) 。
Claims (2)
1.一种含铁尘泥应用于烧结的方法,其特征是:将45%~50%含铁尘泥、17%~22%铁精矿、0.6%~0.8%消石灰、0.6%~0.8%皂土、1.9~2.1%焦粉、25%~30%返矿(返矿粒度在5mm以下)进行混匀,将混匀料用造球盘造球,成球粒度3-8mm,3-8mm粒级占70%~80%,成球时间2~3分钟,小球团的水分控制10%~11%,最后将造球盘滚动成球的料进行烧结;
所述造球盘滚动成球的料进行烧结时的具体烧结工艺参数是:点火时间1.5~2分钟,点火负压4900Pa,烧结抽分负压6860Pa,料层厚度500mm,烧结矿成分设置:碱度1.85±0.05,MgO控制2.3%~2.5%,点火后的混合料开始由上而下烧结,烧结后成品矿供高炉使用。
2.一种如权利要求1所述的一种含铁尘泥应用于烧结的方法,其特征是:所述与含铁尘泥混合的铁精矿的TFe≥65%。
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