RU2782595C1 - Способ получения окатышей из рудных материалов - Google Patents
Способ получения окатышей из рудных материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2782595C1 RU2782595C1 RU2022104154A RU2022104154A RU2782595C1 RU 2782595 C1 RU2782595 C1 RU 2782595C1 RU 2022104154 A RU2022104154 A RU 2022104154A RU 2022104154 A RU2022104154 A RU 2022104154A RU 2782595 C1 RU2782595 C1 RU 2782595C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pellets
- iron ore
- slaked lime
- pelletizing
- ore concentrate
- Prior art date
Links
- 239000008188 pellet Substances 0.000 title claims abstract description 67
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 68
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L Calcium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 22
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims abstract description 22
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims abstract description 14
- HWKQNAWCHQMZHK-UHFFFAOYSA-N Trolnitrate Chemical compound [O-][N+](=O)OCCN(CCO[N+]([O-])=O)CCO[N+]([O-])=O HWKQNAWCHQMZHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 abstract 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 13
- 235000015450 Tilia cordata Nutrition 0.000 description 13
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 13
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 13
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 8
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 7
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N Iron(II,III) oxide Chemical compound O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 6
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004677 hydrates Chemical group 0.000 description 2
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 2
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 2
- 229910052904 quartz Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004642 transportation engineering Methods 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate dianion Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 229910000529 magnetic ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 230000002522 swelling Effects 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу и может быть использовано при производстве железорудных окатышей с использованием гашеной извести для их дальнейшего применения как в доменном производстве, так и в процессе прямого восстановления окатышей. При получении окатышей из рудных материалов осуществляют измельчение компонентов, окомкование и обжиг окатышей при температуре 1200-1400°С. При этом окомкование компонентов осуществляют при следующем долевом содержании на единицу железорудного концентрата: железорудный концентрат – 1, бентонитовая глина - 0,004-0,010, гашеная известь - 0,01-0,04. Для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь с содержанием влаги не более 10,0 и 0,5% соответственно и фракционным составом не более 0,1 мм. Термообработку окатышей производят в течение не менее 30 мин. Полученные окатыши соответствуют следующим параметрам: фракционный состав - 8-16 мм более 95%, модуль основности - от 0,15-0,9, показатели холодной прочности - не менее 240 кг/о, массовая доля серы - не более 0,02%. Обеспечивается повышение и стабилизация показателя холодной прочности офлюсованных железорудных окатышей, а также повышение металлургической ценности окатышей по массовой доле железа. 4 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу и может быть использовано при производстве железорудных окатышей с использованием гашеной извести для их дальнейшего применения как в доменном производстве, так и в процессе прямого восстановления окатышей.
Известны железорудные окатыши для металлургического производства, содержащие железосодержащий материал и связующее вещество, а также отсев кокса. При этом в качестве связующего вещества окатыши содержат гашеную известь, а в качестве железосодержащего материала - шлам и/или пыль газоочисток доменного, мартеновского, конвертерного или электросталеплавильного производств или их смесь. Количество отсева кокса в 1,2-1,4 раза превышает суммарное количество железа и цинка в железосодержащем материале, а количество гашеной извести составляет 0,14-0,20 от общего количества отсева кокса и железосодержащего материала [Патент RU №2566703, МПК C22B 1/243, 2015].
Недостатком этого изобретения является то, что диапазон доли извести в общей шихте ограничен от 0,14 до 0,20 на единицу концентрата, что значительно снижает металлургическую ценность окатышей по показателю железа за счет высокой массовой доли СаО в получаемых окатышах (при прочих равных условиях не менее чем на 5% с дозировкой от 0,14 долей от массы шихты).
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ получения окатышей из рудных материалов с использованием в качестве связующего вещества гашеной извести, включающий совместное измельчение компонентов, окомкование и автоклавирование [авторское свидетельство SU №382299, МПК C22B 1/06, 1973].
Недостатком этого способа является то, что процесс, указанный в патенте, требует продолжительной обработки в автоклаве (не менее 24 часов) и не вписывается в традиционные способы сырого окомкования и последующего обжига окатышей. Кроме того, требует селективного измельчения железорудного сырья.
Технический результат предлагаемого технического решения заключается в повышении и стабилизации показателя холодной прочности офлюсованных железорудных окатышей, а также повышении металлургической ценности окатышей по массовой доле железа.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения окатышей из рудных материалов, включающем измельчение компонентов и их окомкование, согласно изобретению, осуществляют окомкование компонентов при следующем долевом содержании на единицу железорудного концентрата:
Железорудный концентрат - 1;
Бентонитовая глина - 0,004-0,010;
Гашеная известь - 0,01-0,04,
а далее производят обжиг окатышей при температуре 1200-1400°С.
Для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь с содержанием влаги не более 10,0 и 0,5% соответственно.
Для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь фракционным составом не более 0,1 мм.
Термообработку окатышей производят в течение не менее 30 мин.
Полученные окатыши соответствуют следующим параметрам:
фракционный состав - 8-16 мм более 95%;
модуль основности - от 0,15-0,9;
показатели холодной прочности - не менее 240 кг/о;
массовая доля серы - не более 0,02%.
Сущность изобретения.
Предложенная концентрация гашеной извести позволяет получать требуемый модуль основности окатышей (соотношение CaO/SiO2) в диапазоне 0,15-0,9, исходя из массовой доли SiO2 в концентрате от 2,9% до 4,75%. Использование гашеной извести в количестве менее 0,01 от железорудного концентрата не позволяет достичь заданного модуля основности, т.е. это характеризует производство неофлюсованных окатышей. Увеличение доли флюса более 0,04 приводит к увеличению модуля основности выше требуемого показателя и как следствие к снижению прочностных свойств окатышей.
С увеличением модуля основности окатышей (CaO/SiO2) выше показателя 0.5 ед. снижается количество связующего компонента (бентонита) на 20%, что повышает металлургическую ценность таких окатышей по массовой доле железа.
Для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь с содержанием влаги не более 10 и 0,5% соответственно, бентонитовую глину с влагой до 6,5%, а также ситовыми характеристиками всех компонентов шихты не более 0,1 мм.
Фракционный состав определен раскрытием зерен ценного компонента (железа) в исходной руде при обогащении. Массовая доля влаги до 10% в железорудном концентрате оптимальна для процесса сырого окомкования, так как при влаге более 10% происходит увеличение дозировки бентонита и снижается металлургическая ценность окатышей по массовой доле железа.
Массовая доля влаги бентонитовой глины на уровне до 6,5% является оптимальной для проявления основных ее свойств для окомкования - набухаемость и водопоглощение.
Оптимальная доля бентонитовой глины в шихте составляет 0,004-0,010 на единицу массы железорудного концентрата.
Заявленное количество вводимой бентонитовой глины обусловлено сохранением качественных характеристик сырых окатышей (прочность на сбрасывание, на раздавливание и гранулометрический состав) и позволяет выдерживать показатель массовой доли железа в окатышах на высоком уровне.
Обжиг извести может производиться в печах различной конструкции, при этом обожженный известняк - известь (СаО) - склонен взаимодействовать с влагой воздуха, формируя гидроксид кальция (Са(ОН)2). Реакция формирования гидроксида кальция экзотермическая, поэтому использование извести во влажной среде сопровождается нагревом материала, испарением воды и формированием из прочных кусков извести рыхлых комков гидрата. Для повышения химической стабильности извести и получения качественного флюса (класс 50 мкм не менее 90%) ее гасят на гидраторе с вводом в известь воды в количестве 40-60% от массы - достаточной для полного гашения извести, что позволяет перевести до 95% активной СаО в Са(ОН)2., при этом массовая доля влаги в полученной извести составляет до 0,5%.
Полученную таким способом известь подают в составе шихты на грануляторы (окомкователи) вместо известняка, за счет чего улучшается комкуемость шихты и снижается удельный расход бентоглины на окатыши, без снижения показателей пластичности и прочности сырых окатышей. Кроме этого добавка извести ускоряет реакции образования ферритов и снижает температуру начала образования жидкофазной связки по сравнению с добавками известняка, так как при использовании известняка разложение CaCO3 на СаО и СО2 начинается в зоне подогрева обжиговой машины при температурах 650-1000°С. Это позволяет в свою очередь снизить расход теплоносителя на обжиг или увеличить производительность обжиговой машины.
Целью обжига сырых окатышей является максимальное их упрочнение и удаление из них серы. Это обеспечит минимальное образование мелочи при транспортировке окатышей от фабрики до потребителя, учитывая возможности складирования и хранения окатышей на открытых складах, минимальное разупрочнение и разрушение окатышей в условиях восстановительной плавки доменной печи. В процессе термообработки сырых окатышей происходит ряд физико-химических процессов: удаление влаги, нагрев, разложение гидратов и карбонатов, удаление серы, упрочнение окатышей в результате твердофазного спекания, окисление магнетита и образование жидких фаз, охлаждение. Во время термического упрочнения окатыши последовательно проходят несколько стадий:
- сушка окатышей в два этапа, где при температурах до 350°С происходит удаление влаги из сырых окатышей и подготовка их к последующему высокотемпературному нагреву,
- подогрев, где при температурах до 1000°С происходит удаление влаги из нижних горизонтов слоя; разложение гидратов и карбонатов; окисление магнетита; окисление серы и упрочнение окатышей за счет твердофазного спекания,
- обжиг, где завершаются процессы окисления магнетита, разложения карбонатов, удаляется сера, происходит упрочнение окатышей за счет образования жидких фаз при температурах над слоем окатышей в диапазоне 1200-1400°С,
- рекуперацию, где заканчивается процесс обжига в нижних горизонтах слоя окатышей за счет переноса аккумулированного верхним слоем тепла к границе «слой окатышей-постель»;
- охлаждение, где продувом атмосферного воздуха через слой происходит охлаждение окатышей до температур, достаточных для безопасной транспортировки конвейерным транспортом.
Продолжительность всего процесса термообработки зависит от скорости движения обжиговой машины (от 2,8 до 3,5 м/мин) и при длине рабочей части 136 метров составляет в среднем не менее 30 минут.
Пример реализации
При создании изобретения была поставлена задача производства офлюсованных окатышей с высокими физическими свойствами (холодная прочность). Поставленная задача решалась за счет замены известняка на известь при следующем содержании ингредиентов: СаО не менее 71%, SiO2 не более 2%.
Для оценки сущности изобретения был проведен ряд лабораторных тестов с использованием в качестве связующего бентонита Хакасского месторождения и извести в смеси с концентратом Костомукшского ГОКа. При этом исходный концентрат, бентонит, а также известняк (для проведения базового опыта) был взят с текущей технологии производства окатышей.
Все компоненты смешивались на лабораторном барабанном грануляторе с выдерживанием модуля основности (CaO/SiO2) от 0,15 до 0,9.
Во всех опытах полученные сырые сухие окатыши оценивались на статическую и динамическую прочность.
Обжиг опытных окатышей осуществлялся в промышленных условиях на обжиговых печах машинок ОК2-520/536 фабрики окомкования Костомукшского горно-обогатительного комбината. Навеска одной пробы окатышей составляла 14-17 кг. Термообработка окатышей производилась в одинаковых термических режимах.
В результате проведенных испытаний установлено, что окатыши, полученные по заявленному способу, с применением гашеной извести в качестве флюса, обладают улучшенными прочностными характеристиками по сравнению с базовыми.
Приведенные в Таблицах 1 и 2 данные показывают, что гашеная известь придает сырым окатышам оптимальные прочностные характеристики, а это в свою очередь позволяет получить окатыши в готовой продукции с более высокими металлургическими свойствами.
| Таблица 1 | |||
| Показатели | Ед. изм. | Известняк (база) | Гашеная известь |
| Уд .расход глины | кг/т | 6,0 | 6,0 |
| Массовая доля влаги | |||
| в концентрате | % | 9,26 | |
| в сырых окатышах | % | 8,72 | 8,70 |
| Массовая доля классов крупности | |||
| - 25 +16 мм | % | 1,0 | - |
| -16 +14 мм | % | 4,1 | 12,3 |
| -12,5 +10 мм | % | 50,8 | 44 |
| Выход годного класса (+8 -16 мм) | % | 95,6 | 99,6 |
| Средний диаметр окатышей | мм | 10,6 | 12,5 |
| Прочностные характеристики сырых окатышей | |||
| на раздавливание | кг/о | 0,981 | 0,894 |
| на сбрасывание | раз | 3,8 | 3,8 |
| Прочностные характеристики обоженных окатышей | |||
| Прочность на раздавливание | кг/о | 1,664 | 1,997 |
| Прочность на сжатие | кг/о | 216,2 | 277,4 |
| Количество окатышей с трещинами | % | 58,5 | 51,1 |
| Массовая доля компонентов в обожженных окатышах | |||
| Fe общ | % | 65,05 | 65,24 |
| S | % | 0,028 | 0,017 |
| SiO2 | % | 5,70 | 5,67 |
| Таблица 2 | ||||
| Показатель | ед.изм. | Значение с использованием известняка (база) | Значение с использованием гашеной извести | + / - |
| Fe | % | 66,65 | 66,76 | 0,11 |
| S | % | 0,040 | 0,020 | -0,02 |
| модуль основности | д.ед. | 0,45 | 0,45 | 0,00 |
| холодная прочность | кг/о | 233 | 261 | 28 |
| удельный расход бентоглины | кг/т | 7,29 | 5,80 | -1,49 |
| удельный расход флюса | кг/т | 24,6 | 17,2 | -7 |
Claims (8)
1. Способ получения окатышей из рудных материалов, включающий измельчение компонентов и их окомкование, отличающийся тем, что осуществляют окомкование компонентов при следующем долевом содержании на единицу железорудного концентрата:
далее производят обжиг окатышей при температуре 1200–1400 °С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь с содержанием влаги не более 10,0 и 0,5 % соответственно.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для окомкования применяют железорудный концентрат и гашеную известь фракционным составом не более 0,1 мм.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термообработку окатышей производят в течение не менее 30 мин.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полученные окатыши соответствуют следующим параметрам:
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2782595C1 true RU2782595C1 (ru) | 2022-10-31 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU382299A3 (ru) * | 1968-03-25 | 1973-05-22 | ||
| SU1044649A2 (ru) * | 1982-07-02 | 1983-09-30 | Научно-исследовательский и проектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов "Механобрчермет" | Способ производства окускованного материала |
| SU1350184A1 (ru) * | 1985-11-20 | 1987-11-07 | Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники | Шихта дл производства окатышей |
| RU2114922C1 (ru) * | 1997-08-26 | 1998-07-10 | Научно-производственное внедренческое предприятие "Пиромет-технология" | Способ производства окатышей |
| OA13259A (en) * | 2003-09-23 | 2007-01-31 | Cold Ball Metallurg Co Ltd | Self-reducing cold-bonded pellets. |
| CN102492833A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-06-13 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 一种含铁尘泥应用于烧结的方法 |
| CN104561534A (zh) * | 2015-01-26 | 2015-04-29 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 一种含镁熔剂性氧化球团矿及其制备方法 |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU382299A3 (ru) * | 1968-03-25 | 1973-05-22 | ||
| SU1044649A2 (ru) * | 1982-07-02 | 1983-09-30 | Научно-исследовательский и проектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов "Механобрчермет" | Способ производства окускованного материала |
| SU1350184A1 (ru) * | 1985-11-20 | 1987-11-07 | Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники | Шихта дл производства окатышей |
| RU2114922C1 (ru) * | 1997-08-26 | 1998-07-10 | Научно-производственное внедренческое предприятие "Пиромет-технология" | Способ производства окатышей |
| OA13259A (en) * | 2003-09-23 | 2007-01-31 | Cold Ball Metallurg Co Ltd | Self-reducing cold-bonded pellets. |
| CN102492833A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-06-13 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 一种含铁尘泥应用于烧结的方法 |
| CN104561534A (zh) * | 2015-01-26 | 2015-04-29 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 一种含镁熔剂性氧化球团矿及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3966456A (en) | Process of using olivine in a blast furnace | |
| EA009599B1 (ru) | Самосжимающиеся, холодносвязанные гранулы и способ их изготовления (варианты) | |
| CN109956737A (zh) | 一种采用带式焙烧机球团法制备活性混合材的方法 | |
| US4828620A (en) | Calcination of calcium carbonate and blend therefor | |
| AU2012397402B2 (en) | Reduced-iron production method and production device | |
| RU2782595C1 (ru) | Способ получения окатышей из рудных материалов | |
| Bhagat | Reduction of solid fuel consumption in sintering of Indian iron ore | |
| US7935174B2 (en) | Treatment of steel plant sludges in a multiple-stage furnace | |
| RU2441927C2 (ru) | Способ переработки шламов глиноземного производства | |
| CN108191268A (zh) | 一种活性冶金石灰的炼制方法 | |
| US4404032A (en) | Process for producing cement clinker | |
| US3495973A (en) | Gas-solid reaction | |
| US4219363A (en) | Process for the preparation of Portland cement clinker | |
| JP6992644B2 (ja) | 高炉用非焼成塊成鉱の製造方法及びポゾラン反応性鉄含有原料の製造方法 | |
| JP3005770B2 (ja) | 溶融金属精錬用フラックスの製造方法 | |
| RU2464329C2 (ru) | Шихта для изготовления окатышей | |
| US3607327A (en) | Methods and composition for the manufacture of portland cement | |
| SU834166A1 (ru) | Способ производства ферроизвести | |
| RU2310694C2 (ru) | Способ получения ферроникеля | |
| RU2606375C1 (ru) | Способ получения ожелезненной извести | |
| RU2819963C1 (ru) | Способ переработки щелочного алюмосиликатного сырья | |
| Umadevi et al. | Investigation of factors affecting pellet strength in straight grate induration machine | |
| RU2717758C1 (ru) | Способ получения гранулированного металлического железа | |
| RU2202627C1 (ru) | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства | |
| RU2244017C2 (ru) | Модификатор металлургического шлака магнезиального состава и способ его получения |