CN1160084A - 生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法，属于炼铁球团烧结领域。本发明方法全部用生石灰作为粘结剂或熔剂，并综合利用钢铁企业产生的废物，其原料配比(重量％)为铁精矿40～80％，生石灰5～20％，冷热返矿5～35％，钢铁厂含铁废料0～25％，煤粉和焦粉中的任一种或二者之和1～3％，烧结碱度为1.5～3.0。制成小球团后再在混合机中与一定量的固体燃料混合，用带式抽风烧结法烧结。本发明方法成本低、烧结矿质量好。
Description
本发明为一种生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法，属炼铁球团烧结领域。
现有技术中，烧结机的产量、质量受烧结混合料的制粒好坏制约，对于全精矿烧结尤其如此。目前，国内外许多企业和研究机构进行了大量研究和开发。如专利CN 1064107A.CN 87108122A都介绍了其球团烧结矿的方法，其方法是将细矿粉或富矿粉、冷热返矿、生石灰、石灰石及添加剂和部分煤粉或焦粉混合制成生球团，并在生球团表面外滚或外配煤粉，再到烧结机上烧结成能达到高炉要求的球团烧结矿。上述方法的不足之处在于熔剂或添加剂为石灰石或白云石粉或消石灰，而不全是生石灰。石灰石或白云石粉的粘结性较差，而消化过的石灰，其消化热不能被混合料吸收以提高烧结混合料温。再者，钢铁联合企业产生大量的含铁废物，如除尘灰，钢渣等不能综合利用，因此上述方法存在生产成本高，燃料消耗高等缺点。
本发明的目的是提供一种生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法，该方法全部用生石灰作为粘结剂或熔剂，并能综合利用钢铁企业产生的废物的高碱度小球团烧结矿。采用该方法能生产出产品质量好、固体燃耗低、成本低的烧结矿。
本发明是通过如下方法实现的。将铁精矿、生石灰、冷热返矿、钢铁厂含铁废料、或少量煤粉情况下再加水混合制成要求尺寸的小球，然后将小球与煤粉或焦粉混合，用带式抽风烧结法制造出小球烧结矿。本发明流程如附图1。
下面对本发明方法进行详细描述：图1是发明工艺流程为：配料→备料→一次混合→造球→二次混合(外滚煤粉)→布料→点火烧结→破碎热、冷筛。
1、备料：
全铁精矿粒度≤0.08mm的占40％以上，生石灰粒度≤3mm的占95％以上，冷热返矿粒度≤5mm的占85％以上，煤粉或焦粉粒度≤3mm的占80％以上，钢铁废料(尘、泥、灰、钢渣)的粒度≤5mm占90％以上。
2、配料（重量％)铁精矿40～80%，生石灰5～20％，冷热返矿5～35％，钢铁厂含铁废料0～25％，煤粉和焦粉中的任一种或二者之和1～3％。
钢铁厂含铁废料为高炉除尘灰、烧结除尘灰、烧结除尘泥、转炉附尘灰、电炉附尘灰、氧化铁皮、钢渣或高炉槽下返矿中任一种或一种以上。其中钢渣粒度小于5mm，钢铁厂含铁废料的含
配料时，根据具体情况，按球团烧结矿碱度(CaO/SiO2)为1.5～3.0的要求配料。
3、混合：将上述配方的原料输入到圆盘混合机中进行混合，混合时加入适量的水使生石灰充分消化，物理水份控制在4.5～7.5％之间。
4、造球：将混匀后的混合料输入到圆盘造球机中造球，并视成球的情况补加配水，使小球团的水份控制在6.5～8.0％之间，小球团的粒度为3～10mm的占75％以上，通过调整园盘机的倾角(40～47°)及转速(7～12转/分)和下料量控制小球团的粒度和产量。
5、外滚煤粉：将小球团和固体燃料(煤粉或焦粉)输入到圆筒混合机或球盘混合机中混合，固体燃料加入量为小球团总重量的1.0～4.5％，通过调整混合机的转速(7～12转/分)、倾角(1～3°)、小球团在混合机中停留的时间(3～6min)来控制粘附在生球面的煤粉或焦粉和混匀后的均匀性。
6、布料：布料采用圆辊布料加反射板布料器，烧结料层厚度≥350mm。
7、点火烧结：本发明方法是将小球团布到台车上直接进行点火、烧结；点火温度950～1250℃，点火时间1～3min，点火负压4000～6000Pa，烧结负压4000～10000Pa。
8、破碎、热筛、冷筛：采用剪切式单辊破碎机，破碎到40mm以后再用热筛对小球烧结矿处理，筛孔为4.5～5mm。对筛后的小球烧结矿冷却到150℃以下，再进行冷筛分，筛下物中≥5mm的含量小于10％，而筛上物为最终产品——小球烧结矿。该产品可直接送到高炉料仓，作为高炉原料。
采用本发明方法生产的小球结矿与现有技术相比，具有如下优点：本发明方法工艺简单，所用熔剂和制粒用粘结剂全部为生石灰，提高了制粒的粘结作用，可以使钢铁厂的废物综合利用，能直接在抽风式烧结机上实现。该方法的制粘效果好，料层透气性好，使烧结机产率高，固体燃耗低，降低烧结矿的成本，其技术指标优于现有技术。
实施例：
采用本发明所述方法，制备了2批球团烧结矿，实施例中所采用原料的配比如表1。原料粒度如表2。烧结工艺及技术指标如表3。
表1 实施例原料配比(重量％)
| 原料批号 | 铁精矿 | 热返矿 | 冷返矿 | 生石灰 | 钢内灰铁除厂尘 | 煤粉 | 外煤滚粉 | 碱度 |
| 1 | 59 | 12 | 10 | 8 | 8 | 3 | 1.5 | 2.00 |
| 2 | 67 | 12 | 8 | 5 | 5 | 3 | 1.5 | 1.6 |
表2 实施例原料粒度及所占比例(重量％)
| 原料批号 | 铁小精于矿0.08粒mm度 | 热小返于矿3粒mm度 | 冷小返于矿5粒mm度 | 生小石于灰3粒mm度 | 除等尘小灰于粒5mm度 | 煤小粉于粒3度mm |
| 1 | 55 | 67 | 95 | 95 | 90 | 93 |
| 2 | 55 | 68.4 | 98 | 98 | 90.2 | 93.7 |
表3 工艺参数及技术指标
| 项目批号 | 料度层厚(mm) | 点度火温(℃) | 烧压结负(Pa ) | 利数用系(t/m2.hr) | 转(ISO)鼓(％) | 固耗体燃Kg/t | FeO |
| 1 | 500 | 1034 | 9150 | 1.54 | 69.7 | 74.4 | 9.8 |
| 2 | 500 | 1050 | 9500 | 1.62 | 68.9 | 71.8 | 10.7 |
Claims (5)
1、一种生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法，包括备料、配料、混合、外滚煤粉、布料、点火烧结，其特征在于：
所说的球团烧结矿的原料配比(重量％)为：铁精矿40～80％，生石灰5～20％，冷热返矿5～35％，钢铁厂含铁废料0～25％，煤粉和焦粉中的任一种或二者之和1～3％，该球团烧结矿的碱度为1.5～3.0。
2、如权利要求1所述的方法，其特征在于将上述配方的原料输入到圆筒混合机中混合，混合时加入适量的水使生石灰充分消化，物理水份控制在4.5～7.5％之间；将混匀后的混合料输入到圆盘造球机中造球，使小球团的水份控制在6.5～8.5％之间，小球团粒度为3～10mm的占75％以上，圆盘机的倾角为40～47°，转速为7～12转/分；将小球团和固体燃料输入到混合机中混合，固体燃料加入量为小球团总重量的1～4.5％，混合机的转速为7～12转/分，倾角为1～3°；小球团在混合机中停留的时间为3～6min，烧结料层厚度≥350mm。
3、如权利要求1所述的方法，其特征在于铁精矿粒度≤0.08mm的占40％以上，生石灰粒度≤3mm的占95％以上，冷热返矿粒度≤5mm占85％以上，煤粉或焦粉的粒度≤3mm的占80％以上，钢铁废料的粒度≤5mm占90％以上。
4、如权利要求1或2或3所述的方法，其特征在于所说的钢铁厂含铁废料为高炉除尘灰，烧结除尘灰，电炉除尘灰，氧化铁皮，钢渣或高炉槽下返矿中任一种或一种以上，钢铁厂含铁废料的含水量小于35％。
5、如权利要求4所述的方法，其特征在于烧结时点火温度为950～1250℃，点火时间1～3min，点火负压4000～6000Pa，烧结负压4000～10000Pa。
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