CN102978384B - 一种烧结中使用钢渣的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烧结中使用钢渣的方法，所述方法包含：烧结原料的配备，所述烧结原料的组分包含：2-5％的钢渣，4.0-6.0％的生石灰，1.0-4.0％的白云石，4.0-7.0％的石灰石，3.0-5.0％的焦粉，其余为铁矿粉。本发明提供的烧结中使用钢渣的方法，使用价格很低的钢铁工业废弃物钢渣替代了铁矿粉，同时减少了MgO质熔剂的配加量，充分利用钢渣中的TFe、MgO、CaO等有用元素，实现了资源减量化。
Description
技术领域
本发明涉及烧结矿技术领域，特别涉及烧结中使用钢渣的方法。
背景技术
钢渣是钢铁企业中产生的主要固体废弃物之一。随着资源综合利用及环境保护呼声的高涨，目前很多钢铁厂都在探索钢渣的再利用途径。合理使用钢渣对于降低企业成本有显著意义。
炼钢过程中排出的废渣经过加工，消除其对环境污染并发挥其效能的过程。钢渣是在炼钢过程中，由金属炉料中各元素被氧化后生成的氧化物、被侵蚀的炉衬和补炉材料、金属炉料带人的杂质如泥砂和特意加入的造渣材料，如石灰石、白云石、萤石、铁矿石、硅石等所形成的废物，其中造渣材料是钢渣的主要来源。依炼钢工艺技术和设备的不同，钢渣的产生率有所不同，一般约为粗钢产量的15％～20％。
钢渣的主要化学成分有：CaO、SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、MgO、MnO、P2O5、f-CaO等。有的钢渣还含有V2O5、TiO2等。各种成分的含量依炉型、钢种不同有较大范围的波动。转炉钢渣一般含15-20%的TFe，40-50%的CaO，8-15%的SiO2及10%左右的MgO。
在冶金当中，钢渣可代替石灰石或石灰做烧结熔剂，烧结中配加钢渣对降低成本有显著价值，但受限于钢渣的化学成分提高钢渣配比在烧结中的配加比例总受到限制，所以钢渣一直作为一种“添加剂”在使用，如韩国浦项认为，转炉渣的最大使用量达到2.34%时，对烧结矿质量、生产率无特殊影响。如何在烧结中提高钢渣的配比的同时，又保证使钢渣替代常用铁矿粉和替代熔剂的作用发挥，亟待解决。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结中使用钢渣的方法，解决现有的烧结方法无法在烧结中提高钢渣的配比的同时，又保证使钢渣替代常用铁矿粉和替代熔剂的作用同时发挥的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结中使用钢渣的方法，所述方法包含：
烧结原料的配备，所述烧结原料的组分包含：2-5%的钢渣，4.0-6.0%的生石灰，1.0-4.0%的白云石，4.0-7.0%的石灰石，3.0-5.0%的焦粉，其余为铁矿粉。
进一步地，控制所述钢渣的粒度在0-8mm。
进一步地，所述方法还包含：
使用水湿润所述烧结原料，并控制水量在6.5-7.5%，并使所述烧结原料与水混合均匀。
进一步地，所述方法还包含：
将所述混合均匀的烧结原料进行制粒，控制制粒的时间为2-4min。
进一步地，所述方法还包含：
将完成制粒后的烧结原料颗粒进行布料，使烧结料层的厚度控制在500-860mm。
进一步地，所述方法包含：
控制点火负压为5000-7000Pa。
进一步地，所述方法包含：
控制烧结负压为7000-12000Pa。
本发明提供的烧结中使用钢渣的方法，使用价格很低的钢铁工业废弃物钢渣替代了部分铁矿粉，同时减少了MgO质熔剂的配加量，充分利用钢渣中的TFe、MgO、CaO等有用元素，实现了资源减量化。
附图说明
图1为本发明实施例的烧结中使用钢渣的方法的工艺流程图；
具体实施方式
如图1所示，本发明实施例的烧结中使用钢渣的方法，依次包含如下具体操作步骤：
1）烧结原料配备，该烧结原料包含：2-5%的钢渣，生石灰4.0-6.0%，白云石1.0-4.0%，石灰石4.0-7.0%，焦粉3.0-5.0%，其余为铁矿粉。烧结原料成分体系如表1和表2所示，其中将钢渣的粒度破碎至0-8mm；
2）混合：将所选取的烧结原料输送到一次圆筒混合机内，加入水分湿润烧结原料，使烧结原料的配水量控制在7±0.5%之间，并使烧结原料与水混合均匀；
3）制粒：将混合均匀的烧结原料输送到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间2-4min；
4）布料：将完成制粒后的烧结原料颗粒均匀布撒在烧结机台车上，使烧结原料料层的厚度控制在500-860mm的范围内；
5）点火：控制烧结机的点火温度为950-1200℃，点火时间1-3min，控制点火负压为5000-7000Pa；
6）烧结：烧结机点火完毕后，烧结原料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为7000-12000Pa；
7）冷却：采用任一种机上冷却或机外冷却方式，使烧结矿的温度降低至200℃以下；
8）筛分：采用筛孔为4.5-6.0mm的振动筛对冷却处理后的颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。
9)烧结矿指标检测：对烧结矿的粒度组成、转鼓强度进行检测和分析，并扫描电镜分析烧结矿中有害元素含量。
按照上述工艺流程，本发明完成了烧结矿的实验室制备。
表1和2分别列出了含铁的烧结原料（即铁矿粉）、熔剂和焦粉的化学成分及配比，其中熔剂包含生石灰、白云石和石灰石，生石灰和焦粉在烧结时配加，比例分别为4.5%和4.0%。另外，表1中的烧损是指铁矿粉在800-1000℃会烧掉的部分，包括结晶水、CO2等。
表3为表2中参照例、实施例一和实施例二中的烧结配料经过烧结得到的指标情况，其中的转鼓指数、成品率、固体燃耗、垂直烧结速度等均为评价烧结矿质量的常用指标。转鼓指数，用来表征烧结矿的强度，是通过烧结矿在转鼓机内旋转冲撞后粒度的破碎情况来检测得到的。
表4和表5分别为参照例、实施例一和实施例二得到的烧结矿的粒度组成和化学成分结果：
表1
| 名称 | TFe | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | FeO | 烧损 |
| 澳粉 | 62.00 | 4.52 | 2.40 | 0.26 | 0.18 | 0.86 | 4.58 |
| 扬地粉 | 58.00 | 5.35 | 1.95 | 1.14 | 0.30 | 0.82 | 10.38 |
| 巴卡粉 | 66.00 | 1.78 | 1.33 | 0.12 | 0.01 | 0.57 | 3.38 |
| 巴烧粉 | 64.05 | 3.44 | 1.53 | 0.02 | 0.02 | 0.50 | 2.50 |
| 毛塔粉 | 61.42 | 9.00 | 1.59 | 0.24 | 0.76 | 7.26 | 0.24 |
| 海南粉 | 53.68 | 14.19 | 1.81 | 1.37 | 0.84 | 2.16 | 1.61 |
| 钢渣 | 22.90 | 12.00 | 1.70 | 35.71 | 10.23 | 17.92 | 3.20 |
表2
表3
表4
表5
表6
| 试验编号 | 参照例 | 实施例一 | 实施例二 |
| 熔剂配加总量 | 13.3 | 12.2 | 11.3 |
| 熔剂减少使用量 | —— | 1.1 | 2.0 |
| 矿粉配加总量 | 91.2 | 89.8 | 88.2 |
| 矿粉减少使用量 | —— | 1.4 | 3.0 |
如表1和表2所示，与参照例相比，实施例一和实施例二在配加钢渣的同时，降低了铁矿粉和白云石的比例，实施例得到的烧结矿的转鼓指数有所降低，烧成率和成品率变化不大，如表3所示。经分析，钢渣配比在3-4%左右是合适的，既可以充分利用钢渣中的TFe、CaO、MgO等有益成分，又可以发挥钢渣熔点低，避免烧结中部像白云石分解吸热的缺点；但从碱金属等有害元素方面看，钢渣在烧结原料的配比不宜超过5%。
由表4和表5可见，与参照例相比，实施例一和实施例二烧结矿的粒度组成变化不大。实施例一的化学成分较参照例变化不大，但实施例二的成分有一定恶化，表现为烧结矿中的碱金属K2O和Na2O含量增加，这对于烧结和高炉均有不利影响。在5%钢渣配加条件下，可检测到碱金属的存在，故钢渣配比不宜>5%。
在配加的钢渣大于5%时，应采取如下措施：一、烧结减少其他高碱金属K2O和Na2O含量物料的配比；二，高炉应减少含碱金属K2O和Na2O含量高的物料（高炉灰）进入烧结参与配料循环。若如上措施未采取，认为钢渣在烧结配比不超过5%。
由表6可见，配加钢渣，降低铁矿粉比例的同时，减少白云石的配比，最终使得铁矿粉和熔剂总在烧结的配加量均有所下降。
在参照例的条件下，将钢渣粒度破碎至0-8mm，使用钢渣替代巴烧粉、澳粉和扬地粉后，减少MgO质熔剂（白云石）的配比，调整石灰石配比，使得硼铁矿配比达到2-5%，铁矿粉的总比例相应地降低1-4%，白云石配比从4-5%降低到1-3%，烧结矿化学成分配比设计为：TFe55-58%、FeO6-7.5%、CaO9-11%、SiO24.0-6.0%、MgO1.8-2.3%、Al2O31.7-2.0%。最终，使用钢渣替代了铁矿粉的同时，也替代了MgO质熔剂，实现了资源的有效利用和熔剂减量化，同时实施例得到的烧结矿同样能达标。
整体上看，使用价格较低的钢渣同时替代了铁矿粉和MgO质熔剂，最终实现了资源的减量化使用，并降低了成本。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (1)
1.一种烧结中使用钢渣的方法，其特征在于，所述方法包含：
烧结原料的配备，所述烧结原料的组分包含：4-5％的钢渣，4.0-6.0％的生石灰，1.0-1.5％的白云石，4.0-7.0％的石灰石，3.0-5.0％的焦粉，其余为铁矿粉；
控制所述钢渣的粒度在0-8mm；
在所述烧结原料中配加钢渣，同时减少白云石的配加量，从而使烧结矿中MgO含量在1.8-2.3％；
使用水湿润所述烧结原料，并控制水量在6.5-7.5％，并使所述烧结原料与水混合均匀；
将所述混合均匀的烧结原料进行制粒，控制制粒的时间为2-4min；
将完成制粒后的烧结原料颗粒进行布料，使烧结料层的厚度控制在500-860mm；
控制点火负压为5000-7000Pa；
控制烧结负压为7000-12000Pa。
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