CN1055318C - 一种球团烧结矿的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于炼铁原料球团矿造块领域。主要适用于制造高炉用球团烧结矿。本发明所述的制造方法包括如下步骤:一次配料及一次混合、造球、二次配料及二次混合、布料和烧结。其主要特征是热返矿在二次混合时加入,为此,可提高二次混合后的混合料温度,既节约能源,提高烧结矿质量,而且烧结速度加快,可提供烧结矿产量10-15%。
Description
本发明属于炼铁原料球团矿造块领域。
目前,国内外大部分高炉所用的铁矿料为细铁精矿制成的球团矿和烧结矿。特别是我国铁矿资源贫矿多,富矿少,复合矿多,单一铁矿少。都需经过细磨精选,形成高品位的细铁精矿粉,然后制成球团矿或烧结矿,才能作为高炉原料。细铁精矿由于粒径小,烧结时透气性差,烧结速度慢,燃料消耗高,产量低。因此,细铁精矿粉的烧结矿,特别是100%细铁精矿粉的烧结矿,是一个尚未完全解块的难题。
在现有技术技中,中国专利ZL92101964.5提供了一种球团烧结矿的制造方法。其球团烧结矿的原料包括铁矿料、热返矿、冷返矿、生石灰、石灰石、煤粉和添加剂;其制造方法包括如下步骤:配料、一次混合、造球、二次混合外滚煤粉、布料烧结。该制造方法特点是不仅铁矿料中细铁精矿粉可达100%,而且细铁精矿粉中的水份可高达16%,它是以返矿料为核心进行造球。该方法的主要缺点是:热返矿是在一次混合时加入的,致使一次混合后混合料的温度高达60-70℃,在下一工序造球时,由于加入冷水,产生大量的蒸汽,特别是冬天,蒸汽量更大,使造球车间环境恶化;另外,由于加水造球,使混合料温度下降到40℃以下,导致烧结过程中容易形成过湿层,使烧结速度减慢。另外,日本钢管株式会社在中国的专利申请CN87108122A提供了一种球团烧结块的制造方法,它是以富矿粉为主,加少量精矿粉和助熔剂为原料进行混合造球,其缺点是混合料没有加热返矿,混合料温度明显低,一般在40℃以下,因此点火前设有干燥段;另外,使用范围窄,条件限制多,适应性差。
本发明的目的在于提供一种既能改善造球车间环境,又能节约能源,提高球团烧结矿产量和质量的球团烧结矿的制造方法。
针对上述目的,本发明所述的制造方法的主要技术措施为:所采用的原料包括铁矿料、冷返矿、热返矿、生石灰、石灰石、白云石、固体燃料;配料在一次混合时,不加热返矿,而是造球后的二次混合时,加入热返矿,即二次混合时的原料包括生球团、热返矿和外滚燃料。
本发明所述的高炉用球团烧结矿的制造方法包括如下步骤:
(1)一次配料及一次混合
一次配料的原料包括铁矿料、冷返矿、生石灰、石灰石、白云石、固体燃料,其具体的原料配比(重量%)为:铁矿料50-80%,冷返矿0-20%,生石灰1-8%,石灰石0-15%,固体燃料0.5-2%,白云石≤5%。
其中,铁矿料由细铁精矿粉和富矿粉组成,两者的配比(重量%)为:细铁精矿粉40-100%,富矿粉≤60%。两者所含水份要求<16%。细铁精矿粉包括赤铁矿粉、磁铁矿粉、褐铁矿粉、菱铁矿粉、硫酸渣和锰矿粉。
固体燃料为煤粉或焦粉中任一种。
按上述原料配比配好料后,将其放入混合机中进行一次混合,通过控制转速、时间及混合机倾角,可获得混合均匀的混合料。
(2)、造球
将混合均匀的一次混合料输入造球机中进行造球。它是以冷返矿料为核心形成球团。通过调节造球机的转速、倾角及下料量、加水量等可控制球团矿的产量和球团粒度。球团粒度以5-10mm为宜。
(3)、二次配料及二次混合
将造好的生球团、热返矿和外滚燃料输入混合机中进行二次混合,二次混合时的配料比例(重量%)为:生球团65-85%,热返矿13-28%,外滚燃料2-7%。
外滚燃料为煤粉或焦粉中任一种,热返矿的粒度小于8mm。
二次混合后的球团粒度为5-10mm占80%以上。
二次混合后,球团(混合料)的温度可达50-70℃。
(4)、布料、烧结
采用梭式皮带或宽皮带布料器,将从二次混合机出来的混合料(生球团)均匀地布到烧结台车上,确保球团不破碎。料层厚度以550-650mm为宜。
由于热返矿在二次混合时加入,混合料温度可提高到60℃以上,避免了过湿层形成,故点火前可不设干燥段,布料后直接点火烧结。烧结温度控制在1200-1350℃,并采用负压操作。通过调节负压,控制烧结速度,通过控制碱度,可生产酸性球团烧结矿(碱度为0.1-0.8)、自熔性球团烧结矿(碱度为0.8-1.4)或熔剂性球团烧结矿(碱度为1.4-2.0)。
由于本发明的热返矿是二次混合时,带着一定的温度加入混合机的,可预热混合料,使得二次混合后出来的混合料(生球团矿)的料温可提高到50-70℃,平均温度在60℃以上。这样,点火后烧结过程中不产生过湿层(因料层内产生过湿层的温度为60℃以下),故料层透气性明显改善(因料层内产生过湿层会严重影响透气性),故烧结速度加快,其产量比热返矿在一次混合时加入的球团矿烧结工艺要提高10-15%。既可提高球团烧结矿的质量,又可提高产量。同时还节约了能源。
采用本发明制造球团烧结矿,烧结利用系数可达到2.0t/m2.h以上,转鼓指数(ISO)可达70%以上,燃料消耗为50公斤/吨以下,FeO在10%以下,还原度达85-90%,低温还原粉化度小于15%,各项指标均优于普通烧结工艺和中国专利ZL92101964.5所述的球团烧结矿制造方法。
与现有技术相比,本发明具有如下优点;
(1)由于热返矿不在一次混合料时加入,故从一次混合后出来的混合料温度低,一般在30℃以下,使造球时不产生蒸汽,造球车间环境大为改善。
(2)由于二次混合后混合料(生球团烧结矿)的温度可提高到50-70℃,即进入烧结机的生球团烧结矿温度比现有技术提高20-40℃,故可以不设干燥段,大大地节省了能源。
(3)由于二次混合后混合料温度提高,烧结时的料层透气性得到明显改善,不仅烧矿质量提高,而且烧结速度加快,其产量可提高10-15%。
实施例
采用本发明所述的制造方法在Φ300mm、高500mm的烧结杯上制备了三批球团烧结矿。首先按一次混合时的原料配比进行配料,然后投入混合机中进行一次混合,混合均匀后,在造球机上进行造球;接着将造好的小球、热返矿和外滚燃料送入二次混合机中进行外滚燃料和混合料预热。
一次混合和二次混合时的原料配比如表1所示。二次混合后的混合料温度及烧结工艺参数如表2所示。烧结后对三批试料进行粒度、水分、落下强度及抗压强度检测,其结果列入表3。
表1 实施例配料时一次混合和二次混合的原料配比(重量%)
表2 实施例二次混合后的混合料温度烧结工艺参数及指标
表3 实施例球团烧结矿的性能
Claims (2)
1、一种球团烧结矿的制造方法,包括如下步骤:按球团烧结矿的原料配比配备原料;将配好的原料送入一次混合机中进行混合;混合均匀的混合料输入造球机进行造球;将造好的生球团加燃料输入二次混合机中进行二次混合,随后将生球团混合料均匀地布到烧机台车上,进行烧结,其特在于:
(1)、一次混合时的原料配比(重量%)为:铁精矿50-80%,冷返矿0-20%,生石灰1-8%,石灰石0-15%,白云石≤5%,固体燃料0.5-2%,
(2)、二次混合时加入热返矿,二次混合时的配料比例(重量%)为:一次混合后所造生球团65-85%,热返矿13-28%,固体燃料2-7%。
2、根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于热返矿的粒度小于8mm。
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