CN1248636A - 炼铁用球团烧结矿的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于炼铁原料球团烧结矿造块领域。本发明所述的炼铁用球团烧结矿的制造方法包括配料、混合造球、布料和烧结。该方法采用两次混合造球,在两次混合造球前,都分别加入石灰和固体燃料。即在配料时配入一定量的石灰和固体燃料;在二次混合造球时,再加入一定量的石灰和固体燃料。采用本发明可提高烧结矿的产量,改善烧结矿的质量,并降低能耗。

Description

炼铁用球团烧结矿的制造方法

本发明属于炼铁原料球团烧结矿造块领域。主要适用于炼铁用小球团烧结。

目前，国内外大部分高炉或直接还原矿所用的铁矿料均为由部分或全部细铁精矿造球后烧结而成。特别是我国铁矿资源贫矿多，富矿少，复合矿多，单一铁矿少。都需经过细磨精选，形成高品位的细铁精矿粉，然后制成球团烧结矿，才能作为高炉等原料。

在现有技术中，较常规的烧结矿的制造方法有普通烧结法和小球烧结法。这些方法都存在如下不足之处：在其烧结过程中，料层中形成一定厚度的过湿带，尤其在厚料层和混合料温度较低的条件下，过湿带更为显著。由于过湿带含水较高，烧结混合料或小球在水的作用下极易变形或破碎，严重时形成稀泥状，造成烧结料层透气性变差，使烧结矿的质量下降，产量降低(《铁矿粉造块》，中南工业大学编)。因此，迫切需要提高混合料或小球料的湿容性，减少过湿带对烧结料层的透气性的影响。

为了改善烧结矿的质量，国内外普遍采用的方法是提高烧结料层高度，实行厚料层操作制度。但在提高烧结料层高度后，若料层的透气性没有得到改善，则烧结矿产量必然要降低(《铁矿粉烧结》，冶金工业出版，1979年3月128-130页)。为此，必须提高固体燃料的燃烧速度，从而提高垂直烧结速度，防止烧结矿的产量因料层的提高而降低。故该方法存在烧结矿产量严重降低的缺点。

公开号为CN87108122A的中国专利申请介绍了一种球团烧结矿的制造方法，该方法将石灰和焦粉滚在生球的表面，该生球布到烧结机上需要先进行干燥，然后点火烧结。该方法不足之处在于石灰和焦粉都需要加工成小于1mm的粉末。在烧结点火前，需设置占烧结面积10％-15％的生球干燥段。因此该方法存在生产成本高和产品产量低等缺点。

本发明的目的在于提供一种既能提高烧结矿产量和烧结矿的质量又能降低烧结能耗的炼铁用球团烧结矿的制造方法。

针对上述目的，本发明的主要技术方案是在球团烧结矿的制造过程中，进行两次混合造球，并且石灰及固体燃料先后分两次加入混合料中。除了配料时加入石灰和固体燃料，进行一次混合造球外，在二次混合造球时再配入石灰和固体燃料。

本发明炼铁用球团烧结矿的制造方法包括如下工艺步骤：配料、一次混含造球、二次混合造球、布料和烧结。现将各步骤分述如下：

1、配料

根据球团烧结矿常规的配料方法，将铁精矿粉、富铁矿粉、固体燃料、熔剂(石灰石或白云石)、石灰、返矿、分别从原料仓和返矿料仓中计量排出，组成混合料，一并进入一次混合造球机中。石灰的配入重量占混合料总重的2-13％，固体燃料的配入重量占混合料总重的1.0-3.5％；

在上述原料中，铁精矿粉的粒度应小于0.1mm，占65％以上富铁矿粉的粒度应小于8mm，石灰的粒度小于3mm占85％以上，返矿料的粒度小于6mm，固体燃料粒度小于3mm占75％以上。

2、一次混合造球

混合料进入一次混合造球机后，进行混合造球同时加入适量的水，并通过调节混合造球机的倾角、转速和下料量来控制球团的粒径和产量。对球团粒径的要求为3.0-13.0mm的应占球团总量的50-90％

3、二次混合造球

从一次混合造球机出来的球团经传送带进入二次混合造球机，同时将第二次配入的石灰和固体燃料也一并进入二次混合造球机中，与一次混合造球的球团混合，继续混合造球。球团粒经要求为3.0-13.0mm的应占球团总量的70-95％。第二次配入的石灰重量占混合料总重的0.5-4.0％，第二次配入的固体燃料重量占混合料总重的1.5-4.0％。

4、布料

从二次混合造球机出来的球团或混合料通过布料器布到抽风式烧结机(带式烧结机或环式烧结机)上，形成一定高度的混合料层，但烧结料层高度应＞400mm。

本发明可去除干燥段。

5、点火烧结

烧结料层布好后，通过点火器对烧结料层进行表面点火，点火温度应为1000-1200℃，点火时间1-4分钟。点火后抽风烧结，烧结温度控制在1200-1350℃。并采用负压操作，通过调节负压，控制烧结速度。

烧结所得烧结矿经破碎机破碎、筛分和冷却处理后，送至高炉料仓。

由于本发明在第二次混合造球时配入了二次石灰，使混合料或球团表面含有较高的消石灰或生石灰，而消石灰或生石灰有很高的湿容性，所有表面裹有消石灰或生石灰的混合料或球团料具有很高湿容性，这种混合料或球团料在烧结料层过湿带是不容易变形或破碎的，可以减少过湿带对烧结料层透气性的影响。在本发明中，在二次配加了1.5-4％的固体燃料，这部分固体燃料主要在混合料或球团料表层或料粒之间，由于二次消石灰或生石灰的加入，使得处于混合料或球团料表层固体燃料粘结更加牢固。在烧结过程中，由于CaO对碳燃烧有催化作用，这样，在混合料或球团表面含有过多的CaO，可以起到很好的碳燃烧催化剂的作用，加快固体燃料燃烧速度，从而提高垂直烧结速度。另外，混合料或球团料表层有过多的CaO，这有利于混合料或球团料表面生成更多的铁酸钙，铁酸钙是一种强度高、还原性好的矿物质，对提高烧结矿的冶金性能、改善烧结质量十分有利。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、本发明在烧结混合料混合和造球后，第二次加入石灰和固体燃料，使得混合料或球团表面氧化钙含量高，大大提高混合料或球团的湿容性。这样可以减料层中过湿层对混合料或球团料的粒度破坏作用，可以改善烧结料的透气性。

2、由于混合料或球团料表面的CaO的作用，使得混合料或球团料表面的固体燃料粘结牢固，避免产生固体燃料在料层中的严重偏析。

3、混合料或球团料表面的石灰对固体燃料燃烧有催化作用，可以提高垂直烧结速度，有利于提高产品产量。其烧结矿产量可提高10-20％。

4、按本发明生产出的烧结矿结构是混合料或球团表层含铁酸钙量更高，这对降低烧结能耗，改善烧结矿质量极为有利。其能耗可降低5-10％，烧结矿中FeO含量可降低1-4％。

5、由于本发明不设干燥段，可降低成本。

实施例

采用本发明所述的方法，配备三批炼铁用球团烧结矿。烧结矿的原料配比如表1所示。第一次和第二次的石灰和固体燃料配比也列入表1中。原料配比中各原料的粒度及其所占比例如表2所示。原料配备后分别进行一次混合造球和二次混合造球。经二次混合造球后的球团和混合料通过布料器在烧结机上布料，随后点火，并烧结。烧结料层厚度、点火温度、烧结温度和烧结负压如表3所示。经烧结后球团烧结矿的技术指标如表4所示。表1实施例原料配比(重量％)表2实施例原料粒度和所占比例(重量％)

表3实施例的工艺参数

表4实施例的技术指标

Claims (3)

1、一种炼铁用球团烧结矿的制造方法，包括配料、混合造球、布料和烧结，其特征在于：

(1)采用两次混合造球；

(2)在配料时，将石灰、固体燃料分两次加入混合料中，第一次配入石灰的重量占混合料总重的2-13％，第一次配入固体燃料的重量占混合料总重的1.0-3.5％；第二次配入石灰的重量占混合料总重的0.5-4.0％，第二次配入固体燃料的重量为混合料总重的1.5-4.0％；

(3)第一次配入石灰、固体燃料，是在混合料进入一次混合造球机之前，加入混合料中，一并进入一次混合造球机中加水进行混合造球；第二次配入的石灰及固体燃料是在混合料在一次混合造球机中混合造球后，进入二次混合造球机时，与小球团一并加入二次混合造球机中；

(4)第二次配入的石灰的粒度为：粒度＜3mm的占85％以上，第二次配入的固体燃料的粒度为：料度＜3mm的占75％以上。

2、根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于固体燃料为煤粉或焦粉中任一种。

3、根据权利要求1所述的制造方法，其特征在石灰可为消石灰或生石灰中任一种。