JPH10113818A - ねじれ溝付き内径仕上げ工具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軸受の内面に油溝があっても、連続切削加工
を行うことにより内径を高精度に仕上げることのできる
切削工具及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 丸棒軸１６を研削装置２４に回動自在に
取り付け、回転している研磨部材３８を丸棒軸１６に押
圧し、丸棒軸１６を回転させながら研磨部材３８に対し
軸方向に相対移動させることにより１条目のねじれ溝２
ａを所定長さ形成する。次に、１条目のねじれ溝２ａか
ら円周方向に所定角度離間する２条目のねじれ溝２ａを
同様の操作で形成し、この操作を複数回繰り返すことに
より複数条のねじれ溝２ａを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軸受の内径仕上げ
工具に関し、更に詳しくは、焼結含油軸受の内径を微量
切削するためのねじれ溝付き内径仕上げ工具及びその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の内径仕上げ工具においては、工具
の耐摩耗性を考慮して、材質は超硬材料が一般に用いら
れている。超硬材料はダイヤモンド砥石により研削加工
されるが、細くて長い超硬丸棒の溝加工が難しいことか
ら、従来の内径仕上げ工具は、円周方向に等角度に軸心
と平行な溝を割り出し加工することにより形成された刃
部を有する直刃工具となっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
内径仕上げ工具にあっては、その周面に軸心に平行な複
数の溝が割り出し加工されているので、ランド部が直刃
となり断続切削加工を行うことから、加工精度を低下さ
せる要因となっていた。更に、内面に油溝のある軸受の
仕上げ加工にあっては、軸受の溝部に工具のランド部が
落ち込むことから加工精度が良くなかった。

【０００４】本発明は、従来技術の有するこのような問
題点に鑑みてなされたものであり、内面に油溝を有する
軸受であっても、連続切削加工を行うことにより軸受内
面の高精度な仕上げ加工を行うことのできるねじれ溝付
き内径仕上げ工具及びその製造方法を提供することを目
的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のうちで請求項１に記載の発明は、少なくと
も刃部を有し、該刃部を研磨して複数条のねじれ溝を形
成し、該ねじれ溝以外のランド部で軸受内径を連続切削
することにより、軸受内径の精度を向上させたことを特
徴とするねじれ溝付き内径仕上げ工具である。

【０００６】また、請求項２に記載の発明は、工具全面
に耐摩耗性被膜を形成したことを特徴とする。

【０００７】さらに、請求項３に記載の発明は、複数条
のねじれ溝を有し、軸受内径を連続切削するねじれ溝付
き内径仕上げ工具の製造方法であって、丸棒軸を研削装
置に回動自在に取り付け、回転している研磨部材を上記
丸棒軸の第１の位置に押圧し、上記丸棒軸を回転させな
がら上記研磨部材に対し軸方向に相対移動させることに
より上記第１の位置と所定距離離間した第２の位置との
間に１条目のねじれ溝を形成し、該１条目のねじれ溝の
上記第１の位置から円周方向に所定角度離間した位置に
上記研磨部材を押圧して、上記丸棒軸の回転と上記研磨
部材に対する上記相対移動とを繰り返すことにより複数
条のねじれ溝を形成したことを特徴とするねじれ溝付き
内径仕上げ工具の製造方法である。

【０００８】また、請求項４に記載の発明は、１条のね
じれ溝の形成に際し、上記丸棒軸と上記研磨部材との相
対移動を複数回行うようにしたことを特徴とする。

【０００９】また、請求項５に記載の発明は、上記ねじ
れ溝の条数を四条以上の偶数条としたことを特徴とす
る。

【００１０】また、請求項６に記載の発明は、上記ねじ
れ溝の軸心に対するねじれ角を１０度乃至６０度に設定
したことを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。図１及び図２は、本
発明にかかるねじれ溝付き内径仕上げ工具２を示してお
り、外周面を円筒研削した超硬丸棒材を研磨して形成し
た複数条の（例えば四条以上の）ねじれ溝２ａを有して
いる。このねじれ溝２ａは、工具２の軸心に対し例えば
１０度乃至６０度の比較的大きなねじれ角を有してお
り、そのランド部２ｂをねじれ刃とすることにより連続
切削加工を可能としている。

【００１２】ねじれ方向は左ねじれと右ねじれがあり、
図１は左ねじれを示しているが、左右いずれのねじれ刃
を採用するかは、軸受の内径仕上げ加工に使用する機械
によって選定される。

【００１３】図３の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれラン
ド部２ｂの切刃断面形状を示しており、切刃としてのラ
ンド部２ｂは、リーマのように尖った一枚刃が数本ある
のではなく、図４に示されるように、ランド部２ｂの表
面あらさ４を形成する小さな無数の凹凸のうち凸部６が
切刃となる。これは、研削砥石の砥粒やラッピングのパ
ウダーの考え方と同じであり工具のランド部に小さなパ
ウダーが固定されていると考えればわかりやすい。高精
度に加工する為には、一刃当たりの削り量を小さくする
が、そうすれば工具全体の削り量も少なくなるから、ラ
ンド部２ｂの表面アラサ４は０.２μm〜０.５μmに設定
されている。すなわち、一刃の大きさは０.５μm以下と
し、軸受内面の削り量は内径で４０μm以下としてい
る。

【００１４】ねじれ溝２ａのねじれ角は、図５に示され
るように、加工しようとする軸受８の長さＬ内におい
て、一条目の溝中心線８ａと二条目の溝点８ｂが軸線上
で交点８ｃができるよう設定されているので、ランド部
は軸線上でつながった状態となり連続加工が可能とな
る。

【００１５】表１は、ねじれ溝の溝数（条数）とねじれ
角との関係を示している。

【表１】

【００１６】ＪＩＳが定める切削工具において、工具を
回転させ内径を高精度に仕上げ加工する工具にリーマが
ある。本発明のねじれ溝付き内径仕上げ工具は、リーマ
のような尖った鋭利な刃はなく、表面アラサの小さな凸
部が刃となる微量切削工具でリーマとは異なるが、軸受
の内径を高精度に回転切削仕上げ加工を行うという同じ
加工目的を有しているので、リーマと比較し説明する。

【００１７】ねじれ溝について、ＪＩＳが言うハンドリ
ーマのねじれ刃とは付加されている全ての尖った鋭利な
一枚切刃がねじれていることを意味している。溝部も刃
と同角度でねじれているが、ねじれ溝付きとは呼ばず単
にねじれ刃と称している。ねじれ溝付き内径仕上げ工具
は、鋭利な切刃は持っていない。

【００１８】刃数について、リーマ工具は切刃と切刃を
対角線上に設けることで等バランス加工となり、高精度
加工ができる工具であるから、ＪＩＳ−Ｂ４４０５は４
刃以上の偶数刃と定めている。本発明のねじれ溝付き内
径仕上げ工具は、ねじれ溝を複数設けた形状のものであ
れば使用可能であるが、上記等バランス加工を考慮し
て、四条以上の偶数溝を有するものが好ましい。

【００１９】ねじれ角について、ＪＩＳはねじれ角につ
いて規定せず、単にねじれ刃としている。ねじれ角は工
具製造メーカーにそれぞれ委ねられており、一般的に市
販されているもので俗称スパイラルハンドリーマと呼ば
れるものは５度前後で、ヘリカルハンドリーマと呼ばれ
るものは１０度前後となっている。上記表１には、一般
的に市販されている工具のねじれ角が示されているが、
本発明のねじれ溝付き内径仕上げ工具は、ねじれ角を１
０度〜６０度に設定しているから強いねじれ角となって
いる。

【００２０】また、表１には、本発明のねじれ溝付き内
径仕上げ工具を使用して内径を高精度に仕上げ加工する
焼結含油軸受において、ねじれ溝付き内径仕上げ工具を
使用する内径呼び寸法φ１５ｍｍ以下の長さとの関係も
示されている。一般的には、軸受長さと内径呼び寸法が
等しいものを基準とし、長いものは呼び寸法の２倍、短
いものは呼び寸法の１／２を軸受の長さとしている。こ
れらの長短軸受を連続切削加工させる為には、図５を参
照して説明したように、加工しようとする軸受８の長さ
Ｌ内において、一条目の溝中心線８ａと二条目の溝点８
ｂが軸線上で交点８ｃができるよう設定しなくてはなら
ないので、表１に示されるように１１度から５８度のね
じれ角度が必要となる。加工誤差等を考慮して、本発明
のねじれ溝付き内径仕上げ工具は、１０度〜６０度のね
じれ角を有している。

【００２１】尚、限界最小ねじれ角は次式により計算さ
れる。 ねじれ角 ＝ ｔａｎ^-1（φｄ×π÷Ｎ÷Ｌ） ここで、ｄは軸受８の内径を、Ｎはねじれ溝の溝数をそ
れぞれ示している。

【００２２】なお、上記構成のねじれ溝付き内径仕上げ
工具２において、その軸心に沿って貫通穴を穿設すると
ともに、この貫通穴より半径方向に延びる複数の溝穴を
形成してもよい。溝穴は、複数のねじれ溝２ａの各々に
少なくとも一つ穿設し、軸方向に等間隔に形成すると効
果的である。

【００２３】貫通穴及び溝穴は、冷却用の穴として使用
されるもので、その目的は、連続切削加工中ランド部で
発生する加工熱を除去し、工具温度を安定させる（温度
上昇を防止する）ことで加工精度の低下を防ぐことであ
る。

【００２４】すなわち、加工熱は発生した時、その発生
部で除去するのが望ましいから、加工時ランド部を直接
冷却するのが良いが、外部冷却では加工時のランド部を
直接冷却できないから内部冷却が必要となる。そこで、
貫通穴を外部の冷却空気源に接続することにより、加工
中冷却空気を貫通穴から導入された冷却空気を溝穴を介
して各溝部に常時流出させることにより、ランド部を効
果的に冷却できる。

【００２５】上記構成の本発明にかかるねじれ溝付き内
径仕上げ工具２を、図６に示されるようにハウジング１
４の両端に二つの軸受８，８を組み込んだ加工物として
の軸受組立品１５に適用する場合の製造工程を以下説明
する。

【００２６】まず、図７に示されるように、逆センター
研削において超硬丸棒材１６の両端をダイヤモンド砥石
１８により６０度に円錐研削加工し、更に、この超硬丸
棒材１６の外周面を、図８に示されるように円筒研削す
る。

【００２７】図９は、円筒研削により得られた超硬丸棒
材１６を示しており、その中央部に形成された刃部１６
ａと、刃部１６ａの両側に形成された案内部１６ｂとチ
ャック部１６ｃと、刃部１６ａと案内部１６ｂとの間に
テーパー研削された食い付き部１６ｄとを備えている。
刃部１６ａの長さＬ２は加工物長さＬ１の１.５倍以上
とし、外径は目標寸法よりラッピング代として１０μm
〜１５μm大きく設定される。案内部１６ｂの長さＬ３
は加工物の長さＬ１以上とし、外径寸法は刃部寸法より
４５μm小さく設定されている。また、チャック部１６
ｃの長さＬ４は２０mm以上とし、外径寸法は刃部寸法よ
り５０μm小さく設定されるとともに、食い付き部１６
ｄの長さＬ５は軸受長さＬの１.５倍〜２倍以上に設定
されている。

【００２８】円筒研削された超硬丸棒材１６は、図１０
に示されるように、そのチャック部１６ｃをチャック２
０で保持し回転させるとともに、ダイヤモンドペースト
付き脱脂綿２２を刃部１６ａ、食い付き部１６ｄ、案内
部１６ｂに密着させて軸方向に摺動せしめることによ
り、ラッピング代の半分５μm〜１０μmをラップし外周
の表面アラサを０.２μ〜０.５μＲmaxに鏡面仕上げす
る。

【００２９】鏡面仕上げされた超硬丸棒材１６は、次に
図１１に示されるように、研磨によりねじれ溝２ａとな
る部分のみを研削する。すなわち、ねじれ溝２ａの条数
を複数、好ましくは四条以上の偶数条としＪＩＳリーマ
規格に合わせるとともに、ねじれ角度を１０度から６０
度以内とし表１に準じたものとしている。

【００３０】図１１は、超硬丸棒軸１６を研磨してねじ
れ溝２ａを形成する研削装置２４を示している。この研
削装置２４は、ベッド２６と、ベッド２６の上に回動自
在に取り付けられた主軸２８と、ベッド２６の上に固定
され主軸２８から所定距離離間した芯押台３０と、ベッ
ド２６に隣接して配設された砥石台３２とを備えてい
る。また、主軸２８は割り出し部３４及びチャック３６
とを有しており、砥石台３２は研磨部材あるいは砥石と
してのダイヤモンドホイール３８を有している。

【００３１】上記構成の研削装置２４を使用して超硬丸
棒材１６に六条のねじれ溝２ａを形成する場合について
以下説明する。まず、超硬丸棒材１６の一端を主軸２８
に設けられたチャック３６で挟持する一方、その他端を
芯押台３０で保持する。次に、砥石３８がねじれ溝２ａ
の始端位置Ｐ１に来るよう砥石台３２をセットし、砥石
３８を２,５００〜４,０００ｒｐｍ、好ましくは、３,
４００±２００ｒｐｍで回転させるとともに、超硬丸棒
材１６に押圧する。この状態で、主軸２８を手動で矢印
Ａの方向に徐々に回転させると、ベッド２６が連動して
矢印Ｃの方向に移動し、砥石３８がねじれ溝２ａの終端
位置Ｐ２に到達するまで超硬丸棒材１６は研削される。

【００３２】次に、砥石３８が終端位置Ｐ２に到達した
時点で、主軸２８を今度は逆方向すなわち矢印Ｂの方向
に手動で回転させると、主軸２８と連動するベッド２６
は矢印Ｄの方向に移動し、既に研削されたねじれ溝２ａ
を再度研削する。ベッド２６を複数回往復させて上記研
削を繰り返すことにより１条目のねじれ溝２ａが形成さ
れる。

【００３３】なお、ベッド２６の移動ストロークＳ、す
なわち、ねじれ溝２ａの始端位置Ｐ１から終端位置Ｐ２
までの距離は、図９に示される刃部１６ａ及び食い付き
部１６ｄの長さに、刃部１６ａに隣接するチャック部１
６ｃの長さ約３ｍｍと食い付き部１６ｄに隣接する案内
部１６ｂの長さ約５ｍｍとを加えた長さに対応する。

【００３４】次に、主軸２８の割り出し部３４に設けら
れたクラッチ（図示せず）を切り主軸２８とベッド２６
との連動を解除した後、主軸２８を６０度回転させる
と、ベッド２６は移動することなく超硬丸棒材１６のみ
６０度回転する。しかる後、クラッチを入れ、１条目の
ねじれ溝２ａを形成した操作と同様、主軸２８を矢印Ａ
及びＢの方向に回転させてベッド２６を複数回往復移動
させると、２条目のねじれ溝２ａが形成される。以下、
同じ操作を６回繰り返すことにより超硬丸棒材１６に六
条のねじれ溝２ａが形成される。

【００３５】なお、上記操作において、割り出し部３４
における割り出し角を適宜変更することにより任意の条
数のねじれ溝２ａを形成することができる。

【００３６】また、上記実施形態において、ベッド２６
のスライド移動を主軸２８の回転に連動させる構成とし
たが、ベッド２６を固定する一方、主軸２８の回転に連
動して砥石台３２をスライド移動させる構成にすること
もできる。さらに、主軸２８は手動で回転させる構成と
したが、電動で回転させる構成にすることも勿論可能で
ある。

【００３７】なお、主軸２８の回転数は、３〜１０ｒｐ
ｍ好ましくは５〜６ｒｐｍで、主軸２８の回転数に応じ
て砥石３８の回転数を図１２のグラフに基づいて適宜変
化させるのがよい。さらに、主軸一回転あたりのベッド
送り量をねじれ溝２ａのねじれ角に応じて図１３のグラ
フに基づいて適宜変化させるのが好ましい。

【００３８】また、ベッド２６の往復移動回数は、工具
径（超硬丸棒材１６の直径）が増大するにつれて、ある
いは、砥石３８の粒度が減少するにつれて、増加させる
のがよく、図１４及び図１５のグラフはその関係を示し
ている。砥石３８の粒度としては、＃１５０以下の粒度
であれば使用可能である。

【００３９】次に、上記操作によりねじれ溝２ａが形成
された超硬丸棒材１６を、図１６に示されるように、チ
ャック２０で保持し回転させるともに、ダイヤモンドペ
ースト付脱脂綿２２を刃部１６ａと食い付き部１６ｄに
密着させて軸方向に摺動せしめることにより、刃部１６
ａと食い付き部１６ｄが５μm〜１０μmラッピングさ
れ、ねじれ溝付き内径仕上げ工具２が完成する。

【００４０】次に、図６の軸受組立品１５を本発明のね
じれ溝付き内径仕上げ工具２を使用して加工する場合の
工程を図１７を参照して説明する。

【００４１】図６に示されるように、軸受組立品１５
は、ハウジング１４と、ハウジング１４の両端に圧入さ
れた二つの軸受８，８とを有しており、加工前の軸受組
立品１５の内径寸法は、両端軸受８，８の同軸度、寸
法、面アラサを仕上げ加工により改善するため、例えば
４０μm以下の仕上げ代が付加されている。

【００４２】加工に際し、まずねじれ溝付き内径仕上げ
工具２のチャック部１６ｃを仕上げモーター４８にチャ
ック５０で固定し、１,６００〜３,２００回転／分で回
転させる。次に、加工前軸受組立品１５を保持した状態
で工具２の案内部１６ｂに挿入し、案内部１６ｂから食
い付き部１６ｄへ、更に刃部１６ａへと押し込むと、一
刃当たり０.２μm〜０.５μm、仕上げ代４０μm以下の
微量切削加工が行われる。仕上げ工具２から取り出した
加工後軸受組立品１５の内径は高精度に仕上げられてい
る。

【００４３】ここで、従来から使用されている６角形割
り出し工具（ランド部０.３ｍｍ（軸心に垂直な断面に
おけるランド幅）、６本直刃）と、本発明にかかるねじ
れ溝付き内径仕上げ工具とを比較実験を行ったところ、
表２のような結果が得られた。

【表２】

【００４４】以下、上記表２について説明する。加工物
は、図６に示される軸受組立品１５で、ハウジング１４
の両端に圧入された軸受８，８はφ３.５の内径を有し
ている。加工方法に関しては、図１７に示されるよう
に、工具を略水平に固定するとともに回転することによ
り軸受組立品１５を加工した。工具の材質は超硬材と
し、回転数は２,６００回転／分、加工物の送り速度は
２４０mm／秒、試料数は各２０ケ、データー値は２０ケ
の最小最大値、寸法バラツキの試料数は各１００ケと
し、他のテスト条件は仕上げ工具３種類が同一条件とな
るようにした。

【００４５】なお、表２において「被膜あり」と記載さ
れている工具は、本発明にかかるねじれ溝付き内径仕上
げ工具２にＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボン）
コーティングにより３μ厚の耐摩耗性被膜を形成したも
のである。

【００４６】試料区分が内径真円品とは、図１８に示さ
れる形状の軸受で、その結果について説明する。真円度
は、加工前の精度に対していずれも精度が向上している
が、ねじれ溝付き内径仕上げ工具を使用した場合の真円
度は、６角形割り出し工具を使用した場合の半分以下と
なっており、連続切削の効果が出ている。

【００４７】軸受組立品１５の同軸度とは、図６に示さ
れるように、両端軸受８，８の軸心のずれである。ねじ
れ溝付き内径仕上げ工具は、６角形割り出し工具の半分
以下となっており、ここでも連続切削の効果が出てい
る。

【００４８】表面粗さに関しては、６角形割り出し工具
を使用した場合に比べ、ねじれ溝付き内径仕上げ工具を
使用した場合の精度はかなり向上している。

【００４９】加工傷及び寸法バラツキに関しては、６角
形割り出し工具及びねじれ溝付き内径仕上げ工具のいず
れを使用しても、傷あるいはバラツキは少なく差異は見
られない。

【００５０】工具寿命に関しては、６角形割り出し工具
及び被膜なしのねじれ溝付き内径仕上げ工具については
差異が見られないが、被膜を形成したねじれ溝付き内径
仕上げ工具は飛躍的に工具寿命が延びている。

【００５１】試料区分が内径油溝付品とは、図１９に示
されるように、内面の軸方向に形成された油溝５４を有
する軸受であって、この軸受の加工結果を以下説明す
る。

【００５２】真円度に関しては、６角形割り出し工具は
加工しても精度があまり向上しないのに対し、ねじれ溝
付き内径仕上げ工具は内径真円品より少し良くないが、
加工前の半分以下に精度が向上しており、ねじれ溝付き
内径仕上げ工具による連続加工の効果が出ている。

【００５３】同軸度に関しては、６角形割り出し工具は
半分以下に精度が向上しているのに対し、ねじれ溝付き
内径仕上げ工具は更に精度が向上しており、内径真円品
と同精度である。

【００５４】表面粗さに関しては、６角形割り出し工具
は約半分に精度が向上しているが、油溝の影響を受けて
いるから真円品より良くない。ねじれ溝付き内径仕上げ
工具は更に精度が向上しており、連続切削の効果で油溝
の影響を受けず真円品と精度は同じである。

【００５５】加工傷に関しては、６角形割り出し工具加
工の場合は、油溝にランド部が落ち込んだ時の落ち込み
傷が見られるのに対し、ねじれ溝付き内径仕上げ工具の
場合は、連続切削の効果で油溝の影響を受けず、傷は小
さく内径真円品と精度は同じである。

【００５６】寸法バラツキに関しては、６角形割り出し
工具はバラツキは小さいが、油溝の影響を受けて内径真
円品より良くない。ねじれ溝付き内径仕上げ工具は、６
角形割り出し工具より小さく、連続切削の効果が出てお
り内径真円品と精度は同じである。

【００５７】工具寿命に関しては、内径真円品と同様、
被膜を形成したねじれ溝付き内径仕上げ工具は飛躍的に
工具寿命が延びている。

【００５８】表２の結果から、ねじれ溝付き内径仕上げ
工具は連続切削加工ができることから、６角形割り出し
工具に比べて軸受の内径を高精度に仕上げ加工できる。
更に、内面に油溝のある軸受にあっては、直刃工具では
ランド部が軸受溝部に落ち込むことから、加工による精
度向上が充分ではないが、ねじれ溝付き内径仕上げ工具
は連続切削加工ができることから、その影響を受けず内
径真円品と略同精度で加工できる。

【００５９】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。本
発明のうちで請求項１に記載の発明によれば、刃部を研
磨して複数条のねじれ溝を形成したので、ランド部がね
じれ形状となり、軸受内径を連続切削加工することで、
軸受内径の精度が向上する。また、内面に油溝のある軸
受の仕上げ加工にあっては、油溝に工具のランド部が落
ち込むことがなくなり、加工精度が向上する。

【００６０】また、請求項２に記載の発明によれば、工
具全面に耐摩耗性被膜を形成したので、工具寿命を飛躍
的に長くすることができる。

【００６１】さらに、請求項３に記載の発明によれば、
丸棒軸を回転させながら研磨部材を相対移動させること
で１条のねじれ溝を形成し、この操作を繰り返すことに
より複数条のねじれ溝を形成することができるので、複
数条のねじれ溝の形成が容易で、加工時間も短く、工具
の製造コストを削減することができる。また、加工精度
も高く、高価な設備を必要としない。

【００６２】また、請求項４に記載の発明によれば、１
条のねじれ溝の形成に際し、丸棒軸と研磨部材との相対
移動を複数回行うようにしたので、所定粒度以下の任意
の砥石等を研磨部材として採用することができる。

【００６３】また、請求項５に記載の発明によれば、ね
じれ溝の条数を四条以上の偶数条としたので、軸受内面
の等バランス加工が可能となる。

【００６４】また、請求項６に記載の発明によれば、ね
じれ溝の軸心に対するねじれ角を１０度乃至６０度に設
定したので、油溝を有する軸受の加工に際し、ランド部
が油溝に落ち込むことがなく、連続切削加工が可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかるねじれ溝付き内径仕上げ工具
の正面図である。

【図２】 図１のねじれ溝付き内径仕上げ工具の部分拡
大斜視図である。

【図３】 図１のねじれ溝付き内径仕上げ工具の軸心に
垂直な部分断面図である。

【図４】 ランド部の表面アラサ図であり、（ａ）はそ
の１例を、（ｂ）は別の例を示している。

【図５】 図１のねじれ溝付き内径仕上げ工具に形成さ
れたねじれ溝のねじれ角を示す説明図である。

【図６】 試料として使用された加工物である軸受組立
品の断面図である。

【図７】 ねじれ溝付き内径仕上げ工具に加工される超
硬丸棒材の逆センター研削を示す一部断面正面図であ
る。

【図８】 逆センター研削後の超硬丸棒材の円筒研削加
工を示す一部断面正面図である。

【図９】 円筒研削加工後の超硬丸棒材の正面図であ
る。

【図１０】 ラッピング途中の超硬丸棒材の正面図であ
る。

【図１１】 ねじれ溝付き内径仕上げ工具の製造に使用
される研削装置の斜視図である。

【図１２】 図１１の研削装置における主軸の回転数と
砥石の回転数との関係を示すグラフである。

【図１３】 図１１の研削装置における主軸の回転とベ
ッド送り量とねじれ角との関係を示すグラフである。

【図１４】 図１１の研削装置における砥石粒度とベッ
ドの往復回数と工具径との関係を示すグラフである。

【図１５】 図１１の研削装置における砥石粒度とベッ
ドの往復回数と工具径との関係を示す別のグラフであ
る。

【図１６】 ねじれ溝と刃部のラッピングを示すねじれ
溝付き内径仕上げ工具の正面図である。

【図１７】 加工途中のねじれ溝付き内径仕上げ工具と
加工品である軸受組立品の一部断面正面図である。

【図１８】 試料として使用した内径真円品である軸受
を示しており、（ａ）はその正面図で、（ｂ）は（ａ）
の線XVIIIＢ−XVIIIＢに沿った断面図である。

【図１９】 試料として使用した内径油溝付品である軸
受を示しており、（ａ）はその正面図で、（ｂ）は
（ａ）の線XIXＢ−XIXＢに沿った断面図である。

【符号の説明】

２ ねじれ溝付き内径仕上げ工具 ２ａ ねじれ溝 ２ｂ ランド部 ８ 軸受 １５ 軸受組立品 １６ 超硬丸棒材 １６ａ 刃部 １６ｂ 案内部 １６ｃ チャック部 １６ｄ 食い付き部 ２４ 研削装置 ２６ ベッド ２８ 主軸 ３０ 芯押台 ３２ 砥石台 ３４ 割り出し部 ３８ 砥石

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも刃部を有し、該刃部を研磨し
   て複数条のねじれ溝を形成し、該ねじれ溝以外のランド
   部で軸受内径を連続切削することにより、軸受内径の精
   度を向上させたことを特徴とするねじれ溝付き内径仕上
   げ工具。
2. 【請求項２】 工具全面に耐摩耗性被膜を形成した請求
   項１に記載のねじれ溝付き内径仕上げ工具。
3. 【請求項３】 複数条のねじれ溝を有し、軸受内径を連
   続切削するねじれ溝付き内径仕上げ工具の製造方法であ
   って、 丸棒軸を研削装置に回動自在に取り付け、回転している
   研磨部材を上記丸棒軸の第１の位置に押圧し、上記丸棒
   軸を回転させながら上記研磨部材に対し軸方向に相対移
   動させることにより上記第１の位置と所定距離離間した
   第２の位置との間に１条目のねじれ溝を形成し、該１条
   目のねじれ溝の上記第１の位置から円周方向に所定角度
   離間した位置に上記研磨部材を押圧して、上記丸棒軸の
   回転と上記研磨部材に対する上記相対移動とを繰り返す
   ことにより複数条のねじれ溝を形成したことを特徴とす
   るねじれ溝付き内径仕上げ工具の製造方法。
4. 【請求項４】 １条のねじれ溝の形成に際し、上記丸棒
   軸と上記研磨部材との相対移動を複数回行うようにした
   請求項３に記載のねじれ溝付き内径仕上げ工具の製造方
   法。
5. 【請求項５】 上記ねじれ溝の条数を四条以上の偶数条
   とした請求項３に記載のねじれ溝付き内径仕上げ工具の
   製造方法。
6. 【請求項６】 上記ねじれ溝の軸心に対するねじれ角を
   １０度乃至６０度に設定した請求項３に記載のねじれ溝
   付き内径仕上げ工具の製造方法。