WO2013114527A1 - ホーニング工具 - Google Patents

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WO2013114527A1
WO2013114527A1 PCT/JP2012/051951 JP2012051951W WO2013114527A1 WO 2013114527 A1 WO2013114527 A1 WO 2013114527A1 JP 2012051951 W JP2012051951 W JP 2012051951W WO 2013114527 A1 WO2013114527 A1 WO 2013114527A1
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WO
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grinding
honing
end side
honing tool
diameter
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Application number
PCT/JP2012/051951
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English (en)
French (fr)
Inventor
浩明 松永
Original Assignee
株式会社 ダイニチ
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Publication date
Application filed by 株式会社 ダイニチ filed Critical 株式会社 ダイニチ
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B33/00—Honing machines or devices; Accessories therefor
    • B24B33/02—Honing machines or devices; Accessories therefor designed for working internal surfaces of revolution, e.g. of cylindrical or conical shapes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B33/00—Honing machines or devices; Accessories therefor
    • B24B33/08—Honing tools
    • B24B33/089—Honing tools with a rack-and-pinion mechanism for expanding the honing segments

Definitions

  • This invention relates to a honing tool used for grinding an inner peripheral surface of a hole formed in a workpiece.
  • a shank portion 42 attached to the tool support shaft 25 of the honing device is provided on the proximal end side of the rod-like main body 41, and a hollow cylindrical honing portion is provided on the distal end side. 44 is provided.
  • Abrasive grains 441 are held on the outer periphery of the honing unit 44.
  • the honing portion 44 is formed with a plurality of slits 45 for allowing the honing portion 44 to expand and contract.
  • a female screw portion 452 is formed on the inner periphery on the distal end side of the honing portion 44, and a tapered portion 443 is formed on the inner periphery on the proximal end side of the honing portion 44.
  • an adjustment rod 46 is inserted so as to be capable of rotating adjustment by screwing the male screw portion 461 in the middle thereof into the female screw portion 452.
  • a tapered portion 462 that can be engaged with the tapered portion 443 in the honing portion 44 is formed at the inner end of the adjustment rod 46.
  • the honing tool is inserted into the hole 71 for grinding, and the honing tool is inserted into the hole 71 each time one grinding operation is completed.
  • the control rod 46 is extracted from 71, and the adjustment rod 46 is rotated, and the adjustment rod 46 is moved in the axial direction by the action of the screw portions 461 and 452.
  • the outer diameter dimension of the honing portion 44 is slightly enlarged through the engagement between the tapered portion 462 and the tapered portion 432. Then, grinding is resumed. By repeating this, the inner peripheral surface of the hole 71 is ground to a required dimension.
  • an adjustment rod 46 is provided in the conventional honing tool. For this reason, the number of parts is large and the whole structure becomes complicated.
  • a female screw portion 452 is formed on the inner periphery of the main body 41, a tapered portion 443 is formed, a male screw portion 461 is formed on the outer periphery of the adjustment rod 46, or a tapered portion 462 is formed. Therefore, it takes time and effort to manufacture the tool.
  • Patent Documents 1 to 3 disclose conventional configurations different from those shown in FIGS.
  • a honing portion 44 having abrasive grains 441 is provided on the outer periphery of a cylindrical main body 41.
  • the honing portion 44 has a base end side equal diameter portion 347 having an outer diameter corresponding to the grinding finish dimension of the workpiece hole, a tip end taper portion 247, and the main body 41 so as to guide the taper portion 247 into the hole.
  • tip part is provided.
  • a plurality of annular grooves 442 are formed at predetermined intervals in the axial direction.
  • the main body 41 is formed with a slit 45 extending in the axial direction of the main body 41.
  • a taper portion 432 is formed on the inner periphery of the base end side of the main body 41.
  • An adjusting rod 46 is inserted into the main body 41, and a tapered portion 462 that can be engaged with the tapered portion 432 in the honing portion 44 is formed at the tip of the adjusting rod 46.
  • the outer diameter dimension of the honing portion 44 is changed by the rotation of the adjustment rod 46 through the engagement between the taper portion 462 and the taper portion 432. Enlarged.
  • a honing portion 44 having abrasive grains 441 is provided on the outer periphery on the front end side of the main body 41.
  • the honing unit 44 is composed of a plurality of grindstones 148 to 448 that are stacked in the axial direction. In these grindstones 148 to 448, the outer diameter increases in order from the tip end to the base end, and the grain size of the abrasive grains 441 decreases in order.
  • a plurality of slits 45 are formed in the honing portion 44.
  • a female screw part 411 is formed on the inner periphery of the base end side of the main body 41, and a tapered part 443 is formed on the inner periphery of the distal end side.
  • An adjustment rod 46 is rotatably inserted into the main body 41 with the male screw portion 461 in the middle thereof being screwed into the female screw portion 411.
  • a tapered portion 462 that can be engaged with the tapered portion 443 in the honing portion 44 is formed at the tip of the adjustment rod 46.
  • the grindstones 148 to 148 in the honing portion 44 are engaged by the rotation of the adjustment rod 46 through the engagement between the taper portion 462 and the taper portion 432.
  • the outer diameter dimension of 148 is set to a required value.
  • a shank portion 42 is provided on the proximal end side of the rod-shaped main body 41, and a honing portion 44 having abrasive grains 441 is formed on the distal end side.
  • the honing portion 44 has a tip portion 144 formed in a tapered shape, a main honing portion 244 having a maximum diameter connected to the tip portion 144, and a diameter decreasing from the main honing portion 244 toward the shank portion 42 side. And a finishing honing portion 344 which is inclined toward the surface.
  • the portions 144, 244 and 344 of the honing portion 44 are configured such that the distribution density of the abrasive grains 441 increases in the order of the tip portion 144, the finishing honing portion 344, and the main honing portion 244.
  • the honing portion 44 is only provided with one grinding portion. For this reason, a large grinding allowance cannot be secured. Therefore, in grinding, it is necessary to prepare a plurality of types of honing tools having different outer diameters of the honing portion 44 and perform grinding repeatedly. Therefore, the conventional configuration of Patent Document 3 cannot perform grinding efficiently in a short time. Further, when the length of the honing portion 44 in the axial direction is increased, the inclination angle of the tip portion 144 and the finish honing portion 344 of the honing portion 44 becomes too loose, so that the honing portion 44 cannot be lengthened. Therefore, this tool is not suitable for processing the deep hole 71.
  • the inclination angle of the tip portion 144 of the honing portion 44 is larger than the inclination angle of the finish honing portion 344, it has a large torque for cutting for grinding, resulting in a high grinding load and a decrease in grinding accuracy. There was a risk.
  • the present invention has been made by paying attention to such problems existing in the prior art.
  • the purpose is that the structure is simple and the tool can be easily machined, and the inner peripheral surface of the deep hole on the workpiece is ground with high accuracy and high efficiency in a short time using one kind of tool. It is to provide a honing tool that can be used.
  • the present invention is provided with a shank portion on the base end side of a shaft body made of a solid body, and a honing portion holding abrasive grains on the outer peripheral surface on the tip end side.
  • a honing portion holding abrasive grains on the outer peripheral surface on the tip end side.
  • a plurality of grinding portions are formed along the axial direction of the shaft body, and the grinding portion on the shank side is formed to have a larger diameter
  • Each grinding portion is provided with a first portion that is inclined in a diameter-expanding manner from the distal end side toward the proximal end side, and a second portion that is continuous with the first portion and has an equal diameter as a whole. It is characterized by equal grain size and distribution density.
  • the adjustment rod since the adjustment rod is not necessary, it can be configured by a single shaft body without providing a plurality of parts, and the number of parts can be reduced.
  • the structure can be simplified.
  • the grain size and the distribution density of the abrasive grains are the same in the plurality of grinding parts on the honing part, the abrasive grains having the same grain diameter can be used without masking each grinding part. Electrodeposition can be performed simultaneously with the same distribution density, and the honing part can be easily processed in a short time.
  • the honing portion is formed with a plurality of grinding portions having a diameter that increases in order from the distal end side to the proximal end side, and each grinding portion includes a first portion that is diameter-inclined and a second portion that has the same diameter. Therefore, a large grinding allowance can be ensured by accumulation of the diameter-increasing slopes in the first portions of the plurality of grinding portions. Therefore, it is not necessary to prepare a plurality of types of tools having different outer dimensions of the honing portion, and the inner peripheral surface of the deep hole formed on the workpiece can be easily ground using one type of tool, High-precision grinding can be performed.
  • the honing part can be smoothly guided to the inside of the hole of the workpiece.
  • Each grinding part excluding the grinding part at the end on the shank side is located between the second part and the first part of the grinding part on the next stage on the shank side, and is located on the first part on the next stage. If the third portion inclined in a reduced diameter is provided, contact with the inner peripheral surface of the hole can be avoided at that portion. Therefore, the grinding load can be reduced.
  • the honing tool can be prevented from swinging.
  • the axial dimension of the first part can be lengthened and the grinding load can be reduced.
  • the grinding load can be reduced.
  • the axial dimension of the third part is shorter than the axial dimension of the second part, the axial length of the second part can be secured and the grinding load can be reduced.
  • the distribution density of abrasive grains in at least one cutting part on the base end side is made higher than the distribution density of abrasive grains in other cutting parts on the distal end side, it is effective for finishing the inner peripheral surface of the hole.
  • a shank portion is provided on the proximal end side of the shaft body made of a solid body, and a honing portion holding abrasive grains is provided on the outer periphery on the distal end side.
  • a plurality of grinding parts are formed in the honing part along the axial direction of the shaft body, and the grinding part on the shank side is formed to have a larger diameter.
  • the dimension is made longer than the axial dimension of the second part of the other grinding part, and the first part in each grinding part excluding the most advanced grinding part of the shaft body is expanded from the end of the third part in the preceding grinding part.
  • the inclination angle of the third portion is made larger than the inclination angle of the first portion.
  • the number of parts can be reduced, the entire structure can be simplified, and abrasive grains having the same grain size can be simultaneously electrodeposited with the same distribution density, so that the honing part can be processed. It can also be done easily. Further, the inner peripheral surface of the hole can be ground with a low load and with high accuracy by the plurality of grinding portions.
  • the structure is simple and the tool itself can be easily manufactured, and the inner peripheral surface of the deep hole on the workpiece can be easily ground using a single tool with a large grinding allowance. Moreover, the effect that it can grind with high precision is demonstrated.
  • the partial front view which expands and shows a part of honing tool of FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 in FIG. 2.
  • the fragmentary sectional view of the honing tool of FIG. FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view taken along line 9-9 in FIG. (A) is a partial front view which shows the honing tool of the conventional structure of patent document 1.
  • FIG. (B) is a fragmentary sectional view of the honing tool.
  • (A) is a partial front view which shows the honing tool of the conventional structure of patent document 2.
  • FIG. (B) is a fragmentary sectional view of the honing tool. The front view which shows the honing tool of the conventional structure of patent document 3.
  • the shank part 23 is formed in the base end side of the shaft body 22 which consists of a solid body, and the honing part 24 is formed in the front end side.
  • the shank portion 23 is formed with a mounting portion 231 for detachably mounting on the chuck 26 on the tool support shaft 25 of the honing device.
  • a plurality of grooves 27 extending in the axial direction of the shaft body 22 are formed on the outer periphery of the honing portion 24 at equal intervals in the circumferential direction.
  • the honing tool 21 is used to grind the inner circumferential surface of the circular hole 71 formed in the workpiece 70
  • the gap between the inner circumferential surface of the hole 71 and the honing portion 24 is set via each groove 27. Grinding oil is supplied to, and chips formed by grinding are discharged from each groove 27.
  • the honing unit 24 includes a plurality (7 in the embodiment) of grinding units 128, 228, 328, 428, 528, 628, and 728 along the axial direction of the shaft body 22. It is formed to be continuous. Abrasive grains 29 made of diamond, white alundum, CBN (cubic boron nitride) or the like are held on the surfaces of the grinding portions 128 to 728 by electrodeposition. In this case, the grinding parts 128 to 728 are configured so that the grain size and distribution density of the abrasive grains 29 are uniform.
  • the grain size and distribution density of the abrasive grains 29 are uniform indicates a configuration in which the grain diameter and density of the abrasive grains are held without intentionally changing each part of the honing portion 24.
  • the whole part used as the honing part 24 of the shaft 22 is immersed in a suspension obtained by stirring and mixing abrasive grains in a plating solution, and the abrasive grains are electrodeposited on the part.
  • many dot portions in FIGS. 1, 2 and 4 to 12 and many short line portions in FIG. 3 represent abrasive grains.
  • the grinding portions 128 to 628 from the most distal end to the most proximal end are formed such that the outer diameters ⁇ 1, ⁇ 2 of the maximum diameter portion increase in order from the distal end side toward the proximal end side. .
  • the grinding portions 228 to 728 from the second grinding portion 228 to the most proximal grinding portion 728 are included in the grinding portions 228 to 728.
  • a first portion 281 inclined in a diameter-expanding manner from the distal end side toward the proximal end side, and a second portion 282 that is continuous with the first portion 281 and has the same diameter and the largest diameter portion are formed.
  • the axial dimension ⁇ 1 of the first part 281 is larger than the axial dimension ⁇ 2 of the second part 282. It is configured as follows.
  • the grinding portion 728 at the most proximal end is configured such that the axial dimension ⁇ 3 of the second portion 282 is larger than the axial dimension ⁇ 1 of the first portion 281.
  • the first portion 281 is provided with a tapered tapered guide part 30 having a smooth surface without the abrasive grains 29, and has the abrasive grains 29 continuously with the guide part 30.
  • a second portion 282 having an equal diameter is provided.
  • each of the grinding parts 128 to 628 from the most advanced grinding part 128 to the grinding part 628 immediately before the most proximal end includes a second portion 282 and a next-stage grinding part.
  • the third portion 283 is provided between the first portion 281 and the first portion 281 and is inclined so as to be reduced in diameter toward the first portion 281 at the next stage.
  • the first portion 281 in each of the grinding portions 228 to 728 excluding the most advanced grinding portion 128 is formed so as to start diameter expansion from the end of the third portion 283 in the preceding grinding portions 128 to 628.
  • the axial dimension ⁇ 4 of the third portion 283 is larger than the axial dimension ⁇ 2 of the second part 282. Is also configured to be small.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the third portion 283 is configured to be larger than the inclination angle ⁇ 2 of the first portion 281.
  • the ratio of the axial dimensions of the first part 281, second part 282, and third part 283 is as follows: The total is 10 and is 5: 3: 2.
  • the axial dimensions of the second portion 282 and the third portion 283 of the most advanced grinding portion 128 are the same as those of the second portion 282 and the third portion 283 of the grinding portions 128 to 628 other than the most proximal grinding portion 728. Each direction dimension is the same.
  • the axial dimension of the first portion 281 of the most proximal grinding part 728 is the same as the axial dimension of the other grinding parts 228 to 728 excluding the most advanced grinding part 128.
  • the axial dimension of the second portion 282 of the most proximal grinding part 728 is formed to be about 2 to 20 times the axial dimension of the other grinding parts 128 to 628.
  • the honing unit 24 is fed and moved through the circular hole 71 formed in the work 70 while the honing tool 21 is rotated while being mounted on the tool support shaft 25 of the honing device.
  • the honing portion 24 is formed with a plurality of grinding portions 128 to 728 having a diameter that increases in order from the distal end side to the proximal end side. Enter 71.
  • each of the grinding parts 228 to 728 excluding the most advanced grinding part 128 is provided with a first part 281 inclined in a diameter-expanding manner and a second part 282 having the same diameter, the grinding parts 228 to 728 are provided.
  • the first portion 281 is ground so that the inner peripheral surface of the hole 71 is expanded, and the second portion 282 is finish-ground on the inner peripheral surface of the hole 71. Then, the honing portion 24 is passed through the hole 71 only once, and the inner peripheral surface of the hole 71 is ground with high grinding allowance with a large grinding allowance by combining the plurality of grinding portions 128 to 728.
  • a plurality of grinding portions 128 to 728 each having an abrasive grain 29 are formed in the honing portion 24 in order from the distal end side toward the proximal end side.
  • Each of the grinding portions 128 to 728 includes a first portion 281 that is inclined in a diameter-expanding manner from the distal end side toward the proximal end side, and a second portion 282 that is continuous with the first portion 281 and has the same diameter. Is provided.
  • the inner peripheral surface of the hole 71 is expanded little by little by the seven grinding parts 128 to 728, and finished so as to ensure a large grinding allowance as a whole. Therefore, it is not necessary to prepare a plurality of types of tools having different outer diameter dimensions of the honing portion 24, and the inner peripheral surface of the deep hole 71 formed on the workpiece 70 using one type of tool can be obtained by a single grinding process. Can be finished by grinding easily and in a short time. Further, since a large grinding allowance can be secured, it is not necessary to perform preliminary processing such as reamer processing on the hole 71.
  • the workpiece 70 is made of a hard material such as hardened steel. Even when configured, there is no possibility that a large grinding load is applied to the honing portion 24 or the tool or workpiece 70 generates excessive heat, and high-precision and high-efficiency grinding can be performed.
  • the second portion 282 of the most proximal grinding portion 728 is greatly extended toward the proximal end, so that the hole 71 is long and the honing portion 24 has entered the inner depth of the hole 71.
  • the first portion 281 of the most advanced grinding part 128 is configured smoothly without any abrasive grains. For this reason, while the honing part 24 can be smoothly guided into the hole 71 and the axis of the hole 71 and the axis of the honing part 24 do not coincide with each other, even if the first portion 281 contacts the opening edge of the hole 71, Damage to the opening edge of the hole 71 can be prevented.
  • the tool is composed only of the shaft body 22 without providing a plurality of parts, the number of parts can be reduced, and the overall structure can be simplified. Can be easily performed.
  • the plurality of grinding parts 128 to 728 on the honing part 24 are configured so that the grain size and distribution density of the abrasive grains 29 are the same, so that the grinding parts 128 to 728 are masked.
  • the abrasive grains 29 having the same particle diameter can be simultaneously electrodeposited with the same distribution density, and the honing portion 24 can be easily manufactured.
  • a plurality of grinding portions 128 to 728 having a diameter increasing in order from the distal end side to the proximal end side are formed, and the grinding portions 128 to 728 are inclined in a diameter-expanding manner.
  • a first portion 281 and a second portion 282 having the same diameter are provided. For this reason, a large grinding allowance can be ensured by the accumulation of the diameter expansion inclination in the first portion 281 and the diameter of the second portion 282 of the plurality of grinding portions 128 to 728.
  • Each of the grinding parts 128 to 628 excluding the most proximal grinding part 728 is located between the second part 282 and the first part 281 of the next grinding part 228 to 728, and the next stage A third portion 283 that is inclined in a reduced diameter toward the first portion 281 is provided. For this reason, a portion not in contact with the inner surface of the hole 71 is formed by the tip portions of the third portion 283 and the first portion 281. Therefore, the load on each of the grinding parts 128 to 628 of the honing part 24 can be reduced, and excessive heat generation or the like can be prevented.
  • the axial dimension of the third portion 283 is shorter than the axial dimension of the second portion 282, the axial length of the second portion 282 can be secured and the grinding load can be further reduced.
  • the first portion 281 in each of the grinding portions 228 to 728 excluding the most advanced grinding portion 128 is configured to start expanding from the end of the third portion 283 in the preceding grinding portions 128 to 628. . Therefore, no stepped portion is formed at the starting edge of the first portion 281 in each of the grinding portions 228 to 728, and the possibility that the starting edge of the first portion 281 is locally worn can be suppressed.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the third portion 283 is configured to be larger than the inclination angle ⁇ 2 of the first portion 281.
  • the axial dimension ⁇ 4 of the third portion 283 can be shortened, the angle of the first portion 281 can be decreased, and the axial dimension ⁇ 1 can be increased. For this reason, it is prevented that the 1st part 281 cuts the inner surface of the hole 71 excessively, it can reduce a grinding load, and can bring a favorable result in processing accuracy.
  • each of the grinding portions 128 to 628 excluding the most proximal grinding portion 728 includes a third portion 283 and a first portion 281 of the next-stage grinding portions 228 to 228.
  • the 4th part 284 located between these is formed.
  • the fourth portion 284 extends in a small-diameter state between the terminal end of the third portion 283 in the preceding grinding portions 128 to 628 and the starting end of the first portion 281 in the subsequent grinding portions 228 to 628. It is configured as follows.
  • the axial length of the fourth portion 284 is set within the range of 0.2 to 5, where the length of the third portion 283 is 1.
  • the third portion 283 continuous from the second portion 282 having the same diameter is omitted.
  • the first portion 281 of the next-stage grinding portions 228 to 728 is configured to start expanding from a small diameter position inside the end of the second portion 282 in the previous-stage grinding portions 128 to 628. Since a gap is formed between the third portion 283 and the first portion 281 of the grinding portions 128 to 628, the grinding load can be reduced.
  • the third part 283 continuous from the second part 282 having the same diameter is omitted.
  • the first portion 281 of the next-stage grinding portions 228 to 728 is configured to start diameter expansion from the end of the second portion 282 in the previous-stage grinding portions 128 to 628.
  • the first portion 281 having the abrasive grains 29 is provided in place of the guide portion 30 of the most advanced grinding portion 128.
  • the number of grinding parts 128 to 728 on the honing part 24 is changed to 2 to 6 or 8 or more.
  • the ratio of the length in the axial direction of the first portion 281 of the grinding parts 128 to 728 should be a ratio other than 5 to 10, for example, a ratio of 3, 4, 6, 7.
  • the ratio of the length in the axial direction of the second portion 282 of the grinding parts 128 to 628 is set to a ratio other than 3, for example, a ratio of 1, 2, 5, 6 to 10.
  • the ratio of the length in the axial direction of the third portion 283 of the grinding parts 128 to 628 should be a ratio other than 2 to 10, for example, a ratio of 1, 3, 4, 5.
  • the inclination angle of the first part 281 of the grinding parts 128 to 628 is the same as the inclination angle of the third part or larger than the inclination angle of the third part.
  • the particle size of the abrasive grains 29 in at least one cutting portion on the base end side is made smaller than the particle size of the abrasive grains 29 in other cutting portions on the distal end side. In this way, effective finish grinding is performed by the cutting portion on the base end side.
  • the distribution density of abrasive grains in at least one cutting part on the base end side should be higher than the distribution density of abrasive grains in other cutting parts on the distal end side. In this way, effective finish grinding is performed by the cutting portion on the base end side.
  • the maximum diameter portion of the most proximal grinding portion 728 is formed to have the same diameter as the maximum diameter portion of the preceding grinding portion 628. In this way, a spark-out process is performed by the most proximal grinding part 728, which is effective for high-precision processing.

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  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

充実体よりなる軸体（２２）の基端側にシャンク部（２３）を設けるとともに、先端側の外周にホーニング部（２４）を設ける。ホーニング部（２４）を貫いて軸体（２２）の軸線方向に延びる溝（２７）を形成する。ホーニング部（２４）には、その先端側から基端側に向かって順に大径となるとともに、砥粒（２９）を有する複数の研削部（１２８～７２８）を形成する。各研削部（１２８～７２８）には先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分（２８１）と、その第１部分（２８１）に連続する全体が等径の第２部分（２８２）とを設ける。各研削部（１２８～７２８）における砥粒（２９）を同粒径で同分布密度に構成する。

Description

ホーニング工具
　この発明は、ワークに形成された孔の内周面を研削するために用いられるホーニング工具に関するものである。
　従来、この種のホーニング工具としては、例えば図７～図９に示すような構成が一般に用いられている。
　この図７～図９に示す従来構成においては、棒状の本体４１の基端側にホーニング装置の工具支持軸２５に装着されるシャンク部４２が設けられるとともに、先端側に中空円筒状のホーニング部４４が設けられている。ホーニング部４４の外周には砥粒４４１が保持されている。ホーニング部４４には、そのホーニング部４４の拡径及び縮径を許容するための複数のスリット４５が形成されている。ホーニング部４４の先端側内周には雌ネジ部４５２が形成されるとともに、ホーニング部４４の基端側内周にはテーパ部４４３が形成されている。
　前記ホーニング部４４内には、調節ロッド４６がその中間の雄ネジ部４６１を雌ネジ部４５２に螺合することにより回転調節可能に挿入されている。調節ロッド４６の内端には、ホーニング部４４内のテーパ部４４３に係合可能なテーパ部４６２が形成されている。
　そして、ワーク７０に形成された孔７１の内周面を研削する際には、その孔７１内にホーニング工具を進入させながら研削を行い、１回の研削が終了するごとに、ホーニング工具を孔７１から抜き出して、調節ロッド４６を回動させてネジ部４６１,４５２の作用により、調節ロッド４６を軸方向に移動させる。この移動により、テーパ部４６２とテーパ部４３２との係合を介して、ホーニング部４４の外径寸法を若干拡大させる。そして、研削を再開する。これを繰り返すことによって、孔７１の内周面が所要寸法に研削される。
　ところが、これらの従来構成においては、次のような問題があった。
　すなわち、前記のように、調節ロッド４６の回動により、ホーニング部４４の外径寸法を少しずつ拡大しながら、複数回にわたって研削を繰り返し行う必要がある。このため、加工時間が長くなって作業効率が悪いという問題があった。作業効率を向上させるために、テーパ部４６２,４３２によるホーニング部４４の研削終了ごとの拡径量を大きくした場合は、研削時にホーニング部４４に大きな負荷がかかって、機械の運転が停止したり、工具やワーク７０が過度に発熱して研削精度が低下したりするおそれがある。
　また、この従来構成のホーニング工具には、本体４１に加えて調節ロッド４６が設けられている。このため、部品点数が多くて全体の構造が複雑になる。しかも、本体４１の内周に雌ネジ部４５２を形成したり、テーパ部４４３を形成したり、あるいは調節ロッド４６の外周に雄ネジ部４６１を形成したり、テーパ部４６２を形成したりすることが必要となるため、工具製造のための加工に手間がかかるものであった。
　さらに、この従来構成においては、調節ロッド４６の回動により、テーパ部４６２,４３２の係合を介して、ホーニング部４４の外径寸法を拡大した場合、図８に鎖線で示すように、ホーニング部４４のテーパ部４６２,４３２の部分が局部的に大きく拡張しやすくて、直線的なテーパ形状を得ることができない。従って、研削精度の維持が困難であるとともに、大きく拡張した部分の砥粒が摩耗しやすい。加えて、このホーニング部４４の外径寸法の拡大時には、スリット４５の奥部の部分を起点とした割れが発生やすい。
　この外、特許文献１～特許文献３には、図７～図９とは異なる従来構成が開示されている。
　特許文献１に記載の従来構成においては、図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、円筒状の本体４１の外周に、砥粒４４１を有するホーニング部４４が設けられている。ホーニング部４４は、ワークの孔の研削仕上げ寸法に対応した外径を有する基端側の等径部３４７と、先端側のテーパ部２４７と、そのテーパ部２４７を孔内に導くように本体４１の先端部に設けられた案内部１４７とを備えている。テーパ部２４７の外周には、複数の環状溝４４２が軸線方向に所定間隔おきで形成されている。
　前記本体４１には、スリット４５が本体４１の軸線方向に延びるように形成されている。本体４１の基端側内周には、テーパ部４３２が形成されている。本体４１内には調節ロッド４６が挿入され、その調節ロッド４６の先端にはホーニング部４４内のテーパ部４３２に係合可能なテーパ部４６２が形成されている。そして、ワークに形成された孔の内周面を研削する際には、調節ロッド４６の回動により、テーパ部４６２とテーパ部４３２との係合を介して、ホーニング部４４の外径寸法が拡大される。
　特許文献２に記載の従来構成では、図１１（ａ）及び（ｂ）に示すように、本体４１の先端側の外周には砥粒４４１を有するホーニング部４４が設けられている。ホーニング部４４は、軸線方向に積層配置された複数の砥石１４８～４４８から構成されている。これらの砥石１４８～４４８においては、先端側のものから基端側のものに向かって、外径が順に大きくなるとともに、砥粒４４１の粒径が順に細かくなっている。ホーニング部４４には複数のスリット４５が形成されている。
　前記本体４１の基端側内周には雌ネジ部４１１が形成されるとともに、先端側内周にはテーパ部４４３が形成されている。本体４１内には、調節ロッド４６がその中間の雄ネジ部４６１を雌ネジ部４１１に螺合した状態で回動可能に挿入されている。調節ロッド４６の先端には、ホーニング部４４内のテーパ部４４３に係合可能なテーパ部４６２が形成されている。
　そして、ワークに形成された孔の内周面を研削する際には、調節ロッド４６の回動により、テーパ部４６２とテーパ部４３２との係合を介して、ホーニング部４４における各砥石１４８～１４８の外径寸法が所要値に設定される。
　特許文献３に記載の従来構成では、図１２に示すように、棒状の本体４１の基端側にシャンク部４２が設けられるとともに、先端側に砥粒４４１を有するホーニング部４４が形成されている。ホーニング部４４は、先細テーパ状に形成された先端部分１４４と、その先端部分１４４に連接する最大径の主要ホーニング部分２４４と、その主要ホーニング部分２４４からシャンク部４２側に向かって縮径するように傾斜する仕上げホーニング部分３４４とから構成されている。このホーニング部４４の各部分１４４，２４４，３４４においては、砥粒４４１の分布密度が先端部分１４４、仕上げホーニング部分３４４、主要ホーニング部分２４４の順で高くなるように構成されている。
　そして、ワーク７０に形成された孔７１の内周面を研削する際には、先端部分１４４、主要ホーニング部分２４４及び仕上げホーニング部分３４４が順に孔７１内に進入される。
特開昭５１－８９２８８号公報 特開平２－２３７７６２号公報 特開２００４－６６４３５号公報
　ところが、これらの従来構成においては、次のような問題があった。
　図１０及び図１１の従来構成においては、図７～図９の従来構成と同様に調節ロッド４６及びスリット４５が設けられているため、図７～図９の従来構成と同様な問題点を有している。すなわち、ホーニング工具には、本体４１に加えて調節ロッド４６が設けられているため、部品点数が多くて全体の構造が複雑になるとともに、ネジ部やテーパ部等が必要となるため、製作のための加工に手間がかかる。また、ホーニング部４４の外径寸法を拡大した場合、テーパ部４６２，４３２の部分が大きく拡張しやすくて、局部的な磨耗や、研削精度の低下や、スリット４５の奥部を起点とした割れの発生を招きやすい。
　そして、特許文献１の従来構成においては、図７～図９の従来構成と同様に、調節ロッド４６の回動により、ホーニング部４４の外形寸法を若干量ずつ拡大しながら、複数回にわたって研削を繰り返し行う必要がある。このため、加工に長い時間がかかる。
　しかも、特許文献１及び特許文献２の従来構成においては、環状溝４４２及び砥石１４８～４４８の研削開始側に鋭いエッジ４４４が形成されているため、この部分が早期に摩耗しやすく、耐久性に乏しい。
　特許文献１の従来構成においては、ホーニング部４４のテーパ部２４７の傾斜角度に応じて、ワーク７０の孔７１の研削代が確保されるようになっている。このため、テーパ部２４７の傾斜角度を小さく設定しないと、研削時にホーニング部４４に過大な負荷がかかって、機械の運転が停止したり、工具やワーク７０が過度に発熱したりするおそれがある。従って、テーパ部２４７の傾斜角度を小さくせざるを得ず、このため、大きな研削代を確保することはできない。従って、この工具を使用する場合には、リーマ等による孔の内面の予備加工が必要となり、手間がかかるものであった。
　特許文献３の従来構成においては、ホーニング部４４に、ひとつの研削部が設けられているのみである。このため、大きな研削代を確保することができない。従って、研削加工に際しては、ホーニング部４４の外径の異なった複数種のホーニング工具を用意して、研削を繰り返し行う必要がある。従って、特許文献３の従来構成は、研削を短時間で効率よく行うことができない。また、ホーニング部４４の軸線方向の長さを長くすると、ホーニング部４４の先端部分１４４及び仕上げホーニング部分３４４の傾斜角度が緩くなりすぎるため、ホーニング部４４を長くすることはできない。従って、この工具は、深い孔７１の加工には適さない。しかも、ホーニング部４４の先端部分１４４の傾斜角度が仕上げホーニング部分３４４の傾斜角度よりも大きいため、研削のための切り込みに大きなトルクを有し、結果として研削負荷が高くなって、研削精度が低下するおそれがあった。
　そして、特許文献２及び特許文献３の従来構成においては、ホーニング部４４の各部分において砥粒の分布密度が異なっているため、その各部分ごとにマスキングしながら、砥粒の分布密度が異なるように複数回の電着工程を経る必要があって、製造に手間がかかるものであった。
　この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、構造が簡単で工具の加工を容易に行うことができるとともに、ワーク上の深い孔の内周面を１種類の工具を用いて高精度に、しかも高効率で短時間に研削することができるホーニング工具を提供することにある。
　上記の目的を達成するために、この発明は、充実体よりなる軸体の基端側にシャンク部を、先端側の外周の表面には砥粒を保持したホーニング部をそれぞれ設けるとともに、ホーニング部にはその軸線方向に延びる溝を形成したホーニング工具において、前記ホーニング部には、軸体の軸線方向に沿って複数の研削部を形成するとともに、シャンク側の研削部ほど大径に形成し、各研削部には先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分と、その第１部分に連続する全体が等径の第２部分とを設け、各研削部の前記砥粒の粒径及び分布密度を等しくしたことを特徴としている。
　従って、この発明のホーニング工具においては、調節ロッドが不要になるため、複数の部品を設けることなく、軸体の単体のみで構成することができて、部品点数を削減することができて、全体の構造を簡略化することができる。また、ホーニング部上の複数の研削部において砥粒の粒径及び分布密度が同一となるように構成されているため、各研削部に対してマスキングを施すことなく、同一粒径の砥粒を同一分布密度で同時に電着することができて、ホーニング部の加工を容易にかつ短時間で行うこともできる。
　さらに、ホーニング部には先端側から基端側に向かって順に大径となる複数の研削部が形成されるとともに、各研削部には拡径傾斜する第１部分と等径の第２部分とが設けられているため、複数の研削部の第１部分における拡径状の傾斜の累積により、大きな研削代を確保することができる。よって、ホーニング部の外形寸法が異なった複数種の工具を用意する必要がなく、１種類の工具を用いてワーク上に形成された深い孔の内周面を容易に研削することができるとともに、高精度の研削加工を行うことができる。
　前記軸体の最先端の研削部における第１部分の表面を平滑にすれば、ホーニング部をワークの孔の内部に対して円滑に案内できる。
　前記シャンク側の端部の研削部を除く前記各研削部には、その第２部分とシャンク側の次段の研削部の第１部分との間に位置するとともに、次段の第１部分に向かって縮径状に傾斜する第３部分を設ければ、その部分において孔の内周面との接触を回避できる。従って、研削負荷を低減できる。
　前記シャンク側の端部の研削部の第２部分の軸方向寸法を他の研削部の第２部分の軸方向寸法より長くすれば、ホーニング工具の揺動を防止できる。
　軸体の最先端の研削部を除く各研削部における第１部分が、前段の研削部における第３部分の終端から拡径を開始するようにすれば、第１の部分の前端の段差が形成されることを防止できる。
　前記第３部分の傾斜角度を第１部分の傾斜角度より大きくすれば、第１部分の軸方向寸法を長くすることが出来て、研削負荷を低減できる。
　第１部分の軸方向寸法を第２部分の軸方向寸法より長くすれば、研削負荷を低減できる。
　第３部分の軸方向寸法を第２部分の軸方向寸法より短くすれば、第２部分の軸方向長さを確保できて、研削負荷を低減できる。
　基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒の粒径を先端側の他の切削部の砥粒の粒径よりも小さくすれば、孔の内周面の仕上げに有効である。
　基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒の分布密度を先端側の他の切削部の砥粒の分布密度よりも高くすれば、孔の内周面の仕上げに有効である。
　さらに、この発明は、充実体よりなる軸体の基端側にシャンク部を、先端側の外周には砥粒を保持したホーニング部をそれぞれ設けるとともに、ホーニング部にはその軸線方向に延びる溝を形成したホーニング工具において、前記ホーニング部には、軸体の軸線方向に沿って複数の研削部を形成するとともに、シャンク側の研削部ほど大径に形成し、各研削部には先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分と、その第１部分に連続する全体が等径の第２部分とを設けるとともに、シャンク側の端部の研削部を除く前記各研削部には、その第２部分とシャンク側の次段の研削部の第１部分との間に位置するとともに、次段の第１部分に向かって縮径状に傾斜する第３部分を設け、前記シャンク側の端部の研削部の第２部分の軸方向寸法を他の研削部の第２部分の軸方向寸法より長くし、軸体の最先端の研削部を除く各研削部における第１部分が、前段の研削部における第３部分の終端から拡径を開始し、前記第３部分の傾斜角度を第１部分の傾斜角度より大きくしたことを特徴としている。
　このため、部品点数を削減することができて、全体の構造を簡略化することができるとともに、同一粒径の砥粒を同一分布密度で同時に電着することができて、ホーニング部の加工を容易に行うこともできる。また、複数の研削部によって、孔の内周面を低負荷で高精度に研削することができる。
　以上のように、この発明によれば、構造が簡単で工具自体の製作を容易に行うことができるとともに、ワーク上の深い孔の内周面を１種類の工具を用いて大きな研削代で容易かつ高精度に研削することができるという効果を発揮する。
第１実施形態のホーニング工具を示す正面図。 図１のホーニング工具の一部を拡大して示す部分正面図。 図２の３－３線における断面図。 第２実施形態のホーニング工具を示す部分正面図。 第３実施形態のホーニング工具を示す部分正面図。 第４実施形態のホーニング工具を示す部分正面図。 従来構成のホーニング工具を示す正面図。 図７のホーニング工具の部分断面図。 図８の９－９線における拡大断面図。 （ａ）は特許文献１の従来構成のホーニング工具を示す部分正面図。（ｂ）は同ホーニング工具の部分断面図。 （ａ）は特許文献２の従来構成のホーニング工具を示す部分正面図。（ｂ）は同ホーニング工具の部分断面図。 特許文献３の従来構成のホーニング工具を示す正面図。
　（第１実施形態）
　以下に、この発明を具体化したホーニング工具の第１実施形態を図１～図３に従って説明する。
　図１に示すように、この実施形態のホーニング工具２１においては、充実体よりなる軸体２２の基端側にシャンク部２３が形成されるとともに、先端側にホーニング部２４が形成されている。シャンク部２３には、ホーニング装置の工具支持軸２５上のチャック２６に着脱可能に装着するための装着部２３１が形成されている。
　図３に示すように、ホーニング部２４の外周には、軸体２２の軸線方向に延びる複数の溝２７が周方向に等間隔をおいて形成されている。そして、このホーニング工具２１を用いて、ワーク７０に形成された円形の孔７１の内周面を研削加工する際に、各溝２７を介して孔７１の内周面とホーニング部２４との間に研削油が供給されるとともに、研削によって形成された切り粉が各溝２７から排出される。
　図１及び図２に示すように、前記ホーニング部２４には、複数（実施形態では７）の研削部１２８，２２８，３２８，４２８，５２８，６２８，７２８が軸体２２の軸線方向に沿って連続するように形成されている。各研削部１２８～７２８の表面には、ダイヤモンド、ホワイトアランダム、ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）等よりなる砥粒２９が電着により保持されている。この場合、各研削部１２８～７２８においては、砥粒２９の粒径及び分布密度が均等となるように構成されている。ここで、砥粒２９の粒径及び分布密度が均等とは、その砥粒の粒径や密度をホーニング部２４の各部ごとに意図的に変更することなく保持させた構成を示す。例えば、メッキ液に砥粒を撹拌混合した懸濁液中に軸体２２のホーニング部２４となる部分全体を浸漬して、その部分に砥粒を電着したものを示す。なお、図面において、図１、図２及び図４～図１２図における多数のドットの部分と、図３における多数の短線の部分は砥粒の部分を表す。
　図２に示すように、最先端から最基端までの研削部１２８～６２８は、先端側から基端側に向かって最大径部の外径γ１，γ２が順に大きくなるように形成されている。
　図１及び図２に示すように、前記複数の研削部１２８～７２８のうちで、最先端より２つ目の研削部２２８から最基端の研削部７２８までの各研削部２２８～７２８には、先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分２８１と、その第１部分２８１に連続するとともに、全体が等径で、最大径部となる第２部分２８２とが形成されている。また、最先端より２つ目の研削部２２８から最基端より１つ前の研削部６２８においては、第１部分２８１の軸方向寸法β１が第２部分２８２の軸方向寸法β２よりも大きくなるように構成されている。これに対して、最基端の研削部７２８においては、第２部分２８２の軸方向寸法β３が第１部分２８１の軸方向寸法β１よりも大きくなるように構成されている。また、最先端の研削部１２８において、第１部分２８１には、砥粒２９の存在しない平滑面の先細テーパ状の案内部３０が設けられ、その案内部３０に連続して砥粒２９を有する等径の第２部分２８２が設けられている。
　図１及び図２に示すように、前記最先端の研削部１２８から最基端より１つ前の研削部６２８までの各研削部１２８～６２８には、第２部分２８２と次段の研削部の第１部分２８１との間に位置するとともに、その次段の第１部分２８１に向かって縮径するように傾斜する第３部分２８３が設けられている。この場合、最先端の研削部１２８を除く各研削部２２８～７２８における第１部分２８１が、前段の研削部１２８～６２８における第３部分２８３の終端から拡径を開始するように形成されている。また、最先端の研削部１２８から最基端より１つ前の研削部６２８までの各研削部１２８～６２８において、第３部分２８３の軸方向寸法β４が第２部分２８２の軸方向寸法β２よりも小さくなるように構成されている。しかも、各研削部１２８～６２８において、第３部分２８３の傾斜角度α１が第１部分２８１の傾斜角度α２よりも大きくなるように構成されている。
　さらに、また、最先端より２つ目の研削部２２８から最基端より１つ前の研削部６２８において、第１部分２８１、第２部分２８２、第３部分２８３の軸方向寸法の比率は、全体を１０として、それぞれ５：３：２となっている。最先端の研削部１２８の第２部分２８２及び第３部分２８３の軸方向寸法は、最基端の研削部７２８を除く他の研削部１２８～６２８の第２部分２８２及び第３部分２８３の軸方向寸法とそれぞれ同じになっている。最基端の研削部７２８の第１部分２８１の軸方向寸法は、最先端の研削部１２８を除く他の研削部２２８～７２８の軸方向寸法と同じになっている。最基端の研削部７２８の第２部分２８２の軸方向寸法は、他の研削部１２８～６２８の軸方向寸法の２～２０倍程度に形成されている。
　次に、前記のように構成されたホーニング工具の作用を説明する。
　このホーニング工具２１の使用時には、ホーニング工具２１がホーニング装置の工具支持軸２５に装着された状態で回転されながら、ホーニング部２４がワーク７０に形成された円形の孔７１内を送り移動される。このとき、ホーニング部２４には先端側から基端側に向かって順に大径となる複数の研削部１２８～７２８が形成されているため、それらの研削部１２８～７２８が小径の部分から順に孔７１内へ進入する。また、最先端の研削部１２８を除く各研削部２２８～７２８には拡径状に傾斜する第１部分２８１と等径の第２部分２８２とが設けられているため、各研削部２２８～７２８において、第１部分２８１により孔７１の内周面が拡張するように研削されるとともに、第２部分２８２により孔７１の内周面が仕上げ研削される。そして、ホーニング部２４を孔７１内に１回通すのみで、複数の研削部１２８～７２８の総合によって孔７１の内周面が大きな研削代で高精度に、かつ研削される。
　従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
　（１）　このホーニング工具においては、ホーニング部２４に、その先端側から基端側に向かって順に大径となるとともに、砥粒２９を有する複数の研削部１２８～７２８が形成されている。そして、各研削部１２８～７２８には、先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分２８１と、その第１部分２８１に連続する全体が等径の第２部分２８２とが設けられている。
　このため、孔７１の内周面が７箇所の研削部１２８～７２８によって少しずつ拡張されながら、全体として大きな研削代が確保されるように仕上げられる。よって、ホーニング部２４の外径寸法が異なる複数種の工具を用意する必要がなく、１種類の工具を用いてワーク７０上に形成された深い孔７１の内周面を１回の研削工程で、容易にかつ短時間で研削して仕上げることができる。また、大きな研削代を確保できることから、孔７１に対してリーマ加工等の予備加工を施す必要もない。
　（２）　ホーニング部２４の最基端の研削部７２８を除く各研削部１２８～６２８に後退側に傾斜する第３部分２８３が設けられているため、ワーク７０が焼き入れ鋼等の硬い材料から構成されている場合でも、ホーニング部２４に大きな研削負荷がかかったり、工具やワーク７０が過度に発熱したりするおそれはなく、高精度で高効率の研削加工を行うことができる。
　（３）最基端の研削部７２８の第２部分２８２を基端側に大きく延長したことにより、孔７１が長く、ホーニング部２４がその孔７１の内奥部まで進入された状態であっても、工具の歳差運動のような揺動を防止して、一軸線を中心に回転させることができる。従って、高精度加工が可能になる。
　（４）　最先端の研削部１２８の第１部分２８１は、砥粒が設けられることなく、平滑に構成されている。このため、ホーニング部２４を孔７１内に円滑に案内できるとともに、孔７１の軸線とホーニング部２４の軸線とが一致しないことによって、第１部分２８１が孔７１の開口縁に接触したとしても、孔７１の開口縁の損傷を防止できる。
　（５）　工具は、複数の部品を設けることなく、軸体２２の単体のみで構成されているため、部品点数を削減することができて、全体の構造を簡略化することができるとともに、工具の加工を容易に行うことができる。
　（６）　ホーニング部２４上の複数の研削部１２８～７２８において砥粒２９の粒径及び分布密度が同一となるように構成されているため、各研削部１２８～７２８に対してマスキングを施すことなく、同一粒径の砥粒２９を同一分布密度で同時に電着することができて、ホーニング部２４の製造を容易に行うこともできる。
　（７）　ホーニング部２４には先端側から基端側に向かって順に大径となる複数の研削部１２８～７２８が形成されるとともに、各研削部１２８～７２８には拡径状に傾斜する第１部分２８１と等径の第２部分２８２とが設けられている。このため、複数の研削部１２８～７２８の第１部分２８１における拡径傾斜量及び第２部分２８２の径の累積により、大きな研削代を確保することができる。
　（８）　最基端の研削部７２８を除く各研削部１２８～６２８に、第２部分２８２と次段の研削部２２８～７２８の第１部分２８１との間に位置するとともに、その次段の第１部分２８１に向かって縮径状に傾斜する第３部分２８３が設けられている。このため、この第３部分２８３及び第１部分２８１の先端側の部分により、孔７１の内面に接しない部分が形成される。従って、ホーニング部２４の各研削部１２８～６２８における負荷を減少させることができて、過度の発熱等を防止できる。しかも、第３部分２８３の軸方向寸法が第２部分２８２の軸方向寸法より短くなっているため、第２部分２８２の軸方向長さを確保できて、研削負荷をさらに低減できる。
　（９）　最先端の研削部１２８を除く各研削部２２８～７２８における第１部分２８１が、前段の研削部１２８～６２８における第３部分２８３の終端から拡径を開始するように構成されている。このため、各研削部２２８～７２８における第１部分２８１の始端縁に段差部が形成されることはなく、その第１部分２８１の始端縁が局部的に摩耗するおそれを抑制することができる。
　（１０）　前記第３部分２８３の傾斜角度α１が第１部分２８１の傾斜角度α２より大きくなるように構成されている。言い換えれば、第３部分２８３の軸方向寸法β４を短くできて、第１部分２８１の角度を小さく、かつ軸方向寸法β１を長くできる。このため、第１部分２８１が孔７１の内面を過度に切り込むことが防止され、研削負荷を低下させることできて、加工精度に良好な結果をもたらすことが可能となる。
　（第２実施形態）
　次に、この発明を具体化したホーニング工具の第２実施形態を説明する。この第２実施形態以降の各実施形態及び変更例においては前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
　この第２実施形態では、図４に示すように、最基端の研削部７２８を除く各研削部１２８～６２８に、第３部分２８３と次段の研削部２２８～２２８の第１部分２８１との間に位置する第４部分２８４が形成されている。この第４部分２８４は、前段の研削部１２８～６２８における第３部分２８３の終端と、次段の研削部２２８～６２８における第１部分２８１の始端との間で、小径の等径状態に延びるように構成されている。そして、この第４部分２８４の軸方向長さは、第３部分２８３の長さを１として、０．２～５の範囲内に設定される。
　従って、この第２実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
　（１１）　縮径状に傾斜する第３部分２８３、小径の第４部分２８４及び第１部分２８１の先端側の部分により、ワーク７０の孔７１の内周面とホーニング部２４の各研削部１２８～６２８の外周面との間に広い空隙を確保することができて、研削加工時にホーニング部２４にかかる負荷をいっそう低減することができる。
　（第３実施形態）
　次に、この発明を具体化したホーニング工具の第３実施形態を説明する。
　この第３実施形態では、図５に示すように、等径の第２部分２８２から連続する第３部分２８３が省略されている。そして、次段の研削部２２８～７２８の第１部分２８１が、前段の研削部１２８～６２８における第２部分２８２の終端よりも内側の小径位置から拡径を開始するように構成されている。なお、研削部１２８～６２８の第３部分２８３と第１部分２８１との間に空隙が形成されるため、研削負荷の低下が可能になる。
　従って、この第３実施形態においては、以下の効果を得ることができる。
　（１２）　各研削部１２８～６２８の長さが短くなるため、研削部の数を多くすることができる。このため、大きな研削代を確保でき、加工効率向上に寄与できる。
　（第４実施形態）
　次に、この発明を具体化したホーニング工具の第４実施形態を説明する。
　この第４実施形態では、図６に示すように、最基端の研削部７２８を除く各研削部１２８～６２８において、等径の第２部分２８２から連続する第３部分２８３が省略されている。そして、次段の研削部２２８～７２８の第１部分２８１が、前段の研削部１２８～６２８における第２部分２８２の終端から拡径を開始するように構成されている。
　従って、この第４実施形態においては、前記第１実施形態における（２），（８）～（１０）に記載の効果を除く効果を得ることができる。
　（変更例）
　なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
　・　前記各実施形態において、最先端の研削部１２８の案内部３０に代えて、砥粒２９を有する第１部分２８１を設けること。
　・　前記各実施形態において、ホーニング部２４上の研削部１２８～７２８の数を２～６または８以上の数に変更すること。
　・　研削部１２８～７２８の第１部分２８１の軸方向長さの比率を１０に対する５以外の比率、例えば、３，４，６，７の比率にすること。
　・　研削部１２８～６２８の第２部分２８２の軸方向長さの比率を１０に対する３以外の比率、例えば、１，２，５，６の比率にすること。
　・　研削部１２８～６２８の第３部分２８３の軸方向長さの比率を１０に対する２以外の比率、例えば、１，３，４，５の比率にすること。
　・　研削部１２８～６２８の第１部分２８１の傾斜角度を第３部分の傾斜角度と同じ、あるいは第３部分の傾斜角度より大きな傾斜角度にすること。
　基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒２９の粒径を先端側の他の切削部の砥粒２９の粒径よりも小さくすること。このようにすれば、基端側の切削部によって有効化な仕上げ研削が行なわれる。
　基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒の分布密度を先端側の他の切削部の砥粒の分布密度よりも高くすること。このようにすれば、基端側の切削部によって有効化な仕上げ研削が行なわれる。
　図２に示すように、最基端の研削部７２８の最大径部を、その前段の研削部６２８の最大径部と同径となるように形成すること。このようにすれば、最基端の研削部７２８によってスパークアウト状の加工が行なわれ、高精度加工に有効である。

Claims (11)

  1. 　充実体よりなる軸体の基端側にシャンク部を、先端側の外周の表面には砥粒を保持したホーニング部をそれぞれ設けるとともに、ホーニング部にはその軸線方向に延びる溝を形成したホーニング工具において、
    　前記ホーニング部には、軸体の軸線方向に沿って複数の研削部を形成するとともに、シャンク側の研削部ほど大径に形成し、各研削部には先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分と、その第１部分に連続する全体が等径の第２部分とを設け、各研削部の前記砥粒の粒径及び分布密度を等しくしたことを特徴とするホーニング工具。
  2. 　軸体の最先端の研削部における第１部分の表面を平滑にしたことを特徴とする請求項１に記載のホーニング工具。
  3. 　前記シャンク側の端部の研削部を除く前記各研削部には、その第２部分とシャンク側の次段の研削部の第１部分との間に位置するとともに、次段の第１部分に向かって縮径状に傾斜する第３部分を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載のホーニング工具。
  4. 　前記シャンク側の端部の研削部の第２部分の軸方向寸法を他の研削部の第２部分の軸方向寸法より長くしたことを特徴とする請求項１～３のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  5. 　軸体の最先端の研削部を除く各研削部における第１部分が、前段の研削部における第３部分の終端から拡径を開始していることを特徴とする請求項３または４に記載のホーニング工具。
  6. 　前記第３部分の傾斜角度を第１部分の傾斜角度より大きくしたことを特徴とする請求項３～５のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  7. 　第１部分の軸方向寸法を第２部分の軸方向寸法より長くしたこと特徴とする請求項２～６のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  8. 　第３部分の軸方向寸法を第２部分の軸方向寸法より短くしたこと特徴とする請求項２～７のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  9. 基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒の粒径を先端側の他の切削部の砥粒の粒径よりも小さくしたことを特徴とする請求項１～８のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  10. 基端側の少なくとも１箇所の切削部の砥粒の分布密度を先端側の他の切削部の砥粒の分布密度よりも高くしたことを特徴とする請求項１～９のうちのいずれか一項に記載のホーニング工具。
  11. 　充実体よりなる軸体の基端側にシャンク部を、先端側の外周には砥粒を保持したホーニング部をそれぞれ設けるとともに、ホーニング部にはその軸線方向に延びる溝を形成したホーニング工具において、
    　前記ホーニング部には、軸体の軸線方向に沿って複数の研削部を形成するとともに、シャンク側の研削部ほど大径に形成し、各研削部には先端側から基端側に向かって拡径状に傾斜する第１部分と、その第１部分に連続する全体が等径の第２部分とを設けるとともに、シャンク側の端部の研削部を除く前記各研削部には、その第２部分とシャンク側の次段の研削部の第１部分との間に位置するとともに、次段の第１部分に向かって縮径状に傾斜する第３部分を設け、前記シャンク側の端部の研削部の第２部分の軸方向寸法を他の研削部の第２部分の軸方向寸法より長くし、軸体の最先端の研削部を除く各研削部における第１部分が、前段の研削部における第３部分の終端から拡径を開始し、前記第３部分の傾斜角度を第１部分の傾斜角度より大きくしたことを特徴とするホーニング工具。
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