JPH0978500A - パルプモールド材料並びにパルプモールド体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 発泡スチロールに代替できる緩衝包装材料を
成形するパルプモールド材料を得る。 【解決手段】 パルプモールド材料１は故紙パルプ２を
主成分として変性澱粉３及び熱膨張性中空粒子４を含有
し、変性澱粉が糊化するに充分で過剰でない程度の水分
を加えて混練し、成形型に充填して変性澱粉の糊化温度
以上の温度で加熱成形して緩衝成形体を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パルプモールド材
料並びにパルプモールド体の成形方法に関する。特に、
本発明は、パルプを主成分とするパルプモールド材料並
びにこのパルプモールド材料を用いたパルプモールド体
の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、テレビジョン、ビデオテープ
レコーダ、カセットテープレコーダ等の電気機器の梱包
材料、食品トレー、魚箱等には、発泡スチロール成形体
が使用されている。発泡スチロールは優れた緩衝材であ
るため特に電気機器等の梱包材料に適している。

【０００３】しかし、梱包材料等としての発泡スチロー
ル成形体は、使用後の廃棄処分において種々の問題を生
じる。発泡スチロールを焼却処分の場合は、燃焼時に高
熱を発生するため、焼却炉を損傷してしまう。発泡スチ
ロールを直接土壌中に埋込処分する場合は、土壌中では
発泡スチロールが分解、土化されずそのまま残存してい
る。そのため、その廃棄処分方法が地球規模での環境保
護、省資源化の機運が高まる中で、その大量使用が問題
になっている。

【０００４】近年、このような環境上の問題、資源の有
効利用の面から発泡スチロールの代替として、無公害、
省資源化が可能な梱包材料等の成形材料の開発が要請さ
れている。その一つとして、新聞紙等の故紙を主原料と
するパルプモールド材料への転換が進んでいる。

【０００５】このパルプモールド材料による成形品とし
ては、新聞紙等の故紙から得られるパルプモールドスラ
リーを多孔質或いは網を張った金型に吸着させ、数段階
の脱水、プレス、乾燥過程を経て成形されるものが知ら
れている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のパルプ
モールド材料による成形品は、肉厚が１〜５ｍｍと薄い
ため重量物を保持する強度が充分でない。パルプモール
ド材自体の緩衝性が小さいため、重量が数Ｋｇ以上のテ
レビジョン、ビデオテープレコーダ、オーディオ機器等
の電気機器の緩衝材としては緩衝特性が満足されていな
かった。

【０００７】このため、現状では、卵ケース、工作機
器、育苗ポット、重量１Ｋｇ以下のカセットレコーダー
等の梱包材料に主に使用されているにとどまっている。

【０００８】パルプモールド材料による成形体の緩衝特
性の向上を図る手段として、主成分のパルプに少量のバ
インダー及び中空粒子を添加してパルプモールド材料を
得ることが提案されている、例えば特開平６−１０３０
０号公報参照。

【０００９】しかし、このパルプモールド材料により成
形される緩衝材は、発泡スチロール成形材と同等の緩衝
特性、成形状を有する。その反面、故紙パルプを原材料
とする固形分１０％のパルプスラリーを用いて成形を行
うため、成形用型に充填後、脱水、乾燥させて離型する
までに数時間かかり、生産性に問題があった。

【００１０】そのため、発泡スチロール成形体の生産性
と同等の生産性を有し、緩衝性に優れたパルプモールド
材料の開発が望まれている。

【００１１】本発明はかかる課題を解決するパルプモー
ルド体の成形方法並びにパルプモールド材料を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明によるパルプモールド体の成形方法は、パル
プを主原料とし澱粉系バインダーと熱膨張中空粒子を含
有するパルプモールド材料に、澱粉系バインダーを糊化
するための水分とを混練し、混練したパルプモールド材
料を成形型に充填して加圧し、加圧されたパルプモール
ド材料を澱粉バインダーが糊化する温度以上に加熱して
澱粉バインダーを糊化させることによって、パルプモー
ルド体の成形を行うようにしたものである。

【００１３】本発明によるパルプモールド材料は、パル
プを主成分とし、バインダーとしての澱粉及び熱膨張中
空粒子を含有するものである。

【００１４】本発明による緩衝材は、パルプを主原料と
し澱粉系バインダーと熱膨張中空粒子を含有するパルプ
モールド材料に、澱粉系バインダーを糊化するための水
分とを混練されたパルプモールド材料を用い、このパル
プモールド材料を成形型に充填し、加圧した後に加熱す
ることによって澱粉系バインダーを糊化することによっ
て成形されるものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明に係る
パルプモールド材料並びにパルプモールド体の成形方法
について詳細に説明する。尚、以下に述べる実施の形態
例では、パルプモールド体としての緩衝材を成形する成
形方法を例にとって説明する。

【００１６】新聞故紙を、解繊機（ＨＦＣ−２３；オリ
エント（株）製）で１０分間粉砕処理し、口径２．５ｍ
ｍのフィルター通してパルプ解繊物を得た。このパルプ
解繊物の形状は、主に２ｍｍ角程度の小紙片と綿状に解
繊されたものが混合されたもので形成されている。この
場合、綿状に解繊されたものが小紙片よりも多くなった
状態で、全て綿状に解繊された状態となるまえに粉砕を
停止する。綿状に解繊されたものと小紙片とが混合した
ものを用いることによって水分が綿状に解繊されたもの
だけのときよりも水分を含みやすくなる。このパルプ解
繊物に水分５０重量％、発泡済み熱膨張性中空粒子（ｆ
−８０Ｄ；松本油脂製薬（株）製）を３重量％、変性澱
粉（ＥＡＴ−４；アセチル化度３％〜４％、糊化温度５
７℃〜６３℃；ホーネン（株）製）を１０重量％加え、
５分間プラネタリーミキサーで混練し、パルプモールド
材料を得た。このパルプモールド材料は主原料となる新
聞故紙には風乾状態で約９％の水分を含んでいるため全
体の水分量は３６％強になっている。図１は、このよう
に製造されるパルプモールド材料１の模式図である。図
１中指示符号２はパルプ解繊物、指示符号３は変性澱
粉、指示符号４は熱膨張性中空粒子を示している。

【００１７】中空粒子は、後述する成形装置によって成
形されたパルプモールド体としての緩衝材中でクッショ
ンの機能を果たす。即ち、緩衝材が外部から押圧された
際に中空粒子が変形して緩衝効果を上げる。中空粒子と
しては外殻のポリマーが内殻の炭化水素を覆っており、
加熱により外殻のポリマーが軟化すると共に内殻の炭化
水素がガス化し、体積が数十倍に膨張する粒子（熱膨張
性マイクロカプセル）を加熱して中空粒子としたものを
使用することができる。このような中空粒子としては、
その外殻が弾力性に優れていて応力を良好に吸収し、熱
変形温度が１３０℃以上あり耐熱性が良好なものを使用
することが望ましい。より具体的には、例えば、イソブ
タン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン等の沸点５０
〜１００℃の有機溶媒を、塩化ビニリデン、アクリロニ
トリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等
からなる熱可塑性樹脂で包み込んだ熱膨張性マイクロカ
プセル（粒度分布１０〜３０μｍ）を、１００〜１５０
℃に短時間加熱して直径を４〜５倍、体積を５０〜１０
０倍に膨張させ、弾性変形するようにした中空粒子（真
比重０．０１５〜０．０２５、粒度分布４０〜２００μ
ｍ、平均粒径１００μｍ以下、耐圧性３００Ｋｇ／ｃｍ
² 以上）を使用することができる。このような熱膨張性
マイクロカプセルを本発明のパルプモールド材料からな
る成形体の製造に使用するにあたり、パルプと混合する
前に予め膨張させて中空粒子としてもよく、パルプと混
合後に膨張させて中空粒子としてもよい。

【００１８】以下に述べる各実施の形態例及び各実験例
では、予め膨張させた状態の中空粒子をパルプ解繊物に
混入している。但し、コストの面から見た場合にはパル
プ解繊物に中空粒子を変性澱粉及び水分とともに混練し
た後に膨張させたほうが有利となる。この混練した後に
膨張する場合には、十分に中空粒子が膨張できることが
確保されなければならない。この中空粒子の配合量は、
使用するパルプの種類等に応じて適宜定めることができ
る。例えば、中空粒子の混入の割合を多くするとコスト
アップにつながるため、後述するバインダーとして機能
する変性澱粉との関係で中空粒子を混入の割合が決定さ
れる。中空粒子の混入の割合いを少なくして、その分だ
け変性澱粉の添加量を多くすることによってパルプ解繊
物及び中空粒子の結合力を大きくすることによってコス
トダウンを図ることができる。

【００１９】バインダーとして用いられる澱粉はその分
子中の水酸基の一部が変性されている。この変性澱粉と
しては次式

【化１】 のように澱粉分子中の水酸基の一部がアセチル基や、エ
ステル基に置換されたもので、糊化温度が低く約５５℃
〜６５℃のものを使用することが好ましい。この変性澱
粉を添加する量を多くするとパルプモールド体としての
緩衝材が固くなるので緩衝効果が下がり、添加する量が
少ないと緩衝材自身の強度が低下する。よって変性澱粉
の添加料は、上限は緩衝効果をどの位にするのか及びコ
ストの点から決定され、下限は緩衝材自身の強度をどの
位にするのかによって決定される。

【００２０】故紙としては新聞故紙に限ることなく、ダ
ンボール故紙等を使用でき、これらの故紙を短冊状にシ
ュレッドしたもの或いは綿状になるまでミリングしてパ
ルプ解繊物を製作して使用できるものである。

【００２１】次に、このようにして得られるパルプモー
ルド材料により緩衝材を成形する成形型、圧縮装置及び
加熱成形装置の第１の実施の形態例を図２〜図６を参照
して説明する。

【００２２】図２〜図４に示すように成形型１１は、ア
ルミニウム合金により形成され、主成形部となる上面が
所定の凹凸形状に形成された下型１２と押圧部となる板
状の上型１３とこの下型１２と上型１３が嵌挿される上
下面が開放された匣状の枠体１４とから構成されてい
る。この下型１２、上型１３及び枠体１４にはそれぞれ
全体的に多数の通気孔１２ａ，１３ａ及び１４ａが例え
ば孔径１０ｍｍ、ピッチ略１５ｍｍで穿設されている。
上型１３の上面両側部に枠体１４に対する案内兼用固定
片１５が立設されている。この案内兼用固定片１５には
上下方向に案内長孔１５ａが形成されている。この案内
長孔１５ａにハンドル付き締付けねじ部材１６を挿通す
ることによって上型１３が枠体１４に締付固定される。
枠体１４の上周縁部にはフランジ１４ｂが形成されてい
る。このフランジ１４ｂには対向して把手１７が取付け
られている。

【００２３】また、図３に示すように、圧縮装置２１
は、機枠台２２の上半部２２ａにエアシリンダ２３が設
置され、下半部２２ｂに成形型収容部２４が設けられて
いる。エアシリンダ２３のシリンダロッド２３ａの下端
にはこのシリンダロッド２３ａの下方への加圧摺動によ
り成形型１１の枠体１４内に嵌挿される押圧盤２５が取
付けられている。成形型収容部２４には成形型保持部材
２６が備えられている。

【００２４】図５〜図６に示すように、加熱成形装置で
ある水蒸気加熱成形装置３１は、本体３２が成形型収容
室３３とこの収容室３３を上下に挟んで連続して配され
る上側の排気室３４と下側の整圧室３５とから構成され
て機枠台３６によって保持されている。収容室３３は図
６に示すように前面壁部３３ａを開閉することができ
る。排気室３３は頭截角錐状に形成されて図６に示すよ
うに収容室３３に対して後端縁側を支点として跳上げ開
放可能に連結されている。

【００２５】収容室３３には、下側の整圧室３５と連通
して成形型１１の嵌挿保持用の空胴部３７が設置されて
いる。この空胴部３７の上面側の成形型取付面部３７ａ
には成形型１１の枠体１４が嵌挿される開口部３８が形
成されている。この開口部３８を囲繞する部面には成形
型１１の枠体１４をフランジ１４ｂにおいて締付けるト
グルクランプ３９が取付けられている。

【００２６】整圧室３５は逆頭截角錐状に形成されて内
部に水滴防止ネット４０が架張されている。

【００２７】このように構成される水蒸気加熱成形装置
３１の本体３２には、各配管が設置されている。

【００２８】排気室３４の上面部３４ａには排気口４１
が設けられている。整圧室３５の底面部３５ａには第
１、第２のバルブ付き給気口４２，４３とバルブ付き排
水口４４が並設されている。排気室３４側の排気口４１
には排気用配管４５が連結されている。整圧室３５側の
第１のバルブ付き給気口４２には加圧水蒸気給気用の第
１の配管４６が、第２のバルブ付き給気口４３には常温
加圧エア給気用の第２の配管４７が各々連結されてい
る。バルブ付き排水口４４には排水用のドレン管４４ａ
が連結されている。

【００２９】排気用配管４５は排風機４８に連結されて
いる。第１の配管４６は切換バルブ４９を介して加圧水
蒸気発生用のボイラー５０に連結され、この第１の配管
４６の中間にはドレンバルブ５１を介してドレン管５２
が連結されている。第２の配管４７はコンプレッサー５
３に連結され、ドレン管４４ａは排水溝側へ導出されて
いる。

【００３０】以上のように構成される成形型１１、圧縮
装置２１及び水蒸気加熱成形装置３１を用いて前述した
パルプモールド材料により緩衝材を成形する工程を説明
する。

【００３１】先ず、成形型１１の枠体１４の下端部に下
型１２を嵌合し、この下型１２の上面側から枠体１４の
内周面にかけて不織布等の通気通水性のシート１８を敷
設する。この状態で前述したパルプモールド材料１を所
定量投入して下型１２の凹凸形状の上面側全面に行き渡
るように押込み充填する。

【００３２】このパルプモールド材料１の充填後、この
材料１の上面に前述したシート１８を敷設して、枠体１
４の上口部から上型１３を嵌挿してシート１８を介して
パルプモールド材料１上に載置する。この状態で上型１
３の上面両側の案内兼用固定片１５の案内長孔１５ａに
ハンドル付き締付けねじ部材１６を挿通して枠体１４側
に上型１３が摺動できる程度に締付けておく。

【００３３】尚、この成形型１１にパルプモールド材料
１を充填する場合、内周面、即ち、下型１２の上面側、
枠体１４の内周面及び上型１３の内面側に不織布等の通
気通水性のシート１８を敷設しているが、下型１２、上
型１３及び枠体１４に穿設される通気孔１２ａ，１３ａ
及び１４ａの孔径を小径に形成し、また、各型１２，１
３及び枠体１４の内面側に滑性層を形成しておくことに
よりシート１８を省くことができる。通気孔１２ａ，１
３ａ，１４は、後述するようにエアシリンダにより圧力
が加えたときに、パルプモールド材料１中に含まれてい
る空気が逃げるためのものである。

【００３４】このようにしてパルプモールド材料１が充
填された成形型１１を圧縮装置２１の成形型収容部２４
に収容し、保持部材２６により下部両側から挟圧保持し
て圧縮装置２１の所定位置にセットする。

【００３５】この状態で、エアシリンダ２３を作動させ
てシリンダロッド２３ａの下方へ移動させる。このシリ
ンダロッド２３の下方向の移動によって押圧盤２５が加
圧され、その結果押圧盤２５が成形型１１の枠体１４内
に嵌挿され、上型１３の上面側に圧接させられる。さら
にエアシリンダ２３を作動させて押圧盤２５により上型
１３を押圧し、成形型１１内のパルプモールド材料１を
所定の圧力で圧縮する。これにより例えばパルプモール
ド材料１は乾燥後の密度が０．１２５ｇ／ｃｍ ³ （＝１
２５ｋｇ／ｍ³ ）程度となるように調整され、下型１２
の凹凸形状に沿う形状に成形される。

【００３６】この状態でハンドル付き締付けねじ部材１
６を締付けて上型１３を案内兼用固定片１５を介して枠
体１４に対して固定する。

【００３７】この後、エアシリンダ２３のシリンダロッ
ド２３ａを戻し動作によって上昇させ、成形型１１を圧
縮装置２１の成形型収容部２４から取出して水蒸気加熱
成形装置３１に移動させる。更に、成形型１１内のパル
プモールド材料１の成形体を結合乾燥させて所定形状の
緩衝材を成形する。

【００３８】先ず、圧縮装置２１から取出した成形型１
１を水蒸気加熱成形装置３１の成形型収容室３３に収容
する。この収容は収容室３３の前面壁部３３ａを開放す
ると共に上蓋となる排気室３４を跳上げ開放し、収容室
３３内の空胴部３７の成形型取付面３７ａを露呈させ
る。この開口部３８に成形型１１を嵌挿して枠体１４の
フランジ１４ｂを成形型取付面３７ａ上に係合載置して
トグルクランプ３９により締付けて固定する。この成形
型１１の水蒸気加熱成形装置３１内への嵌挿固定後、成
形型収容室３３を、前面壁部３３ａを閉じると共に排気
室３４を閉じて密閉する。

【００３９】この状態で整圧室３５側の第１の配管４６
の切換バルブ４９を開き、ボイラー５０を駆動して加圧
水蒸気を発生させる。この加圧水蒸気は、ほぼ１気圧〜
１．５気圧で、熱に換算したときに１００℃〜１１０℃
に設定されて、第１の配管４６を通して第１のバルブ付
き給気口４２から整圧室３５に送気させる。加圧水蒸気
はこの整圧室３５において水滴防止ネット４０により水
滴が除去されると共に圧力が均等化されて成形型収容室
３３の空胴部３７内に供給される。水蒸気の圧力が高す
ぎると、パルプモールド材１の中空粒子が変形してしま
ったり、割れてしまったりする。逆に圧力が低いと変性
澱粉が十分に糊化しなくなる。

【００４０】この際、整圧室３５内に結露した水滴はバ
ルブ付き排水口４４からドレン管４４ａを通して排水
し、また、第１の配管４６内に結露した水滴はドレンバ
ルブ５１を開いてドレン管５２を通して排水する。

【００４１】このようにして、整圧室３５及び第１の配
管４６内の結露がなくなった状態で排水口４４のバルブ
及びドレンバルブ５１を閉じることによって水蒸気は成
形型収容室３３の空胴部３７から成形型１１内のパルプ
モールド材料１の成形体に供給される。空胴部３７に供
給される水蒸気は成形型１１内に、下型１２及び枠体１
４の通気孔１２ａ及び１４ａを通して進入し、パルプモ
ールド材料１の成形体を加熱しながら通過し、上型１３
の通気孔１３ａから成形型収容室３３の上方の排気室３
４に達する。水蒸気がパルプモールド材料１を通過する
際にパルプモールド材料１に熱と水分を供給する。その
結果、変性澱粉が糊化する。その後、水蒸気はこの排気
室３４の上面部３４ａの排気口４１から排気用配管４５
を通して排風機４８により強制的に排気させる。

【００４２】このようにして、成形型１１の下部から供
給され、パルプモールド材料１の成形体を通過した水蒸
気は排風機４８により負圧、例えば０．５気圧程度で強
制的に排気され成形体の加熱が行われる。

【００４３】この水蒸気の供給と強制排気を所要時間
（数十秒間）継続し、強制排気を併用しながら、第１の
バルブ付き給気口４２を閉じて第２のバルブ付き給気口
４３を開き、第２の配管４７からコンプレッサー５３に
より発生される所定の気圧のバインダーとしての変性澱
粉の糊化する温度以下の気体例えば１．４気圧程度の乾
燥した常温風を整圧室３５に送風し、この送風を数十秒
継続する。

【００４４】この送風・強制排気の終了後、成形型１１
を水蒸気加熱成形装置３１から、前述の如く成形型収容
室３３を開放することにより取出し、この直後に成形型
１１からパルプモールド材料１の成形体を離型する。

【００４５】このようにして、成形型１１内のパルプモ
ールド材料は、水蒸気加熱成形装置３１の本体３２内に
おいて水蒸気加熱され、この間にバインダーとして添加
されている変性澱粉は糊化する。この水蒸気加熱後、水
蒸気加熱成形装置３１から取出された成形型１１内に離
型まで保持されている間に、水蒸気により加えられた熱
により変性澱粉の糊化が進行すると共に糊化した澱粉の
水分が蒸発することで澱粉の結合力は成形体を成形型１
１から離型するに充分となる。

【００４６】この第１の実施の形態例に係る水蒸気を用
いて加熱成形する方法では、パルプモールド材料１を通
過する際に、パルプモールド材料１に熱及び水分が供給
されるためパルプモールド材料１の水分量は２０〜６０
重量％であればよい。この水分量の下限の２０重量％
は、小紙片を綿状に解繊されたもの混合物と中空粒子並
びに変性澱粉の混練を容易に可能とするために必要な量
である。但し、変性澱粉を糊化するのに必要な水分量に
は若干不足しているが、この不足分は水蒸気によって補
われる。水分量の上限の６０重量％は、成形体の乾燥時
間と離型性によって決定される。

【００４７】次に、この水蒸気加熱工程によりパルプモ
ールド材料を緩衝材に成形する具体的実験例を説明す
る。

【００４８】〔成形実験例１〕前述の配合により用意さ
れたパルプモールド材料を成形型に所定量充填して加圧
することにより、密度が０．１２５ｇ／ｃｍ³ （＝１２
５ｋｇ／ｍ³ ）となるようにする。この成形型を加熱成
形装置に取付けて成形型の下部から、１００℃〜１１０
℃（１気圧〜１．４気圧）の水蒸気を通し１分３０秒間
加熱し、成形型を成形装置より取り外し約１分間成形体
を常温雰囲気中で保持した後、成形体を成形型より取り
出した。この約２分３０秒間の間に、成形体はバインダ
ーとして添加した変性澱粉の糊化により成形型から離型
するに充分な結合力を発現していることが確認できた。
離型後の成形体は送風乾燥機で６０℃で４時間の二次乾
燥を行なうことにより、緩衝材として実用可能な乾燥状
態となった。水蒸気加熱の時間は成形体の肉厚、金型構
造に依存し、澱粉に水分を供給することと、澱粉に糊化
温度以上の熱を加えることにより糊化が開始するので、
成形体全体に水蒸気が充満してから約２０秒間以上の水
蒸気加熱が必要となる。本実験例で、水蒸気加熱の時間
は１分２０秒間以下では全体が充分に糊化するに至ら
ず、乾燥後の製品強度が不足した。又、２分間以上１０
分間程度の水蒸気加熱で製品強度の変化は殆ど見られな
い。

【００４９】〔成形実験例２〕前述したパルプモールド
材料を充填し密度調整を終えた成形型を水蒸気加熱成形
装置に取付け、成形型の下部から１００℃〜１１０℃
（１気圧〜１．４気圧）の水蒸気を供給するとともに、
成形型上部から成形体を通過した水蒸気を０．５気圧程
度の負圧で強制的に吸引・排気し加熱した。この場合、
水蒸気を成形装置に供給してから約２０秒間で水蒸気は
成形型内の成形体を通過し、成形装置上部の排気口に取
付けた排風機から排出させた。更にこの後、水蒸気の供
給と強制排気を２０秒間継続し、強制排気も併用しなが
ら、水蒸気の供給から１．４気圧程度の乾燥した冷風に
切り換え３０秒間送風した。これにより、送風・強制排
気を終了し、成形装置から成形型を取り外した直後に成
形型から成形体を離型することができた。離型後の成形
体中の澱粉の結合力は実験例１と同様に離型するに充分
であり、水分量は実施例１より減少していることから、
強制排気を併用することにより、水蒸気加熱時間（１分
３０秒間→４０秒間）は約１／２になることが分かっ
た。加熱後、水蒸気から乾燥冷風に切り換え強制排気を
併用することで、成形体の水分蒸発を促進するので、離
型までの時間の短縮が計れた（１分間→３０秒間）。同
時に、乾燥冷風の供給は成形体の冷却も行うので、離型
後の成形体のハンドリングも容易となる。従って、実験
例１、本実験例２ともに発泡スチロール（成形サイク
ル：約３分間）と同等以下の成形サイクルタイム（約１
分１０秒間〜約２分３０秒間）で緩衝用パルプモールド
の成形が可能であることが確認された。

【００５０】〔緩衝特性の評価〕実験例１により成形さ
れた成形体を動的圧縮試験より、応力−歪み線図を作成
し、緩衝性を評価した。本パルプモールド材料の成形体
の５０％歪みでの圧縮力は、発泡倍率４０倍の発泡スチ
ロールと同等の値が得られた。後述する比較例で成形し
たサンプル（ウェット方式）も同等の圧縮応力が得られ
ている。これより、発泡スチロールと同等の緩衝特性
（緩衝係数：Ｃｆ＝圧力応力／変形エネルギー）の成形
体が作成出来ることが確認された。この結果を図７にお
いて実験例１（ドライ方式；熱膨張性中空粒子３％）と
比較例（ウェット方式；熱膨張性中空粒子５％）、ドラ
イ方式でバインダーとしてコーンスターチ１０％を使用
したサンプル（熱膨張性中空粒子３％）、及び発泡スチ
ロール（４０倍発泡）の動的圧縮変形特性を比較してい
る。

【００５１】〔熱膨張性中空粒子添加量の影響〕実験例
１の方法で熱膨張性中空粒子を、パルプ材料に対し１．
４重量％、２．８重量％、５重量％、１０重量％と変化
させ、静的圧縮試験で応力−歪み線図を作成し、緩衝特
性の比較をした。１．４重量％の添加量では、充分な添
加効果が見られなかった。５重量％では、２．８重量％
と同等の特性であり、熱膨張性中空粒子を増やした効果
が見られない。更に、１０重量％にすると、材料強度が
大幅に低下し、成形型からの離型が困難となる。従っ
て、熱膨張性中空粒子の添加量は２〜５重量％程度が適
切な量と言える。図８、図９、図１０に静的圧縮変形特
性を示す。

【００５２】〔澱粉の種類による影響〕実験例１の方法
で、澱粉の種類による緩衝性の違いを澱粉量添加量を１
０重量％として評価した。コーンスターチ、タピオカ澱
粉は、１００℃の水蒸気加熱３分間では、充分に糊化せ
ず結合力が不十分で材料強化、成形品の表面性ともに劣
る。一方、変性澱粉では、１００℃の水蒸気加熱３分間
で充分に糊化し、材料強度、表面性とも良好で、コーン
スターチ、タピオカ澱粉に比較して緩衝特性（緩衝係数
Ｃｆ）が１５〜２０％程度良かった。（図７にコーンス
ターチとアセチル化変性澱粉を使用した動的圧縮変形特
性の比較、他を示す。）変性澱粉は澱粉分子中の水酸基
の一部がアセチル基や、エステル基に置換されたもの
で、コーンスターチに比べ糊化温度が１５〜２５℃低く
約５５〜６５℃であり、糊化に要する時間も短縮される
ため、発泡スチロール代替の緩衝材用パルプモールドの
バインダーとして、より適していることが確認された。

【００５３】〔比較例：スラリー状パルプ系材料を用い
たパルプモールド〕製紙工程で用いられる叩解したパル
プを用いて、乾燥状態のパルプに対して発泡済み熱膨張
性中空粒子（Ｆ−８０Ｄ；松本油脂製薬（株））５重量
％とロジン系表面処理剤をパルプに対し２重量％添加
し、プラネタリーミキサーで混合し、固形分１０％（水
分９０％）のパルプスラリーを作成した。このスラリー
をラジオ付カセットレコーダ（ＣＦＤ−３３；ソニー
（株））用クッションのアルミ製金型に所定量充填し、
約３０％の水分をプレス脱水後、１００℃の送風乾燥機
内で、金型に入れた状態で乾燥させた。金型から離型で
きる材料強度（含水率＜１５％程度）になるまでに乾燥
するのに要した時間は約５時間であった。更に、真空ポ
ンプを併用しても乾燥時間は約２時間必要であった。

【００５４】以上のように本発明によるパルプモールド
材料は新聞故紙等の、故紙パルプを主成分とし、バイン
ダーとしての変性澱粉及び熱膨張性中空粒子を含有し、
変性澱粉は比較的低い温度で糊化するので、加熱成形時
の加熱温度が低くなり、離型時間を短縮できると共に熱
膨張性中空粒子による弾性も損なわれず、発泡スチロー
ルと同等の成形サイクル時間及び緩衝特性を実現でき、
故紙の有効利用、省資源という観点からも、発泡スチロ
ールに代替できる環境に優しい緩衝包装材を提供できて
産業への応用価値は極めて大である。

【００５５】次に、前述したようにして得られたパルプ
モールド材料を用いてパルプモールド体、即ち緩衝体を
成形する成形装置の本発明の第２の実施の形態例につい
て図１１以下を用いて説明する。尚、以下に述べる第２
の実施の形態例は、熱風により加熱成形するための装置
に関するものである。

【００５６】第２の実施の形態例に用いられる成形型及
び圧縮装置は第１の実施の形態例で用いられた成形型及
び圧縮装置と同じものが用いられるのでここでの説明は
省略し、熱風加熱成形装置についてのみ説明する。

【００５７】この第２の実施の形態例に係る熱風加熱装
置で加熱成形する場合では上述した第１の実施の形態例
の水蒸気を用いる水蒸気加熱成形装置によって成形され
るパルプモールド材料より水分の多いパルプモールド材
料が用いられる。この第２の実施の形態例で用いられる
パルプモールド材料は、例えば解繊物に対して水分を８
０重量％となっている。尚、第２の実施の形態例では、
３０〜８０重量％の水分量を有するものが用いられる。
この下限の３０重量％は、小紙片及び綿状に解繊された
ものとの混合物と、中空粒子及び変性澱粉が容易に混ぜ
合わせることが出来、且つ変性澱粉が熱風によって加熱
されて糊化するのに足りるだけの水分量である。上限の
８０重量％は乾燥時間と離型性によって決定される。こ
の第２の実施の形態例の場合、水分量の上限、下限とも
熱風によって加熱した際に失われる水分の量が当然加味
されている。

【００５８】図１１及び図１２に示すように、熱風加熱
成形装置１３１は、本体１３２が成形型収容室１３３と
この収容室１３３を上下に挟んで連続して配される上側
の排気室１３４と下側の整圧室１３５とから構成されて
いる。本体１３２は機枠台１３６に保持されている。本
体１３２の収容室１３３の前面壁部１３３ａは開閉する
ことができる。排気室１３４は頭截角錐状に形成されて
収容室１３３に対して後端縁側を支点として跳上げ開放
可能に連結されている。

【００５９】収容室１３３には、下側の整圧室１３５と
連通して成形型１１の嵌挿保持用の空胴部１３７が設置
されている。この空胴部１３７の上面側の成形型取付面
部１３７ａには成形型１１の枠体１４が嵌挿される開口
部１３８が形成されている。この開口部１３８を囲繞す
る部面には成形型１１の枠体１４をフランジ１４ｂにお
いて締付けるトグルクランプ１３９が取付けられてい
る。

【００６０】整圧室１３５は逆頭截角錐状に形成されて
内部に水滴防止ネット１４０が架張されている。

【００６１】このように構成される熱風加熱成形装置１
３１の本体１３２に各配管が設置されている。

【００６２】即ち、排気室１３４の上面部１３４ａには
排気口１４１が設けられている。整圧室１３５の底面部
１３５ａには第１、第２のバルブ付き給気口１４２，１
４３とバルブ付き排水口１４４が並設されている。排気
室１３４側の排気口１４１には排気用配管１４５が連結
されている。整圧室１３５側の第１のバルブ付き給気口
１４２には熱風給気用の第１の配管１４６が、第２のバ
ルブ付き給気口１４３には常温加圧エア給気用の第２の
配管１４７が連結されており、バルブ付き排水口１４４
には排水用のドレン管１４４ａが連結されている。

【００６３】排気用配管１４５は排風機１４８に連結さ
れている。第１の配管１４６は切換バルブ１４９を介し
て熱風送風装置１５０に連結されている。第２の配管１
４７はコンプレッサー１５１に連結され、ドレン管１４
４ａは排水溝側へ導出されている。

【００６４】以上のように構成される成形型１１、圧縮
装置２１及び熱風加熱成形装置１３１を用いて前述した
パルプモールド材料により緩衝材を成形する工程を説明
する。

【００６５】先ず、成形型１１の枠体１４の下端部に下
型１２を嵌合し、この下型１２の上面側から枠体１４の
内周面にかけて不織布等の通気通水性のシート１８を敷
設する。この状態で前述したパルプモールド材料１を所
定量投入して下型１２の凹凸形状の上面側全面に行き渡
るように押込み充填する。

【００６６】このパルプモールド材料１の充填後、この
材料１の上面に前述したシート１８を敷設して、枠体１
４の上口部から上型１３を嵌挿してシート１８を介して
パルプモールド材料１上に載置する。この状態で上型１
３の上面両側の案内兼用固定片１５の案内長孔１５ａに
ハンドル付き締付けねじ部材１６を挿通して枠体１４側
に上型１３が摺動できる程度に締付けておく。

【００６７】なお、第１の実施の形態例と同様にこの成
形型１１にパルプモールド材料１を充填する場合、内周
面、即ち、下型１２の上面側、枠体１４の内周面及び上
型１３の内面側に不織布等の通気通水性のシート１８を
敷設しているが、下型１２、上型１３及び枠体１４に穿
設される通気孔１２ａ，１３ａ及び１４ａの孔径を小径
に形成し、また、各型１２，１３及び枠体１４の内面側
に滑性層を形成しておくことによりシート１８を省くこ
とができる。

【００６８】このようにパルプモールド材料１を充填し
た成形型１１を圧縮装置２１の成形型収容部２４に収容
して保持部材２６により下部両側から挟圧保持して所定
位置にセットする。

【００６９】この状態で、エアシリンダ２３を作動させ
てシリンダロッド２３ａの下方へ移動させる。シリンダ
ロッド２３ａの下方向への移動により押圧盤２５が押圧
され、押圧盤２５が成形型１１の枠体１４内に嵌挿して
上型１３の上面側に圧接させられる。さらにエアシリン
ダ２３を作動させて押圧盤２５により上型１３が押圧さ
れ、成形型１１内のパルプモールド材料１が所定の圧力
で圧縮される。これにより例えばパルプモールド材料１
は乾燥後で密度が０．１２５ｇ／ｃｍ³ 程度となるよう
に調整され、下型１２の凹凸形状に沿う形状に成形され
る。パルプモールド材料１に圧力を加えることによって
パルプモールド材料中の空気を抜くとともに、パルプモ
ールド材料の結合力を向上させる。

【００７０】この状態でハンドル付き締付けねじ部材１
６を締付けて上型１３を案内兼用固定片１５を介して枠
体１４に対して固定する。

【００７１】この後、エアシリンダ２３のシリンダロッ
ド２３ａを戻し動作により上昇させて、成形型１１を圧
縮装置２１の成形型収容部２４から取出して熱風加熱成
形装置１３１に移動させる。成形型１１内のパルプモー
ルド材料１の成形体を熱風加熱成形装置１３１により結
合乾燥させて所定形状の緩衝材を成形する。

【００７２】先ず、圧縮装置２１から取出した成形型１
１を熱風加熱成形装置１３１の成形型収容室１３３に収
容する。この収容動作は収容室１３３の前面壁部１３３
ａを開放すると共に上蓋となる排気室１３４を跳上げ開
放し、収容室１３３内の空胴部１３７の成形型取付面１
３７ａを露呈させる。この状態で、この開口部１３８に
成形型１１を嵌挿して枠体１４のフランジ１４ｂを成形
型取付面１３７ａ上に係合載置してトグルクランプ１３
９により締付けて固定する。この成形型１１の嵌挿固定
後、成形型収容室１３３を、前面壁部１３３ａを閉じる
と共に排気室１３４を閉じて密閉する。

【００７３】この状態で整圧室１３５側の第１の配管１
４６の切換バルブ１４９を開き、熱風送風装置１５０を
駆動して熱風を発生させる。この場合、整圧室１３５側
の排水口１４４のバルブを閉じておく。ほぼ１気圧〜
１．５気圧熱に換算したときに１００℃〜１１０℃に設
定された熱風が、第１の配管１４６を通して第１のバル
ブ付き給気口１４２から整圧室１３５に送気されて圧力
が均等化され成形型収容室１３３の空胴部１３７内に供
給される。この熱風は、空胴部１３７から成形型１１内
に、下型１２及び枠体１４の通気孔１２ａ及び１４ａを
通して進入し、パルプモールド材料１の成形体を加熱し
ながら通過し、上型１３の通気孔１３ａから排気室１３
４に達する。熱風は上面部１３４ａの排気口１４１より
水蒸気を含んだ熱風となって排出される。この熱風の排
出は排気用配管１４５に連結される排風機１４８により
強制的に行われる。

【００７４】このようにして、成形型１１の下部から供
給され、パルプモールド材料の成形体を通過した熱風は
排風機１４８により負圧、例えば０．５気圧程度で強制
的に排気されて成形体の加熱が行われる。この熱風の供
給と強制排気を所要時間（数十秒間）継続し、強制排気
を併用しながら、第１のバルブ付き給気口１４２を閉じ
て第２のバルブ付き給気口１４３を開き、第２の配管１
４７からコンプレッサー１５１により発生される所定の
気圧で変性澱粉の糊化温度以下の温度以下の気体、、例
えば１．４気圧程度の乾燥した常温風を整圧室１３５に
送風し、この送風を数十秒継続する。

【００７５】この送風・強制排気の終了後、成形型１１
を熱風成形装置１３１から取出してパルプモールド材料
１の成形体を離型する。

【００７６】このようにして成形型１１内のパルプモー
ルド材料１の成形体を熱風加熱することにより、バイン
ダーとして添加されている変性澱粉は糊化し、糊化した
変性澱粉の水分が蒸発することで変性澱粉の結合力は成
形体を成形型１１から離型するに充分となる。

【００７７】次に、この熱風加熱工程によりパルプモー
ルド材料をパルプモールド体としての緩衝材に成形する
具体的実験例を説明する。

【００７８】〔成形実施例３〕前述の配合により用意さ
れたパルプモールド材料を成形型に所定量充填して加圧
することにより、密度が０．１２５ｇ／ｃｍ³ （＝１２
５ｋｇ／ｍ³ ）となるようにする。この成形型を熱風加
熱成形装置に取付けて成形型の下部から、１００℃〜１
１０℃（１気圧〜１．４気圧）の熱風を供給する。この
熱風加熱成形装置への供給から約１分間で熱風は成形型
内の成形体を通過し、成形装置上部の排気口より水蒸気
を含んだ熱風となって排出されるようになる。更に、熱
風を３０秒間供給した後、成形装置下部の供給弁を締
め、成形装置より成形型を取り出す。この熱風加熱の間
（１分３０秒間）に、バインダーとして添加した変性澱
粉は糊化する。熱風加熱の後、離型まで成形体が型内に
保持されている１分間程度の間に熱風により加えられた
熱により、澱粉の糊化が進行するとともに糊化した澱粉
の水分が蒸発することで、澱粉の結合力は成形体を成形
型から離型するに充分な結合力を発現することが確認で
きた。強制排気を併用することにより乾燥までの時間短
縮を計れることは言うまでもない。この実験例３では、
熱風加熱の時間は成形体を熱風が通過し始めてから２０
秒間未満では全体が充分に糊化するに至らず、乾燥後の
製品強度が不足した。なお、熱風加熱の時間は成形体の
肉厚、成形型構造に依存し、澱粉に水分を供給すること
と、澱粉に糊化温度以上の熱を加えることにより糊化が
開始する。このため実験例３の成形体では成形体全体に
熱風が充満してから強制排気を併用しない場合は２０秒
間以上の加熱と約３０秒間程度以上の型内保持が必要と
なる。更に、この離型後の成形体は送風乾燥で二次乾燥
（６０℃４時間）を行うことにより、緩衝材として実用
可能な乾燥状態となった。

【００７９】〔成形実験例４〕前述したパルプモールド
材料を充填し密度調整を終えた成形型を加熱成形装置に
取付け、成形型の下部から１００℃〜１１０℃の熱風を
供給するとともに、成形型上部から成形体を通過した熱
風を０．５気圧程度の負圧で強制的に吸引・排気し加熱
した。この場合、熱風を成形装置に供給してから約２０
秒間で熱風は成形型内の成形体を通過し、成形装置上部
の排気口に取付けた排風機から水蒸気を含んだ熱風とな
って排出された。更にこの後、熱風の供給と強制排気を
２０秒間継続し、強制排気も併用しながら、熱風の供給
から１．４気圧程度の乾燥した冷風に切り換え３０秒間
送風した。これにより、送風・強制排気を終了し、成形
装置から成形型を取り外した直後に成形型から成形体を
離型することができた。離型後の成形体中の澱粉の結合
力は実験例３と同様に離型するに充分であり、水分量は
実験例３より減少している。このことから強制排気を併
用することにより、成形体全体に熱風が行き渡るのに要
する時間（約１分間→約２０秒間）、実質的な熱風加熱
時間（３０秒間→２０秒間）ともに約１／２になること
が分かった。加熱後、熱風から乾燥冷風に切り換え強制
排気を併用することで、成形体の水分蒸発を促進するの
で、離型までの時間の短縮が計れた（１分間→３０秒
間）。同時に、乾燥冷風の供給は成形体の冷却も行うの
で、離型のち成形体のハンドリングも容易となる。従っ
て、実験例３、実験例４ともに発泡スチロール（成形サ
イクル：約３分間）と同等以下の成形サイクルタイム
（約１分１０秒間〜約２分３０秒間）で緩衝用パルプモ
ールドの成形が可能であることが確認された。

【００８０】〔緩衝特性の評価〕上述した実験例３及び
４の製造方法で成形された緩衝特性試用ブロックで動的
圧縮試験を行い、応力−歪み線図を作成し、緩衝性を評
価した。実験例３及び実験例４の製造方法での緩衝特性
は差がなく成形体の５０％歪みでの圧縮力は、発泡倍率
４０倍の発泡スチロールと同等の値が得られた。これよ
り、発泡スチロールと同等の緩衝特性（緩衝係数：Ｃｆ
＝圧縮応力／変形エネルギー）の成形体が作成出来るこ
とが確認された。この結果を図１３において実験例３及
び実験例４（ドライ方式；熱膨張性中空粒子３％）と発
泡スチロール（４０倍発泡）の動的圧縮変形特性を比較
している。

【００８１】以上のように説明した各実験例によれば、
解繊パルプと熱膨張性中空粒子、及びバインダーとして
変性澱粉を用い、材料系が分離しない程度の少量の水分
（水分量３０重量％〜８０重量％で、好ましくは３０重
量％〜５０重量％の範囲）で均一に混合した材料を成形
型に充填後、変性澱粉の糊化温度以上の熱風を成形型の
一部より送り、成形型に充填した材料を通過させ加熱す
ることにより澱粉が糊化し、更に加えられた熱風の熱量
により糊化した澱粉の水分が蒸発することにより充分な
結合力を持つ成形体を得ることができる。又、熱風での
加熱と同時に熱風を送り込む面と略反対面から強制的に
吸引・排気を行うことにより型内の成形体全体が糊化温
度以上に温度上昇する時間が短縮され、加熱から離型ま
での時間を短縮することが可能となる。又、加熱による
糊化が完了した後、熱風の供給を遮断し、糊化温度以下
の乾燥した冷風（空気又は、窒素など）に切り換えて成
形体を冷却することにより、加熱から離型までの時間を
短縮することが可能となる。この場合も、乾燥した冷風
の供給側の略反対面から強制的に吸引・排気を行うこと
により、成形体の水分蒸気を促進し、澱粉の固化が促進
され成形体の結合力が上がるので、加熱後、離型までの
時間短縮が更に計れることとなる。このようにして加熱
後、離型された成形体を（乾燥機で水分量１５％以下程
度まで）二次乾燥させることで、発泡スチロールに代替
可能な性能と生産性のパルプモールド緩衝材を提供する
ことが出来る。

【００８２】以上のように本発明の第２の実施の形態例
によれば新聞故紙等の故紙パルプを主原料とし、澱粉系
バインダー及び熱膨張性中空粒子を含有するパルプモー
ルド材料を用い、熱風加熱によりパルプモールド体を成
形するので、短時間で離型できて優れた緩衝特性を有す
る緩衝用パルプモールド体を得ることが可能となり、現
行発泡スチロールと同等の成形サイクル時間及び緩衝特
性を実現でき、故紙の有効利用、省資源という観点から
も、発泡スチロールに代替できる環境に優しい緩衝包装
材を提供できて産業への応用価値は極めて大である。

【００８３】尚、上述した各実施の形態例では、パルプ
モールド材料を構成する主成分としてのパルプとしてパ
ルプ解繊物を用いている。このパルプ解繊物は前述した
ように数ｍｍの大きさの小紙片と綿状に解繊されたもの
の混合物である。小紙片と綿状に解繊されたものとの割
合いは、粉砕機によってどれだけの時間粉砕を行なわせ
るかにかかっているが、長時間粉砕を行なうとコストが
かかるだけでなく、殆ど綿状の解繊されたもの、もしく
は綿状に解繊されたものだけになると水分がしみ込みに
くくなってしまう。よって、小紙片と綿状に解繊された
ものをどの程度の割合いにするのかは、コストと水分の
しみ込みやすさの観点から適宜決定すればよい。

【００８４】

【発明の効果】以上のように本発明によるパルプモール
ド材料は、パルプを主成分とし、バインダーとしての澱
粉及び熱膨張性中空粒子を含有するので、適度の弾性を
保有し、優れた緩衝特性を実現でき、また、パルプとし
て故紙パルプを用いることができて、故紙の有効利用、
省資源という観点からも、発泡スチロールに代替できる
環境に優しい緩衝包装材を提供できて産業への応用価値
は極めて大である。

【００８５】また、本発明によればパルプを主原料と
し、澱粉系バインダー及び熱膨張性中空粒子を含有する
パルプモールド材料を用い、加熱してパルプモールド体
を成形するので、短時間で離型できて優れた緩衝特性を
有する緩衝用パルプモールド体を得ることが可能とな
り、現行発泡スチロールと同等の成形サイクル時間及び
緩衝特性を実現でき、また、パルプとして故紙パルプを
用いることができて故紙の有効利用、省資源という観点
からも、発泡スチロールに代替できる環境に優しい緩衝
包装材を提供できて産業への応用価値は極めて大であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るパルプモールド材料のＳＥＭ写真
の模式図である。

【図２】本発明に係るパルプモールド材料を用いて成形
体を成形する成形型の一例を示す分解斜視図である。

【図３】図２に示した成形型に充填されるパルプモール
ド材料を圧縮する圧縮装置の一例を示す斜視図である。

【図４】図３に示した圧縮装置の要部構成を示す断面図
である。

【図５】本発明の第１の実施の形態例に係る加熱装置の
構成を示す系統図である。

【図６】図５に示した加熱装置の本体部の構成を示す斜
視図である。

【図７】パルプモールド材料の動的圧縮試験の結果とし
ての圧縮変形率と圧縮応力との関係を示すグラフであ
る。

【図８】パルプモールド材料の静的圧縮試験の結果とし
ての圧縮変形率と圧縮応力との関係を示すグラフであ
る。

【図９】パルプモールド材料の静的圧縮試験の結果とし
ての圧縮変形率と圧縮応力との関係を示すグラフであ
る。

【図１０】パルプモールド材料の静的圧縮試験の結果と
しての圧縮変形率と圧縮応力との関係を示すグラフであ
る。

【図１１】本発明の第２の実施の形態例に係る加熱装置
の構成を示す系統図である。

【図１２】図１１に示した加熱装置の本体部の構成を示
す斜視図である。

【図１３】パルプモールド材料の動的圧縮試験の結果と
しての圧縮変形率と圧縮応力との関係を示すグラフであ
る。

【符号の説明】

１ パルプモールド材料、２ パルプ、４ 中空粒子、
３ 変性澱粉、１１成形型、２１ 圧縮装置、３１ 水
蒸気加熱成形装置、１３１ 熱風加熱成形装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 丹 英 東京都品川区北品川６丁目７番35号 ソニ ー株式会社内 (72)発明者 真浜 和利 群馬県邑楽郡板倉町大字大蔵字太居10−１ ソニー板倉株式会社内 (72)発明者 池田 耕 埼玉県川口市領家５−14−８ レンゴー株 式会社包装技術センター内 (72)発明者 鈴木 淳 埼玉県川口市領家５−14−８ レンゴー株 式会社包装技術センター内

Claims (27)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パルプを主原料とし澱粉系バインダーと
   熱膨張中空粒子を含有するパルプモールド材料に、上記
   澱粉系バインダを糊化するための水分とを混練し、 上記混練したパルプモールド材料を成形型に充填して加
   圧し、 上記加圧されたパルプモールド材料を上記澱粉バインダ
   ーが糊化する温度以上に加熱して上記澱粉バインダーを
   糊化させることによって成形を行うことを特徴とするパ
   ルプモールド体の成形方法。
2. 【請求項２】 上記加圧されたパルプモールド材料を上
   記澱粉バインダーが糊化する温度以上に水蒸気によって
   加熱することを特徴とする請求項１に記載のパルプモー
   ルド体の成形方法。
3. 【請求項３】 上記加圧されたパルプモールド材料は、
   圧力が１〜１．５気圧の水蒸気によって２０秒以上加熱
   されることを特徴とする請求項２に記載のパルプモール
   ド体の成形方法。
4. 【請求項４】 上記パルプモールド材料を通過した水蒸
   気は、吸引され、且つ強制排気されることを特徴とする
   請求項２に記載のパルプモールド体の成形方法。
5. 【請求項５】 上記加圧されたパルプモールド材料に
   は、上記水蒸気によって加熱された後に、上記澱粉系バ
   インダーが糊化する温度以下の気体が供給されることを
   特徴とする請求項２に記載のパルプモールド体の成形方
   法。
6. 【請求項６】 上記パルプモールド材料は、パルプモー
   ルド材料中に占める水分量が２０〜６０重量％であるこ
   とを特徴とする請求項２に記載のパルプモールド体の成
   形方法。
7. 【請求項７】 上記パルプは、故紙を数ｍｍ以下に切断
   された紙片と上記紙片を更に粉砕した綿状解繊物からな
   り、上記綿状の解繊物の割合が上記紙片よりも多い混合
   物であることを特徴とする請求項６に記載のパルプモー
   ルド体の成形方法。
8. 【請求項８】 上記熱膨張中空粒子は、外殻のポリマー
   が内殻の炭化水素を多い、加熱により上記外殻のポリマ
   ーが軟化するとともに、上記内殻の炭化水素がガス化し
   て膨張する粒子であることを特徴とする請求項２に記載
   のパルプモールド体の成形方法。
9. 【請求項９】 上記熱膨張中空粒子の添加量は２〜５重
   量％であることを特徴とする請求項８に記載のパルプモ
   ールド体の成形方法。
10. 【請求項１０】 上記加圧されたパルプモールド材料を
    上記澱粉バインダーが糊化する温度以上に熱風によって
    加熱することを特徴とする請求項１に記載のパルプモー
    ルド体の成形方法。
11. 【請求項１１】 上記加圧されたパルプモールド材料
    は、圧力が１〜１．５気圧の熱風によって２０秒以上加
    熱されることを特徴とする請求項１０に記載のパルプモ
    ールド体の成形方法。
12. 【請求項１２】 上記パルプモールド材料を通過した熱
    風は、吸引され、且つ強制排気されることを特徴とする
    請求項１０に記載のパルプモールド体の成形方法。
13. 【請求項１３】 上記加圧されたパルプモールド材料に
    は、上記熱風によって加熱された後に、上記澱粉系バイ
    ンダーが糊化する温度以下の気体が供給されることを特
    徴とする請求項１０に記載のパルプモールド体の成形方
    法。
14. 【請求項１４】 上記パルプモールド材料は、パルプモ
    ールド材料中に占める水分量が３０〜８０重量％である
    ことを特徴とする請求項１０に記載のパルプモールド体
    の成形方法。
15. 【請求項１５】 上記パルプは、故紙を数ｍｍ以下に切
    断された紙片と上記紙片を更に粉砕した綿状解繊物から
    なり、上記綿状の解繊物の割合が上記紙片よりも多い混
    合物であることを特徴とする請求項１４に記載のパルプ
    モールド体の成形方法。
16. 【請求項１６】 上記熱膨張中空粒子は、外殻のポリマ
    ーが内殻の炭化水素を多い、加熱により上記外殻のポリ
    マーが軟化するとともに、上記内殻の炭化水素がガス化
    して膨張する粒子であることを特徴とする請求項１０に
    記載のパルプモールド体の成形方法。
17. 【請求項１７】 上記熱膨張中空粒子の添加量は２〜５
    重量％であることを特徴とする請求項１６に記載のパル
    プモールド体の成形方法。
18. 【請求項１８】 パルプを主成分とし、バインダーとし
    ての澱粉及び熱膨張中空粒子を含有することを特徴とす
    るパルプモールド材料。
19. 【請求項１９】 上記熱膨張中空粒子は、外殻のポリマ
    ーが内殻の炭化水素を多い、加熱により上記外殻のポリ
    マーが軟化するとともに、上記内殻の炭化水素がガス化
    して膨張する粒子であることを特徴とする請求項１８に
    記載のパルプモールド材料。
20. 【請求項２０】 上記熱膨張中空粒子の添加量は２〜５
    重量％であることを特徴とする請求項１９に記載のパル
    プモールド材料。
21. 【請求項２１】 上記澱粉は、澱粉分子中の水酸基の一
    部が変性されたアセチル化変性澱粉もしくはエステル化
    変性澱粉であることを特徴とする請求項１８に記載のパ
    ルプモールド材料。
22. 【請求項２２】 上記パルプモールド材料は、パルプモ
    ールド材料中に占める水分量が２０〜８０重量％である
    ことを特徴とする請求項１８に記載のパルプモールド材
    料。
23. 【請求項２３】 上記パルプは、故紙を数ｍｍ以下に切
    断された紙片と上記紙片を更に粉砕した綿状解繊物から
    なり、上記綿状の解繊物の割合が上記紙片よりも多い混
    合物であることを特徴とする請求項１８に記載のパルプ
    モールド材料。
24. 【請求項２４】 パルプを主原料とし澱粉系バインダー
    と熱膨張中空粒子を含有するパルプモールド材料に、上
    記澱粉系バインダーを糊化するための水分とを混練され
    たパルプモールド材料を用い、このパルプモールド材料
    を成形型に充填し、加圧した後に加熱することによって
    上記澱粉系バインダーを糊化することによって成形され
    た緩衝材。
25. 【請求項２５】 上記熱膨張中空粒子の添加量は２〜５
    重量％であることを特徴とする請求項２４に記載の緩衝
    材。
26. 【請求項２６】 上記澱粉バインダーは、澱粉分子中の
    水酸基の一部が変性されたアセチル化変性澱粉もしくは
    エステル化変性澱粉であることを特徴とする請求項２４
    に記載の緩衝材。
27. 【請求項２７】 上記澱粉バインダーの添加量は、ほぼ
    １０重量％であることを特徴とする請求項２４に記載の
    緩衝材。