JPH10204799A

JPH10204799A - パルプモールド成形体

Info

Publication number: JPH10204799A
Application number: JP9006814A
Authority: JP
Inventors: Suguru Tan; 英丹
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1997-01-17
Filing date: 1997-01-17
Publication date: 1998-08-04

Abstract

(57)【要約】【課題】ベース部材にパルプモールド体を成形した
後、ベース部材に加工を加えてパルプモールド体の位置
を移動することにより、パルプモールドのみで成形する
ことが困難な形状でも形成することができ、発泡スチロ
ールに代替え可能であって、廉価に製造できるパルプモ
ールド成形体を提供する。【解決手段】ベース部材５１に、パルプモールド材料
ＰＭをモールド成形することによって形成されるパルプ
モールド体５２ａ，５２ｂを接着し、パルプモールド体
５２ａ，５２ｂの接着後、ベース部材５１に加工を加え
ることによりパルプモールド体５２ａの位置を移動させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パルプを主原料と
して澱粉系バインダと熱膨張性中空粒子とを含有するパ
ルプモールド材料によって成形される緩衝性を有するパ
ルプモールド体がベース部材に接着されたパルプモール
ド成形体に関し、特に、構造体としての強度を有するベ
ース部材の必要な部分にパルプモールド体が成形された
パルプモールド成形体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば、テレビジョン、ビデ
オテープレコーダ、カセットテープレコーダ等の電気機
器の梱包材料、野菜、果物等の食品トレー、魚介類等の
魚箱等には、発泡スチロールで成形された発泡スチロー
ル成形体が使用されている。この発泡スチロールは、軽
量で比較的強度も高く緩衝材として優れていることか
ら、電気機器等の梱包材料に大量に使用されている。

【０００３】このように、発泡スチロール成形体は優れ
た緩衝材であるが、その反面、使用後の廃棄処分におい
て種々の問題を生じている。例えば、発泡スチロールを
焼却処分する場合には、燃焼時に高熱を発生するため焼
却炉を損傷してしまう。また、発泡スチロールを直接土
壌中に埋込処分する場合、土壌中では発泡スチロールが
分解されず、土化されずにそのまま残存してしまう。こ
のように発泡スチロール成形体は、その廃棄処分方法に
多くの問題点を有するため、地球規模での環境保護、省
資源化の機運が高まる中で、その大量使用が問題となっ
ている。

【０００４】近年、このような環境上の問題、資源の有
効利用等の面から、発泡スチロールの代替として、無公
害、省資源化が可能な梱包材料等の成形材料の開発が要
請されている。その一つとして、新聞紙等の故紙を主原
料とするパルプモールド材料への転換が進んでいる。

【０００５】このパルプモールド材料による成形品とし
ては、例えば、新聞紙等の故紙から得られるパルプモー
ルドスラリーを多孔質或いは網を張った金型に吸着さ
せ、数段階の脱水、プレス、乾燥過程を経て成形される
ものが知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな成形品としてのパルプモールド成形体においては、
これを成形するパルプモールド材料の質量が０．０８〜
０．１４ｇ／ｃｍ³であるのに対して、発泡スチロール
の質量が、例えば５０倍発泡品の場合には約０．０２ｇ
／ｃｍ³、６０倍発泡品の場合には約０．０１７ｇ／ｃ
ｍ³であって、パルプモールド材料の比重が発泡スチロ
ールの比重よりも４〜８倍程度重いものであった。従っ
て、このパルプモールド材料を用いたパルプモールド成
形体を被緩衝物の緩衝材として用いる場合には、それが
被緩衝物の梱包重量として表れることから、輸送重量の
増加を招き、輸送コストが増大するという課題があっ
た。

【０００７】また、パルプモールド成形体の成形形状、
成形方法等については、次のような制約があった。即
ち、パルプモールド成形体の成形は、一般的な射出成形
法のように成形品の外形形状をしたキャビティに成形材
料を流入させるものではなく、一方が開いた金型にパル
プモールド材料を投入した後、開口部を蓋で閉めてから
適当な温度及び湿気を有する水蒸気を通過させて加熱成
形するものであった。そのため、蓋側に大きな凹凸を設
けることが難しく、成形面の裏側から肉逃げを行うこと
が難しいことから、アンダーカットやスライド抜きのあ
る成形体を作ることが難しいという課題もあった。

【０００８】本発明は、このような課題に鑑みてなされ
たものであり、ベース部材にパルプモールド体を成形し
た後、ベース部材に加工を加えてパルプモールド体の位
置を移動することにより、上記課題を解決できるパルプ
モールド成形体を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上述したような課題等を
解決し、上記目的を達成するために、本発明のパルプモ
ールド成形体は、ベース部材にパルプモールド材料をモ
ールド成形することによって形成されるパルプモールド
体を接着し、パルプモールド体の接着後、ベース部材に
加工を加えることによりパルプモールド体の位置を移動
させるようにしたことを特徴としている。

【００１０】また、本発明のパルプモールド成形体は、
ベース部材に接着補強手段を設け、接着補強手段に関連
させてパルプモールド材料をモールド成形することによ
りベース部材にパルプモールド体を接着し、パルプモー
ルド体の接着力を接着補強手段で補強したことを特徴と
している。

【００１１】上述のように構成したことにより、本発明
のパルプモールド成形体では、ベース部材の必要な部分
にのみ緩衝性を有するパルプモールド体を配置し、その
パルプモールド体がベース部材の変形によって所定位置
に移動するため、少ないパルプモールド材料で所定の成
形体としての機能を確実に発揮することができ、また、
ベース部材とパルプモールド体との接着強度を高めるこ
とができる。従って、輸送重量の増加を招くことがな
く、発泡スチロール成形体の代替品として有効なパルプ
モールド成形体を得ることができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。図１〜図７は本発明の第１の実施の形
態例を示すもので、図１〜図３は、本発明の第１実施例
に係るパルプモールド成形体の斜視図、組立状態の説明
図、金型及び押し型との関係を示す斜視図である。図４
Ａ〜Ｃは、ベース部材の凹み部分及び平面部にパルプモ
ールド体を設けた本発明の第２実施例に係るパルプモー
ルド成形体を示す図である。図５Ａ〜Ｃは、ベース部材
の切出し片及び平面部にパルプモールド体を設けた本発
明の第３実施例に係るパルプモールド成形体を示す図で
ある。図６は、第２及び第３実施例に係るパルプモール
ド成形体の使用状態を説明する断面図である。

【００１３】また、図７〜図１５は本発明の第２の実施
の形態例を示すもので、図７Ａ〜Ｃは、本発明の第４実
施例に係るパルプモールド成形体のベース部材と金型を
示す断面図、成形体の断面図、接着補強手段としてのア
ンカーの斜視図である。図８は、第４実施例に係るパル
プモールド成形体の使用状態を説明する断面図である。
図９〜図１４は、本発明に係るパルプモールド成形体の
パルプモールド体の接着手段の実施例を示す図である。
図１５は、図９〜図１４で示す接着手段によって接着さ
れたパルプモールド体を有するパルプモールド成形体の
使用状態を説明する断面図である。

【００１４】更に、図１６〜図２１は本発明のパルプモ
ールド成形体に係るパルプモールド体を製造するため一
般的に用いられる構成の成形用金型、圧縮装置及び成形
装置を示す図である。尚、以下に述べる実施の形態例で
は、パルプモールド成形体の一具体例としてテレビジョ
ン、オーディオスピーカーその他の電気機器の緩衝材に
適用し、この緩衝材を成形する成形用金型及びその製造
方法を例にとって説明する。

【００１５】まず、本発明のパルプモールド成形体に係
るパルプモールド体を製造するため一般的に用いられる
構成の成形用金型、圧縮装置及び成形装置について説明
する。図１６に示すパルプモールド成形体１は、図１７
に示す金型２によって製造されるもので、パルプモール
ド材料を固めることによって形成された緩衝材の一具体
例を示すものである。この、パルプモールド成形体を成
形するためのパルプモールド材料は、パルプを主原料と
して、これに澱粉系バインダと熱膨張性中空粒子とが含
有されている。

【００１６】パルプモールド成形体１は、図１６に示す
ように、略矩形をなす平面部１ａと、この平面部１ａの
一側縁に設けられた堤部１ｂと、この堤部１ｂの反対側
に設けられた立壁部１ｃと、この立壁部１ｃの両端から
堤部１ｂ側に延在された側壁部１ｄとを有し、立壁部１
ｃの中央上部には四角形の切欠き１ｅが形成されてい
る。このパルプモールド成形体１の主原料としてのパル
プは、例えば、次のようにして形成される。

【００１７】即ち、新聞紙を、解繊機（ＨＦＣ−２３：
オリエント株式会社製）で１０分間粉砕処理し、口径
２．５ｍｍのフィルタを通してパルプ解繊物を得た。こ
のパルプ解繊物は、主に２ｍｍ角程度の小紙片と綿状に
解繊されたものとが混合されたもので形成されている。
この場合、綿状に解繊されたものが小紙片よりも多くな
った状態で、全てが綿状に解繊された状態となる前に粉
砕を停止する。この綿状に解繊されたものと小紙片とが
混合されたものを用いることにより、綿状に解繊された
ものだけのときよりも均一に水分を含みやすく、加熱成
形工程において変性澱粉の糊化が均一に行われる。

【００１８】このパルプ解繊物に水分５０重量％、発泡
済み熱膨張性中空粒子（ｆ−８０Ｄ：松本油脂製薬株式
会社製）を３重量％、変性澱粉（ＥＡＴ−４；アセチル
化度３％〜４％、糊化温度５７℃〜６３℃：ホーネン株
式会社）を１０重量％加え、５分間プラネタリーミキサ
ーで混練し、パルプモールド材料を得た。このパルプモ
ールド材料は、主原料となる新聞故紙には風乾状態で約
９％の水分を含んでいるため、全体の水分量は３６％強
になっている。

【００１９】また、熱膨張性中空粒子は、後述する成形
装置によって成形されたパルプモールド体としての緩衝
材中でクッションの機能を果たす。即ち、緩衝材が外部
から押圧された際に中空粒子が変形して緩衝効果を上げ
る働きを有する。この熱膨張性中空粒子としては、外殻
のポリマーが内殻の炭化水素を覆っており、加熱により
外殻のポリマーが軟化すると共に内殻の炭化水素がガス
化して体積が数十倍に膨張するもので、この粒子（熱膨
張性マイクロカプセル）を加熱して中空粒子としたもの
を使用することができる。

【００２０】このような熱膨張性中空粒子としては、そ
の外殻が弾力性に優れていて応力を良好に吸収し、熱変
形温度が１３０℃以上あり、耐熱性が良好なものを使用
することが望ましい。より具体的には、例えば、イソブ
タン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン等の沸点が５
０℃〜１００℃の有機溶媒を、塩化ビニリデン、アクリ
ロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステ
ル等からなる熱可塑性樹脂で包み込んだ熱膨張性マイク
ロカプセル（粒度分布１０〜３０μｍ）を、１００〜１
５０℃に短時間加熱して直径を４〜５倍、体積を５０〜
１００倍に膨張させ、弾性変形するようにした中空粒子
（真比重０．０１５〜０．０２５、粒度分布４０〜２０
０μｍ、平均粒径１００μｍ以下、耐圧性３００ｋｇ／
ｃｍ²以上）を使用することができる。

【００２１】このような熱膨張性マイクロカプセルを本
発明のパルプモールド材料からなるパルプモールド成形
体の製造に使用するにあたり、パルプと混合する前に予
め膨張させて中空粒子としてもよく、また、パルプと混
合させた後に膨張させて中空粒子としてもよい。尚、主
原料としてのパルプを形成する故紙は、新聞紙の故紙に
限られるものではなく、段ボール故紙、その他の紙を使
用することができる。そして、これらの故紙を短冊状に
シュレッドし、或いは綿状になるまでミリングしてパル
プ解繊物を製作して使用できるものである。

【００２２】以下に述べる各実施の形態例では、予め膨
張させた状態の熱膨張性中空粒子をパルプ解繊物に混入
している。但し、コストの面から見た場合には、パルプ
解繊物に熱膨張性中空粒子を変性澱粉及び水分と共に混
練した後に膨張させた方が有利となる。この混練後に膨
張する場合には、十分に中空粒子が膨張できることが確
保されなければならない。この熱膨張性中空粒子の配合
量は、使用するパルプの種類等に応じて適宜定めること
ができ、後述するバインダとして機能する変性澱粉との
関係で混合割合が決定される。

【００２３】例えば、熱膨張性中空粒子の混合割合を多
くすると、クッション機能を大きくできる一方、コスト
アップにつながる。これに対して、熱膨張性中空粒子の
混合割合を少なくしてその分変性澱粉の添加量を多くす
ることにより、コストダウンを図ると共にパルプ解繊物
及び中空粒子の結合力を大きくすることができる。ま
た、バインダとして用いられる澱粉は、その分子中の水
酸基の一部が変性されている。

【００２４】この変性澱粉は、澱粉分子中の水酸基の一
部がアセチル基や、エステル基に置換されたもので、糊
化温度が低く、約５５℃〜６５℃のものを使用すること
が好ましい。この変性澱粉を添加する量を多くすると、
パルプモールド成形体としての緩衝材の硬度が固くなる
ので緩衝効果が下がり、これとは反対に、添加する量が
少ないと、緩衝材自体の強度が低下する。従って、変性
澱粉の添加量は、上限は緩衝効果をどの位にするのか、
及びコストの点から決定され、下限は緩衝材自体の強度
をどの位にするのかによって決定される。

【００２５】成形型としての金型２は、図１７及び図１
８に示すように、例えば、主成形部となる上面が所定の
凹凸形状に形成された下型３と、押圧部となる板状の上
型４と、この下型３及び上型４が嵌挿される上下面が開
放された匣状の枠体５とから構成されている。これら下
型３、上型４及び枠体５には、それぞれ全体的に多数の
通気孔３ａ、４ａ及び５ａが、例えば孔の直径６ｍｍ、
隣合う孔間のピッチ１５ｍｍにて穿設されている。これ
らの通気孔３ａ、４ａ及び５ａには、後述する水蒸気加
熱成形装置から供給される水蒸気が通過する。

【００２６】また、上型４の上面両側部には、枠体５に
対する案内兼用固定片６がそれぞれ立設されている。そ
して、各案内兼用固定片６には、上下方向に延びる案内
長孔６ａがそれぞれ形成されている。この案内長孔６ａ
にハンドル付き締付ねじ部材７を挿通し、そのねじ部を
枠体５のねじ孔に螺合することにより、上型４が枠体５
に締付固定される。この枠体５の上端周縁部には、外側
に張り出されたフランジ５ｂが設けられている。そし
て、フランジ５ｂの上面両側部には、互いに対向する一
対の把手８が取り付けられている。

【００２７】図１９に示すように、圧縮装置１０は、機
枠台１１の上半部１１ａにエアシリンダ１２が設置さ
れ、下半部１１ｂには型収容部１３が設けられている。
エアシリンダ１２のシリンダロッド１２ａの下端には、
このシリンダロッド１２ａの下方への加圧摺動によって
金型２の枠体５内に挿入される押圧盤１４が取り付けら
れている。そして、押圧盤１４には、水を通過させる多
数の孔１４ａが穿設されている。更に、型収容部１３に
は、金型２を両側から挟んで保持する型保持部材１５が
備えられている。

【００２８】図２０に示すように、加熱成形装置の一具
体例を示す水蒸気加熱成形装置１７は、本体１８が型収
容室１９と、この型収容室１９を上下に挟んで連続して
配される上側の排気室２０と下側の整圧室２１とを有
し、機枠台２２によって保持されている。この型収容室
１９は前面壁部を開閉することができると共に、頭截角
錐状に形成された排気室２０は型収容室１９に対して後
端縁側を支点として跳上げ開放可能とされており、これ
により、型収容室１９に対する金型２の取り付け・取り
外し作業が容易に行えるように構成されている。

【００２９】この型収容室１９と整圧室２１との間は型
支持板２３によって上下に仕切られており、この型支持
板２３には全体的に多数の通気孔が、例えば、孔径６ｍ
ｍ、隣合う孔間のピッチ１５ｍｍにて穿設され、これに
より十分な量の水蒸気の通過が可能とされている。この
型支持板２３には、金型２の嵌挿保持用の空胴部２４が
下側の整圧室２１と連通されて設置されている。この空
胴部２４の上面側の型取付面部２４ａには、金型２の枠
体５が嵌挿される開口部２５が形成されている。そし
て、開口部２５を囲繞する面部には、金型２の枠体５を
フランジ部５ｂにおいて締付けるトグルクランプ２６が
取り付けられている。また、整圧室２１は逆頭截角錐状
に形成されていると共に、その内部には水滴防止ネット
２７が架張されている。

【００３０】このように構成される水蒸気加熱成形装置
１７の本体１８には、各配管が接続されている。そのた
め、排気室２０の上面部２０ａには排気口２８が設けら
れ、整圧室２１の底面部２１ａには第１、第２のバルブ
付き給気口２９，３０とバルブ付き排気口３１とが併設
されている。この排気室２０の排気口２８には排気用配
管３２が連結されている。また、整圧室２１の第１のバ
ルブ付き給気口２９には加圧水蒸気給気用の第１の配管
３３が連結され、第２のバルブ付き給気口３０には常温
加圧エア給気用の第２の配管３４が連結されている。そ
して、バルブ付き排水口３１には排水用のドレン管３５
が連結されている。

【００３１】排気用配管３２は、本体１８内のエアを吸
引して外部に排出する排風機３６が連結されている。第
１の配管３３は切換バルブ３７を介して加圧水蒸気発生
用のボイラ３８に連結されていると共に、この第１の配
管３３の中途部にはドレンバルブ３９を介してドレン管
４０が連結されている。更に、第２の配管３４はコンプ
レッサ４１に連結され、ドレン管３５は排水溝へ導出さ
れている。

【００３２】このように構成される金型２、圧縮装置１
０及び水蒸気加熱成形装置１７を用いて、前述したパル
プモールド材料によってパルプモールド成形体１を成形
する工程を、次に説明する。

【００３３】図１７及び図１８に示すように、まず、金
型２の枠体５の下端部に下型３を嵌合する。この下型３
の上に前述したパルプモールド材料ＰＭを所定量投入
し、下型３の凹凸形状の上面側全面に行き渡るように押
し込み充填する。このパルプモールド材料ＰＭの充填
後、枠体５の上部開口から上型４を嵌挿してパルプモー
ルド材料ＰＭ上に載置する。この状態で上型４の上面両
側の案内兼用固定片６の案内長孔６ａにハンドル付き締
付ねじ部材７を挿通し、枠体５に対して上型４が摺動で
きる程度に締付ける。

【００３４】このようにしてパルプモールド材料ＰＭが
充填された金型２を圧縮装置１０の型収容部１３に収容
し、この金型２を型保持部材１５で両側から挟圧保持し
て圧縮装置１０の所定位置にセットする。この状態で、
エアシリンダ１２を作動させてシリンダロッド１２ａを
下方へ突出させる。このシリンダロッド１２ａの突き出
し動作によって押圧盤１４が下方へ移動され、その結
果、押圧盤１４が金型２の枠体５内に挿入されて、上型
４の上面に圧接される。更にシリンダロッド１２ａを作
動させて押圧盤１４で上型４を押圧し、金型２内のパル
プモールド材料ＰＭを所定の圧力で圧縮する。

【００３５】これにより、パルプモールド材料ＰＭは、
例えば、乾燥後の密度が０．１２５ｇ／ｃｍ³（１２５
ｋｇ／ｍ³）程度となるように調整され、下型３の凹凸
形状に沿う形状に成形される。この状態でハンドル付き
締付ねじ部材７を締付けて、上型４を案内兼用固定片６
を介して枠体５に固定する。この後、エアシリンダ１２
のシリンダロッド１２ａを戻し動作によって上昇させ、
金型２を圧縮装置１０の型収容部１３から取り出して水
蒸気加熱成形装置１７に搬送する。そして、水蒸気加熱
成形装置１７によって金型２内のパルプモールド材料Ｐ
Ｍの成形体を結合乾燥させ、所定形状のパルプモールド
成形体１を成形する。

【００３６】水蒸気加熱成形装置１７では、まず、金型
２を型収容室１９内に収容する。この収容は、型収容室
１９の前面壁部を開放すると共に排気室２０を跳上げて
行い、型収容室１９内の空胴部２４の型取付面部２４ａ
及び開口部２５を露呈させる。この開口部２５に金型２
を嵌挿して、枠体５のフランジ部５ｂを型取付面部２４
ａ上に係合載置し、トグルクランプ２６によって締付固
定する。その後、前面壁部を閉じると共に排気室２０を
閉じて、型収容室１９を密封する。

【００３７】この状態で整圧室２１側の第１の配管３３
の切換バルブ３７を開き、ボイラ３８を駆動して加圧水
蒸気を発生させる。この加圧水蒸気は、略１気圧〜１．
５気圧で、熱に換算したときに１００℃〜１１０℃に設
定して、第１の配管３３を通して第１のバルブ付き給気
口２９から整圧室２１に送気する。この整圧室２１内に
おいて、加圧水蒸気の水滴が水滴防止ネット２７により
除去されると共に、圧力が均等化されて型収容室１９の
空胴部２４内に供給される。

【００３８】このとき、水蒸気の圧力が高すぎると、パ
ルプモールド材料ＰＭの熱膨張性中空粒子が変形してし
まったり、割れてしまったりする。これとは逆に、水蒸
気の圧力が低すぎると、変性澱粉が十分に糊化しなくな
る。また、整圧室２１内に結露した水滴は、バルブ付き
排水口３１からドレン管３５を通して排水し、第１の配
管３３内に結露した水滴は、ドレンバルブ３９を開いて
ドレン管４０から排水する。

【００３９】このようにして、整圧室２１及び第１の配
管３３内の結露が無くなった状態で排水口３１のバルブ
及びドレンバルブ３９を閉じることにより、水蒸気は型
収容室１９の空胴部２４から金型２内のパルプモールド
材料ＰＭに供給される。このとき、空胴部２４内の水蒸
気は、金型２の下型３及び枠体５の各通気孔３ａ及び５
ａを通して金型２内に進入し、パルプモールド材料ＰＭ
を加熱しながら通過して、上型４の通気孔４ａから型収
容室１９の上方の排気室２０に達する。

【００４０】この加熱水蒸気が金型２を通過する際に、
パルプモールド材料ＰＭに熱と水分を供給することによ
り、変性澱粉が糊化される。その後、水蒸気は排気室２
０の上面部２０ａの排気口２８から排気用配管３２を通
して排風機３６により、例えば、０．５気圧程度の負圧
で強制的に排気される。このようにして、金型２の下部
から供給されてパルプモールド材料ＰＭを通過した水蒸
気により、パルプモールド材料ＰＭが水分を加えられつ
つ加熱される。

【００４１】この水蒸気の供給と強制排気とは所要時間
（例えば、数十秒間）継続し、強制排気を併用しながら
第１のバルブ付き給気口２９を閉じて第２のバルブ付き
給気口３０を開き、第２の配管３４からコンプレッサ４
１により発生される所定気圧のバインダとしての変性澱
粉の糊化する温度以下の気体、例えば、１．４気圧程度
の乾燥した常温風を整圧室２１に送風し、この送風を数
十秒継続する。この送風・強制排気の終了後、型収容室
１９を開放して金型２を水蒸気加熱成形装置１７から取
り出す。そして、金型２を分解し、パルプモールド材料
ＰＭの成形体を金型２から離型させる。

【００４２】かくして、金型２内のパルプモールド材料
ＰＭは、水蒸気加熱成形装置１７の本体１８内において
水蒸気加熱され、この間にバインダとして添加されてい
る変性澱粉が糊化する。そして、水蒸気加熱の後、水蒸
気加熱成形装置１７から取り出された金型２内に保持さ
れている間にパルプモールド材料ＰＭは、水蒸気により
加えられた熱によって変性澱粉の糊化が進行すると共
に、糊化した澱粉の水分が蒸発することで澱粉の結合力
が高められる。これにより、パルプモールド成形体の硬
度が、金型２から離型させるときの抵抗力に抗して元の
形を保持するのに十分な固さとなる。

【００４３】そして、離型されたパルプモールド成形体
を乾燥機で乾燥し、そのパルプモールド材料ＰＭの水分
量が１５％以下程度となるまで二次乾燥を行う。これに
より、全体がパルプモールド材料によって成形された緩
衝材としてのパルプモールド成形体１が得られる。

【００４４】この水蒸気加熱成形装置１７を用いて加熱
成形する方法では、パルプモールド材料ＰＭを通過する
際にパルプモールド材料ＰＭに熱及び水分が供給される
ため、パルプモールド材料ＰＭの水分量は２０〜６０重
量％であればよい。この水分量の下限の２０重量％は、
小紙片を綿状に解繊させたものと熱膨張性中空粒子及び
変性澱粉の混練を容易に可能とするために必要な量であ
る。但し、変性澱粉を糊化するのに必要な水分量には若
干不足しているが、この不足分は加熱水蒸気によって補
われる。水分量の上限の６０重量％は、成形体の乾燥時
間と離型性によって決定される。

【００４５】尚、この実施例においては、圧縮装置１０
と水蒸気加熱成形装置１７とを別体に設けた例について
説明したが、両装置１０，１７を一体にして１個の水蒸
気加熱圧縮成形装置として構成することもできる。例え
ば、前述した水蒸気加熱成形装置１７の型収容室１９に
圧縮装置１０をそのまま内蔵して設ける場合等である。
この場合には、パルプモールド材料ＰＭを圧縮しながら
同時に加熱水蒸気を供給することができるため、パルプ
モールド成形体の製造効率をより効果的なものとするこ
とができる。

【００４６】この際、金型２の下型３が嵌挿された枠体
５にパルプモールド材料ＰＭを供給した後、その上面を
通気・通水性を有する上型４で押さえながら、下型３及
び本体１８の空胴部２４より変性澱粉の糊化温度以上に
加熱された水蒸気を１分程度供給するようにする。これ
により、パルプモールド材料ＰＭには糊化に必要な水分
と熱とが加えられ、その水蒸気がパルプモールド材料Ｐ
Ｍの全体を回って上方へ排気されることにより変性澱粉
が糊化されて、パルプモールド成形体としての結合力が
付与される。

【００４７】また、加熱成形装置としては、図２１に示
すような構造の装置を用いることができる。この加熱成
形装置は、加熱媒体として熱風を用いたもので、熱風に
よってパルプモールド材料ＰＭを加熱成形する熱風加熱
成形装置である。尚、この加熱成形装置の第２実施例に
係る熱風加熱成形装置１１７に用いられる金型及び圧縮
装置は、前述した第１実施例の金型２及び圧縮装置１０
と同様のものであるためこれらの説明は省略し、熱風加
熱成形装置１１７について説明する。

【００４８】この熱風加熱成形装置１１７は、図２１に
示すように、本体１１８が型収容室１１９と、この型収
容室１１９を上下に挟んで連続して配される上側の排気
室１２０と下側の整圧室１２１とを有し、機枠台１２２
によって保持されている。この型収容室１１９は前面壁
部を開閉することができると共に、頭截角錐状に形成さ
れた排気室１２０は型収容室１１９に対して後端縁側を
支点として跳上げ開放可能とされており、これにより、
型収容室１１９に対する金型２の取り付け・取り外し作
業が容易に行えるように構成されている。

【００４９】この型収容室１１９と整圧室１２１との間
は型支持板１２３によって上下に仕切られており、この
型支持板１２３には全体的に多数の通気孔が、例えば、
孔径６ｍｍ、ピッチ１５ｍｍにて穿設されている。この
型支持板１２３には、金型２の嵌挿保持用の空胴部１２
４が下側の整圧室１２１と連通されて設置されている。
この空胴部１２４の上面側の型取付面部１２４ａには、
金型２の枠体５が嵌挿される開口部１２５が形成されて
いる。そして、開口部１２５を囲繞する面部には、金型
２の枠体５をフランジ部５ｂにおいて締付けるトグルク
ランプ１２６が取り付けられている。また、整圧室１２
１は逆頭截角錐状に形成されていると共に、その内部に
は水滴防止ネット１２７が架張されている。

【００５０】このように構成される熱風加熱成形装置１
１７の本体１１８には、各配管が接続されている。排気
室１２０の上面部１２０ａには排気口１２８が設けら
れ、整圧室１２１の底面部１２１ａには第１、第２のバ
ルブ付き給気口１２９，１３０とバルブ付き排水口１３
１とが併設されている。この排気室１２０の排気口１２
８には排気用配管１３２が連結されている。また、整圧
室１２１の第１のバルブ付き給気口１２９には熱風給気
用の第１の配管１３３が連結され、第２のバルブ付き給
気口１３０には常温加圧エア給気用の第２の配管１３４
が連結されている。

【００５１】更に、バルブ付き排水口１３１には排水用
のドレン管１３５が連結されている。また、排気用配管
１３２は、本体１１８内のエアを吸引して外部に排出す
る排風機１３６が連結されている。そして、第１の配管
１３３は切換バルブ１３７を介して熱風送風装置１４２
に連結されている。更に、第２の配管１３４はコンプレ
ッサ１４１に連結され、ドレン管１３５は排水溝へ導出
されている。

【００５２】この熱風加熱成形装置１１７で加熱成形さ
れるパルプモールド材料ＰＭは、前述した水蒸気加熱成
形装置１７によって成形されるパルプモールド材料ＰＭ
よりも水分の多い材料が用いられる。即ち、このパルプ
モールド材料ＰＭには、３０〜８０重量％の水分量を有
するものが用いられる。この下限の３０重量％は、小紙
片及び綿状に解繊されたものとの混合物と、中空粒子及
び変性澱粉が容易に混ぜ合わせることができ且つ変性澱
粉によって加熱されて糊化するのに足りるだけの水分量
である。また、上限の８０重量％は、乾燥時間と離型性
とによって決定されるものである。この水分量の上限及
び下限には、ともに熱風によって加熱した際に失われる
水分の量が加味されている。

【００５３】次に、以上のように構成される熱風加熱成
形装置１１７を用いて、前述したパルプモールド成形体
１を加熱成形する工程を説明する。この実施例で用いら
れるパルプモールド材料ＰＭの水分量は解繊物に対して
８０重量％となっている。

【００５４】まず、圧縮装置１０から取り出した金型２
を熱風加熱成形装置１１７の型収容室１１９に収容す
る。この収容動作は、型収容室１１９の前面壁部を開放
すると共に上蓋となる排気室１２０を跳上げ開放し、型
収容室１１９内の空胴部１２４の型取付面部１２４ａを
露呈させる。そして、開口部１２５に金型２を嵌挿して
枠体５のフランジ部５ｂを型取付面部１２４ａ上に係合
載置し、トグルクランプ１２６により締付固定する。そ
の後、前面壁部を閉じると共に排気室１２０を閉じて、
型収容室１１９を密封する。

【００５５】この状態で整圧室１２１の第１の配管１３
３の切換バルブ１３７を開く一方、排水口１３１を閉じ
て、熱風送風装置１４２を駆動して熱風を発生させる。
これにより、略１気圧〜１．５気圧の圧力で熱に換算し
たときに１００℃〜１１０℃の温度に設定された熱風
が、第１の配管１３３を通して第１のバルブ付き給気口
１２９から整圧室１２１に送気され、圧力が均等化され
て型収容室１１９の空胴部１２４内に供給される。この
熱風は、空洞部１２４から下型３及び枠体５の通気孔３
ａ及び５ａを通して金型２内に進入し、内部のパルプモ
ールド材料ＰＭを加熱して水分を吸収しながら通過し、
上型４の通気孔４ａから排気室１２０に達する。この水
蒸気を含んだ熱風は、排風機１３６で強制的に吸引され
ることにより上面部１２０ａの排気口１２８から排気用
配管１３２を介して排気される。

【００５６】このようにして、金型２の下部から供給さ
れてパルプモールド材料ＰＭの成形体を加熱すると共
に、この成形体を通過した熱風は、排風機１３６によ
り、例えば０．５気圧程度の負圧で強制的に吸引されて
排気される。この熱風による加熱と強制排気を所要時間
（数十秒間）継続し、第１のバルブ付き給気口１２９を
閉じて第２のバルブ付き給気口１３０を開き、第２の配
管１３４からコンプレッサ１４１により発生される所定
の気圧で変性澱粉の糊化温度以下の気体、例えば１．４
気圧程度の乾燥した常温風を整圧室１２１に送風し、こ
の送風を数十秒継続する。

【００５７】この送風・強制排気の終了後、金型２を熱
風加熱成形装置１１７から取り出して、パルプモールド
材料ＰＭの成形体を離型する。このようにして金型２内
のパルプモールド材料ＰＭの成形体を熱風加熱すること
により、バインダとして添加されている変性澱粉は糊化
し、この糊化した変性澱粉の水分が蒸発することにより
変性澱粉の結合力は成形体を金型２から離型するに十分
となる。これにより、パルプモールド材料によって成形
される緩衝性を有するパルプモールド成形体１が製造さ
れる。

【００５８】このパルプモールド材料ＰＭの成形体は、
上述したようにして成形されるが、この成形体を本発明
のパルプモールド成形体に適用した例について、図１〜
図１５を参照して詳細に説明する。

【００５９】図１は、本発明のパルプモールド成形体の
第１実施例を示すもので、このパルプモールド成形体５
０は、耐水性を有する段ボールによって形成されたベー
ス部材５１と、このベース部材５１の所定位置に一体成
形される複数のパルプモールド体５２ａ，５２ｂとから
構成されている。このベース部材５１の耐水性は、成形
時に水蒸気から付与される水分に対して型崩れを生ずる
ことなく一定の形態を保持する必要があることから要求
されるものである。このベース部材５１の材質として
は、この耐水性段ボールの他にも、厚紙その他の紙系材
料、熱可塑性プラスチック等の合成樹脂のシートや板
体、鉄板やアルミニウム板等の金属板、その他各種の材
料を用いることができる。

【００６０】このベース部材５１は、長方形をなす平面
部５１ａと、この平面部５１ａの四辺に連続する四面の
側面部５１ｂとを有し、平面部５１ａと各側面部５１ｂ
との境界部にはミシン目等の折曲手段５３を設けること
によって各側面部５１ｂの折曲加工が容易に行えるよう
にされている。そして、平面部５１ａ及び側面部５１ｂ
の所定位置には、パルプモールド成形時に前述した水蒸
気加熱成形装置１７の水蒸気、或いは熱風加熱成形装置
１１７の熱風等を通過させるために十分な数及び大きさ
の通気孔５４（例えば、穴径６ｍｍ、穴間のピッチ１５
ｍｍ）が設けられている。

【００６１】尚、水蒸気等を通過させるための通気孔５
４は、その大きさ及びピッチ、孔の形状等については、
この実施例に限定されるものではなく、例えば、孔径を
３ｍｍと小さくする一方、孔ピッチを８ｍｍとして孔の
個数を増加させて通気性・通水性を確保するようにして
もよく、これとは逆に孔径を大きくして孔ピッチを長く
する等、適宜に設定することができるものである。更
に、ベース部材５１の全面に通気孔５４を満遍なく設け
るようにしてもよく、この場合、孔の大きさ、数、形状
等は適宜に設定することができる。また、ベース部材５
１の材質が、通気孔５４を特別に設けないでも水蒸気の
通過が十分に確保できる素材、例えば、互いに連続され
た多数の細孔又は空隙を有する多孔性プラスチックシー
トのようなものであれば、特に通気孔５４を設ける必要
はない。

【００６２】このようなパルプモールド成形体５０の製
造には、例えば、図３に示すような成形型としての金型
６０及び押し型６１が用いられる。金型６０は、適当な
肉厚を有する四角形のブロック体からなり、その上面に
はベース部材５１が嵌合固定される凹陥部からなるキャ
ビティ６２が設けられている。このキャビティ６２はベ
ース部材５１に対応した形状を有しており、このキャビ
ティ６２の底面部であってベース部材５１の平面部５１
ａ及び側面部５１ｂの各所定位置には成形用凹部６３，
６４がそれぞれ設けられている。

【００６３】これらの成形用凹部６３，６４は、パルプ
モールド材料ＰＭを所望の形状に固めてパルプモールド
体５２を成形するためのものであり、各成形用凹部６
３，６４の底面部には、金型６０の下面側に貫通する複
数の通気孔６５がそれぞれ穿設されている。この通気孔
６５も通気孔５４と同様に、パルプモールド成形時の水
蒸気を通過させるために十分な数及び大きさの孔であ
り、例えば、穴径６ｍｍ、穴間のピッチ１５ｍｍ程度に
設定されている。

【００６４】押し型６１は、金型６０に対応した平板状
の板体からなり、同じくパルプモールド成形時の水蒸気
を通過させるために十分な数及び大きさの通気孔６６
（例えば、穴径８ｍｍ、穴間のピッチ１５ｍｍ）が、全
面に渡ってその上下面間を貫通するように穿設されてい
る。この押し型６１を金型６０のキャビティ６２側に重
ね合わせることにより、ベース部材５１が両型６０，６
１間に位置決めされた状態で保持される。この金型６０
と押し型６１との位置合わせは、例えば、一方の型に位
置決めピンを設け、これが嵌合される位置決め孔を他方
の型に設ける構成としてもよく、また、キャビティ６２
内に先端部が嵌合される凸部を押し型６１に設ける構成
とすることもできる。

【００６５】尚、金型６０及び押し型６１の通気孔６５
及び６６の大きさ及びそのピッチ、孔の形状等について
は、この実施例に限定されるものではなく、金型６０の
成形用凹部６３，６４内に充填されたパルプモールド材
料ＰＭに十分な量の水蒸気又は熱風を供給することがで
きるものであれば、適宜に設定できるものである。

【００６６】次に、このような構成を有する金型６０及
び押し型６１を用いることによって成形されるパルプモ
ールド成形体５０の製造工程等について説明する。ま
ず、金型６０のキャビティ６２内の成形用凹部６３，６
４にパルプモールド材料ＰＭを必要量だけ充填する。こ
のパルプモールド材料ＰＭに重ね合わせるようにしてベ
ース部材５１をキャビティ６２に嵌合し、このベース部
材５１の上に押し型６１を重ね合わせる。そして、前述
した実施例と同様に、ベース部材５１が挟持された金型
６０及び押し型６１を水蒸気加熱成形装置１７等の加熱
成形装置にセットする。その後、変性澱粉の糊化温度以
上に加熱された水蒸気又は熱風を、金型６０の下方より
１分程度供給する。

【００６７】これにより、パルプモールド材料ＰＭ全体
に水蒸気等が回り、糊化に必要な水分と熱とが加えられ
て変性澱粉が糊化され、パルプモールド体５２ａ，５２
ｂにある程度以上の結合力が発現される。これと同時
に、変性澱粉の糊化によってパルプモールド材料ＰＭが
ベース部材５１の一面に接着される。その結果、図１に
示すように、複数のパルプモールド体５２ａ，５２ｂが
ベース部材５１の一面に接着されたパルプモールド成形
体５０が形成される。

【００６８】このように形成されたパルプモールド成形
体５０を、ベース部材５１のミシン目等の折曲手段５３
で同方向へ折り曲げることにより、図２に示すように、
パルプモールド体５２ｂを所定位置に移動させることが
できる。従って、本実施例によれば、ベース部材５１の
必要部分に緩衝性を有するパルプモールド体５２ａ，５
２ｂを必要形状により接着させて一体成形することがで
き、その後、ベース部材５１に曲げ加工を施すことによ
り、平面的な構造のパルプモールド成形体５０を立体的
な構造に変化させることができる。これにより、先行技
術に係わるパルプモールド成形体のみでは成形すること
が困難であった形状のパルプモールド成形体を容易に形
成することができる。

【００６９】このように、ベース部材５１の必要な部分
にのみ緩衝性を持たせたパルプモールド体５２ａ，５２
ｂを配置することにより、パルプモールド材料ＰＭの使
用量を少なくしつつ、緩衝体として必要な機能を確実に
発揮させることができ、廉価であって発泡スチロールに
代替可能な緩衝体を提供することができる。また、パル
プモールド体５２ａ，５２ｂに抜きテーパを付けたくな
い部分や、正確な角度が必要とされる部分がある等の場
合においても、ベース部材５１に曲げ加工等を加えるこ
とにより、抜きテーパを付けない場合と同様の効果を得
ることができ、成形されたパルプモールド体の面を必要
な角度に設定することが可能となる。

【００７０】更に、パルプモールド体の細かい部分の形
状や、細いリブ等については、リブ状の寸法に当該リブ
幅に対して高さを低く成形した後、ベース部材５１を折
り曲げてリブの先端位置を必要位置に配置することによ
り、被緩衝物の必要部分を確実に支持できる成形体を得
ることができる。しかも、パルプモールド体の緩衝性能
を保持したまま、ベース部材５１の持つ構造強度によっ
て緩衝体の構造体としての強度を付与することができ
る。従って、このようなパルプモールド成形体を採用す
ることにより、発泡スチロールの代替品として極めて有
効であって、前述した環境上の問題と資源の有効利用の
両面を共に解決することができる。

【００７１】また、本発明のパルプモールド成形体は、
図４及び図５に示すような形状に形成することができ
る。図４Ａ〜Ｃに示すパルプモールド成形体５５は、ベ
ース部材５１にパルプモールド体５２ａ，５２ｂを一体
成形した後、ベース部材５１に絞り加工を加えて一部に
凹（又は凸）部分５７ａ，５７ｂを設け、これにより、
２つのパルプモールド体５２ａ，５２ｂの位置を上下方
向へ相対的に変移させるようにしたものである。

【００７２】ベース部材５１の絞り加工は、例えば、同
図Ａに示すような成形型によって行うことができる。こ
の成形型は上型７０と下型７１とからなり、上型７０に
は、ベース部材５１のパルプモールド体５２ａの接着部
及びその周囲を下方へ膨出させるための凸起部７２ａ
と、ベース部材５１の一方の端部を下方へ膨出させるた
めの凸起部７２ｂとが設けられている。そして、一方の
凸起部７２ａの中央には、パルプモールド体５２ａを収
容するための凹部７３ａが設けられ、平面部の中央には
パルプモールド体５２ｂを収容するための凹部７３ｂが
設けられている。一方、下型７１の上型７０の凸起部７
２ａ，７２ｂに対応した位置には、これら凸起部７２
ａ，７２ｂよりも若干大きな凹陥部７４ａ，７４ｂが設
けられている。

【００７３】これら上下の型７０，７１間にベース部材
５１が挟み込まれることにより、ベース部材５１が所定
形状に絞り加工されて、同図Ｂ及びＣに示すようなパル
プモールド成形体５５が形成される。即ち、ベース部材
５１の所定部分が上型７０の凸起部７２ａ，７２ｂによ
って下型７１の凹陥部７４ａ，７４ｂ側に押圧される。
このとき、ベース部材５１の材質が熱可塑性プラスチッ
クである場合には、熱を加えることによってそれ自体に
大きな展性・延性が生じるため、上型７０と下型７１の
押圧力によってベース部材５１が上型７０等の凹凸に添
って曲げ又は絞られ、パルプモールド成形体５５が得ら
れる。

【００７４】一方、ベース部材５１の材質が含水した紙
系材料等である場合には、上型７０と下型７１の押圧力
により、含水紙系材料が含有する水分の働きによって繊
維間にズレ（相対的な移動）を生じる。その結果、乾燥
した状態のままでは殆ど展性・延性を発揮し得ない紙材
料であっても、予め設けられた切り起こし用のカット等
の存在により、ベース部材５１が上下型７０，７１の凹
凸に添って曲げ又は絞られ、同様に図４Ｂ及びＣに示す
ような形状に形成される。

【００７５】また、図５Ａ〜Ｃに示すパルプモールド成
形体５６は、ベース部材５１にパルプモールド体５２
ａ，５２ｂを一体成形した後、パルプモールド体５２ａ
の周囲にコ字状のスリット５８を設けて切出し片５９を
形成したものである。この切出し片５９に曲げ加工を加
えて階段状の折曲部分を設けることにより、パルプモー
ルド体５２ａの位置を斜め下方へ移動させることができ
る。このパルプモールド成形体５６のベース部材５１の
材質としては、絞り加工又は曲げ加工が可能な金属製の
板体、或いは熱可塑性プラスチックシート等が好適であ
る。このベース部材５１の外形形状は予め所定形状に形
成しておき、パルプモールド体５２ａを接着させる所定
位置の近傍には所定形状のカット部を設けておく。

【００７６】尚、ベース部材５１の材質が金属プレー
ト、プラスチックシートであると段ボールであるとを問
わず、前述した多孔性プラスチックシート等の特別な材
料を使用する場合を除いて、ベース部材５１の必要位置
には、パルプモールド成形時に水蒸気加熱成形装置１７
の水蒸気、或いは熱風加熱成形装置１１７の熱風等を通
過させるために十分な数及び大きさの通気孔５４（例え
ば、穴径６ｍｍ、穴間のピッチ１５ｍｍ）を設けておく
必要があることは勿論である。更に、ベース部材５１に
接着されるパルプモールド体５２ａ，５２ｂの位置は、
図４及び図５のものに限定されるものではなく、例え
ば、図４とは逆にベース部材５１の凹み部分５７ａの反
対側、即ち下向きにパルプモールド体５２ａを接着し、
或いは図５とは逆にベース部材５１の切出し片５９の下
面側、即ち下向きにパルプモールド体５２ａを接着させ
る構成とすることもできる。

【００７７】かくして、ベース部材５１にパルプモール
ド体５２ａ，５２ｂを成形した後、図４Ａに示すよう
に、ベース部材５１に絞り加工を施して所定形状に変形
することにより、同図Ｂ及びＣに示すように、ベース部
材５１の凹み部分５７ａの凹側にパルプモールド体５２
ａが接着され、平面部にパルプモールド体５２ｂが接着
されたパルプモールド成形体５５を製造することができ
る。また、図５Ａに示すようにベース部材５１にパルプ
モールド体５２ａ，５２ｂを成形した後、ベース部材５
１の切出し片５９に曲げ加工を施して所定形状に変形す
ることにより、同図Ｂ及びＣに示すように、ベース部材
５１の折曲部上にパルプモールド体５２ａが接着され、
平面部にパルプモールド体５２ｂが接着されたパルプモ
ールド成形体５６を製造することができる。

【００７８】このようにして製造されるパルプモールド
成形体５０，５５及び５６の使用例を、図６に示す。こ
の図６は、これらのパルプモールド成形体５０，５５，
５６で電子機器の一具体例を示すテレビジョン等の被緩
衝物１００を段ボール箱等の梱包容器１１０に収容した
状態を示す断面図である。第１実施例のパルプモールド
成形体５０は被緩衝物１００の下側に配置されており、
ベース部材５１の凹み部分５７ａの凸側に設けられたパ
ルプモールド体５２ａが被緩衝物１００のほぼ中央部分
を支え、他のパルプモールド体５２ｂが被緩衝物１００
の四隅に設けられた脚体部分を支えるように構成されて
いる。

【００７９】更に、第２実施例のパルプモールド成形体
５５は被緩衝物１００の上側に配置されており、凹み部
分５７ａの凹側に設けられたパルプモールド体５２ａは
被緩衝物１００の天井側の最も高い部分に上方から接触
してこれを支え、平面部に設けられたパルプモールド体
５２ｂは被緩衝物１００の天井側の最も低い部分に上方
から接触してこれを支えている。

【００８０】そして、第３実施例のパルプモールド成形
体５６は被緩衝物１００の背面側に配置されており、切
出し片５９の凹側に設けられたパルプモールド体５２ａ
は被緩衝物１００の背面側に最も突出した部分に接触し
てこれを支え、平面部に設けられたパルプモールド体５
２ｂは被緩衝物１００の背面側の低い部分に後方から接
触してこれを支えるようになされている。このパルプモ
ールド成形体５６の外側には、その周縁部の撓みを防止
するための枠体６７が配設されている。尚、被緩衝物１
００の正面側に配設されているパルプモールド成形体６
８は、平板状のベース部材５１に複数のパルプモールド
体５２ｂを接着させたもので、その製造方法は同様であ
るため、その詳細な説明は省略する。

【００８１】これらのパルプモールド成形体５０、５
５、５６及び６８によれば、パルプモールド体５２ａ，
５２ｂが被緩衝物であるテレビジョン１００の六面全体
に当接してこれを保持し、梱包材料等の緩衝材としての
機能を十分に発揮し得るため、テレビジョン１００をし
っかりと保持して確実に保護することができる。しか
も、ベース部材５１の必要部分にのみパルプモールド体
５２ａ，５２ｂが設けられているため、発泡スチロール
に比較して比重の大きなパルプモールド材料ＰＭを用い
た緩衝材であっても、発泡スチロールの緩衝材と同等か
又はそれ以下の重量に抑えることができ、被緩衝物の梱
包材料として輸送重量の増加を招くことがない。

【００８２】尚、被緩衝物としての電子機器としては、
この実施例の他にも、例えば、オーディオスピーカ、カ
セットテープレコーダ等の機器、装置を適用することが
できる。更に、緩衝材としてのパルプモールド成形体
は、電子機器以外にも各種の機械、装置に適用すること
ができることは勿論である。

【００８３】また、図７に示す第４実施例としてのパル
プモールド成形体８０は、製造されたパルプモールド成
形体を他のパルプモールド成形体、他の部品、外装体等
に取り付けるための連結手段を設けると共に、ベース部
材８１に接着されるパルプモールド体５２ａ，５２ｂの
接合強度を高めるための接着補強手段を設ける構成とし
たものである。

【００８４】このパルプモールド成形体８０のベース部
材８１としては、段ボール、熱可塑性プラスチックシー
ト、金属板等の各種の部材を用いることができる。この
ベース部材８１は、高い位置にある上部片８１ａと、低
い位置にある下部片８１ｂと両片８１ａ，８１ｂを斜め
に連結する傾斜片８１ｃとを有し、パルプモールド体５
２ａ，５２ｂが接着される上部片８１ａ及び下部片８１
ｂの所定位置には通気孔８２がそれぞれ穿設されてい
る。そして、これらの通気孔８２に関連させて上部片８
１ａ及び下部片８１ｂには、下面側に突出する接着補強
手段の一具体例を示すアンカー８３，８４がそれぞれ設
けられている。

【００８５】一方のアンカー８３は、所定の間隔をあけ
て立設された一対の突起を有し、各突起の先端には抜け
止め用の爪部８３ａが互いに外側に突出するように一体
に設けられている。他方のアンカー８４は、鏃状をなす
爪部８４ａが先端に設けられた突起により形成されてい
る。これらのアンカー８３，８４は、いずれもパルプモ
ールド体５２ａ，５２ｂ内に挿入され、その状態でパル
プモールド体５２ａ，５２ｂが固められることによって
当該パルプモールド体５２ａ，５２ｂの接合強度が高め
られる。

【００８６】更に、ベース部材８１の上部片８１ａ及び
下部片８１ｂには、上面側に突出する連結手段の一具体
例を示す複数のフック８５が設けられている。このフッ
ク８５は、アンカー８３，８４と反対側に突出する突起
からなり、この突起の先端には外側に鉤形に突出する鉤
部８５ａが設けられている。そして、このパルプモール
ド成形体８０を成形するための成形用金型７５には、前
述した金型６０と同様に、成形用凹部７６ａ，７６ｂと
通気孔７７とが設けられている。

【００８７】次に、この金型７５を用いてパルプモール
ド成形体８０を製造する工程について説明する。まず、
金型７５の成形用凹部７６，７７に所定量のパルプモー
ルド材料ＰＭを充填し、その上にベース部材８１を重ね
合わせて密着させる。これにより、ベース部材８１に設
けられたアンカー８３，８４が、金型７５の成形用凹部
７６ａ，７６ｂ内に充填されたパルプモールド材料ＰＭ
内に挿入される。

【００８８】この後、図３の押し型６１と同様に通気性
を有するプレートでベース部材８１の上面を押える。そ
して、前述したパルプモールド成形体１の製造方法と同
様に、パルプモールド材料ＰＭが充填され且つベース部
材８１が装着された金型７５を水蒸気加熱成形装置１７
等の加熱成形装置にセットする。そして、金型７５内に
保持されたパルプモールド材料ＰＭに、金型７５の下方
より変性澱粉の糊化温度以上に加熱された水蒸気を１分
程度供給する。

【００８９】これにより、パルプモールド材料ＰＭ全体
に水蒸気が回り、糊化に必要な水分と熱とが加えられて
変性澱粉が糊化され、パルプモールド材料ＰＭにある程
度以上の結合力が発現される。これと同時に、変性澱粉
の糊化によってパルプモールド材料ＰＭがベース部材８
１の一面に接着される。これにより、複数のパルプモー
ルド体５２ａ，５２ｂがベース部材８１の一方の面に接
着されたパルプモールド成形体８０が形成される。

【００９０】その後、まず通気性プレートを分離させて
から、パルプモールド成形体８０を金型７５から分離さ
せる。次に、この離型後のパルプモールド成形体８０を
適当な温度で加熱する。これにより、全体として十分な
機械的強度を持つ複合パルプモールド成形体８０を製造
することができる。

【００９１】尚、ベース部材８１のアンカー８３，８４
は、ベース部材の材質が熱可塑性プラスチックである場
合には、例えば射出成形等によって形成することができ
る。更に、ベース部材８１の材質が鉄板等の金属である
場合には、例えば図７Ｃに示すように、ベース部材８１
の一部を所定形状に切り出した後、折曲加工を施すこと
によって容易に形成することができる。

【００９２】かくして本実施例の場合には、ベース部材
８１のアンカー８３，８４がパルプモールド材料ＰＭ内
に挿入され、このアンカー８３，８４を心材のようにし
てパルプモールド体５２ａ，５２ｂが一体成形される。
従って、パルプモールド体５２ａ，５２ｂをベース部材
８１から剥離させるように作用する力に対して抵抗力を
大幅に増大させ、ベース部材８１とパルプモールド体５
２ａ，５２ｂとの接着力を高めて剥離強度を向上させる
ことができる。

【００９３】このようにして製造されるパルプモールド
成形体８０及び、その変形例を示すパルプモールド成形
体８６の使用例を、図８に示す。この図８は、電子機器
の外装体１２０にパルプモールド成形体８０，８６を組
み込み、これらパルプモールド成形体８０，８６が一体
化された外装体１２０を段ボール箱等の梱包容器１１０
に収容した状態を示す断面図である。

【００９４】第４実施例のパルプモールド成形体８０は
外装体１２０の下側に複数配置されており、その内側中
央には別の被緩衝物１０１が配置されている。各パルプ
モールド成形体８０は、外装体１２０の下面に設けられ
た開口部を覆うように左右対称に配置されている。そし
て、ベース部材８１に設けられたフック８５を外装体１
２０の係合穴１２１に嵌合させ、その鉤部８５ａを係合
穴１２１の内縁に係止させることによってパルプモール
ド成形体８０が外装体１２０に取り付けられている。こ
のパルプモールド成形体８０のベース部材８１の上部片
８１ａに接着されたパルプモールド体５２ｂは、被緩衝
物１０１の上面に設けられた受け穴１０１ａにそれぞれ
載置され、ベース部材８１の下部片８１ｂに接着された
パルプモールド体５２ａは、外装体１２０の底面部に載
置されている。

【００９５】また、変形実施例に係るパルプモールド成
形体８６は、四角形の枠体をなすベース部材８７と、こ
のベース部材８７の凹側に接着されたパルプモールド体
８８とを有し、ベース部材８７には横方向両側に張り出
すフランジ８７ａが設けられている。そして、ベース部
材８７のフランジ８７ａには、パルプモールド体８８と
反対側に突出するフック８９が設けられている。

【００９６】このパルプモールド成形体８６は、外装体
１２０の上側に複数配置されており、外装体１２０の上
面に設けられた開口部を閉じるように左右対称に配置さ
れている。そして、ベース部材８７のフック８９を外装
体１２０の係合穴１２２に嵌合させ、その鉤部を係合穴
１２２の内縁に係止させることによってパルプモールド
成形体８６が外装体１２０に取り付けられている。この
パルプモールド成形体８６のパルプモールド体８８は、
梱包容器１１０の上面部に下方から当接されている。

【００９７】また、梱包容器１１０の両側部に配置され
たパルプモールド成形体９０は、平板状のベース部材９
１と、このベース部材９１に接着された複数のパルプモ
ールド体９２とを有している。このパルプモールド成形
体９０は、梱包容器１１０の内面に張り付くように設け
られていて、各パルプモールド体９２は両外側から外装
体１２０にそれぞれ接触してこれを支えている。

【００９８】次に、図９〜図１４を参照して、ベース部
材とパルプモールド体との接合強度を高めるための接着
補強手段の他の実施例を説明する。

【００９９】図９に示す本発明の第５実施例は、押し型
９８によってベース部材９４に係合凸起９５ａ，９５ｂ
を設け、この係合凸起９５ａ，９５ｂを心材としてパル
プモールド体９６を接着して、同図Ｄに示すパルプモー
ルド成形体９３を形成したものである。図９Ａは、金型
９７の成形用凹部９７ａにパルプモールド材料ＰＭを充
填した状態を示すものである。同図Ｂは、金型９７の上
にベース部材９４を載置し、更に、ベース部材９４の上
に押し型９８を臨ませた状態を示すものである。このベ
ース部材９４の所定位置には、パルプモールド成形時に
水蒸気等を通過させるに十分な大きさ、数の通気孔９４
ａ（例えば、孔径６ｍｍ、孔間のピッチ１５ｍｍ）が穿
設されている。このベース部材９４のパルプモールド体
９６が接着される位置に押し型９８の錐状体９８ａが配
置され、押し型９８をベース部材９４に重ね合わせるこ
とにより、錐状体９８ａがベース部材９４を貫通してパ
ルプモールド材料ＰＭ内に入り込む。

【０１００】その結果、同図Ｃに示すように、錐状体９
８ａによってベース部材９４にバーリングのような加工
が施され、これにより尖頭形の係合凸起９５ａや台形の
係合凸起９５ｂ等が形成され、これらの係合凸起９５
ａ，９５ｂがパルプモールド材料ＰＭ内に挿入される。
この状態で、前述したように水蒸気等を通気孔９７ｂか
ら成形用凹部９７ａに供給し、パルプモールド材料ＰＭ
内を通過させて排出することにより、材料中の変性澱粉
が糊化されて表面の糊化した変性澱粉によりパルプモー
ルド体９６がベース部材９４に接着される。これによ
り、係合凸起９５ａ，９５ｂを心材としてパルプモール
ド体９６がベース部材９４に接着されるため、その接着
強度を大幅に向上させることができ、パルプモールド体
９６の剥離力に対する抵抗力の大きなパルプモールド成
形体９３が得られる。

【０１０１】図１０に示す本発明の第６実施例は、ベー
ス部材９４に設けた切出し片９９を押し型９８によって
パルプモールド材料ＰＭ側に折り曲げ、この切出し片９
９を心材としてパルプモールド体９６を接着して、同図
Ｄに示すパルプモールド成形体９３Ａを形成したもので
ある。図１０Ａは、金型９７の成形用凹部９７ａにパル
プモールド材料ＰＭを充填した状態を示すもので、この
金型９７にベース部材９４を載置し、更に同図Ｂに示す
ように、ベース部材９４に押し型９８を臨ませる。この
ベース部材９４のパルプモールド体９６が接着される位
置には、所定の通気孔９４ａが穿設されている。

【０１０２】このベース部材９４に押し型９８を重ね合
わせることにより、同図Ｃに示すように、押し型９８の
折曲体９８ｂがベース部材９４の切出し片９９をクラン
ク状に折り曲げる。これにより、切出し片９９がパルプ
モールド材料ＰＭを圧縮して内部に入り込む。この状態
で、前述したように水蒸気等を通気孔９７ｂから成形用
凹部９７ａに供給し、パルプモールド材料ＰＭ内を通過
させて排出することにより、材料中の変性澱粉が糊化さ
れて表面の糊化した変性澱粉によりパルプモールド体９
６がベース部材９４に接着される。その結果、切出し片
９９を心材としてパルプモールド体９６がベース部材９
４に接着されるため、その接着強度を大幅に向上させる
ことができ、剥離力に対する抵抗力の大きなパルプモー
ルド成形体９３Ａが得られる。

【０１０３】図１１に示す本発明の第７実施例は、ベー
ス部材９４に設けた切出し片９９を押し型９８によって
パルプモールド材料ＰＭ内に挿入し、この切出し片９９
の一面にパルプモールド体９６の側部を接着して、同図
Ｄに示すパルプモールド成形体９３Ｂを形成したもので
ある。図１１Ａは、金型９７の成形用凹部９７ａにパル
プモールド材料ＰＭを充填した状態を示すもので、この
金型９７にベース部材９４を臨ませ、更に同図Ｂに示す
ように、ベース部材９４を挟んで押し型９８を臨ませ
る。このベース部材９４のパルプモールド体９６が接着
される位置には、予め切出し片９９が折り曲げ等の加工
手段によって形成されていると共に、必要数の通気孔９
４ａが穿設されている。

【０１０４】このベース部材９４に押し型９８を重ね合
わせることにより、同図Ｃに示すように、押し型９８に
よってベース部材９４の切出し片９９がパルプモールド
材料ＰＭの側部に挿入される。この状態で、前述したよ
うに水蒸気等を通気孔９７ｂから成形用凹部９７ａに供
給し、パルプモールド材料ＰＭ内を通過させて排出する
ことにより、材料中の変性澱粉が糊化されて表面の糊化
した変性澱粉によりパルプモールド体９６がベース部材
９４及び切出し片９９に接着される。これにより、ベー
ス部材９４の切出し片９９がパルプモールド体９６の側
面に折り曲がった形で接着され、この切出し片９９によ
って剥離力の一部が直に受け止められるため、パルプモ
ールド体９６の剥離抵抗を大幅に向上させることがで
き、パルプモールド体９６の接着面方向の接着強度の大
きなパルプモールド成形体９３Ｂが得られる。

【０１０５】また、図１２〜図１４に示す実施例は、ベ
ース部材９４を予め金型９７に取り付け、その後にパル
プモールド材料ＰＭを充填してパルプモールド成形体９
３を形成するようにしたものである。このうち、図１２
Ｂに示す第８実施例に係るパルプモールド成形体９３Ｃ
は、ベース部材９４が図７で示したアンカー８３を有す
るもので、同図Ａに示すように、金型９７の一面にはベ
ース部材９４が取り付けられ、その反対側には押し型９
８が配置されている。金型９７の成形用凹部９７ａは表
裏面を貫通するように設けられており、この実施例では
前述した通気孔９７ｂは存在しない。

【０１０６】図１３Ｂに示す第９実施例に係るパルプモ
ールド成形体９３Ｄは、ベース部材９４が図１１で示し
た切出し片９９を有するものである。このパルプモール
ド成形体９３Ｄには、同図Ａに示すように、金型９７の
一面にベース部材９４が取り付けられ、他面には押し型
９８が配置されている。

【０１０７】更に、図１４Ｂに示す第１０実施例に係る
パルプモールド成形体９３Ｅは、ベース部材９４に、抜
け止め作用を有する充填孔９４ｂ（又は９４ｃ）を設け
たものである。同図Ｃに示すように、逆円錐台形の充填
孔９４ｂ又は逆角錐台形の充填孔９４ｃは、それぞれパ
ルプモールド体９６の接着面側が反対側の面よりも小さ
く形成されており、両面間に設定されたテーパ部（又は
勾配部）によってパルプモールド体９６の抜け出しが防
止されている。

【０１０８】尚、第１０実施例では、同図Ａに示すよう
に、金型９７の成形用凹部９７ａは先細となるように形
成されており、その一面にベース部材９４及び押し型９
８ｃが配置され、他面には押し型９８が配置されてい
る。このパルプモールド成形体９３Ｅではパルプモール
ド体９６が先細に形成されているため、金型９７からパ
ルプモールド体９６を取出す作業を容易に行うことがで
き、離型時におけるパルプモールド体９６の型崩れを効
果的に防止することができる。

【０１０９】かくして、この第７〜第９実施例によれ
ば、成形加工、曲げ加工、絞り加工等によって予めアン
カー８３、切出し片９９又は充填孔９４ｂ（９４ｃ）が
設けられたベース部材９４を金型９７に取り付け、その
後、金型９７の反対面からパルプモールド材料ＰＭを充
填してパルプモールド成形体９３Ｃ〜Ｅを形成するよう
にしたため、パルプモールド体９６の密度を上げること
なくベース部材９４とパルプモールド体９６との接着強
度を高めることができる。

【０１１０】これらのパルプモールド成形体９３、９３
Ａ〜９３Ｅによれば、例えば、図１５に示すようにし
て、被緩衝物の緩衝体として使用することができる。こ
の図１５は、ワイドテレビジョンなどの被緩衝物１００
を４種類のパルプモールド成形体９３、９３Ａ、９３Ｂ
及び９３Ｅで保持したものである。第５実施例のパルプ
モールド成形体９３は被緩衝物１００の下面に配置さ
れ、第６及び第７実施例のパルプモールド成形体９３
Ａ，９３Ｂは被緩衝物１００の側面に配置され、第１０
実施例のパルプモールド成形体９３Ｅは被緩衝物１００
の上面に配置されている。

【０１１１】これにより、各パルプモールド体９６が被
緩衝物１００の各面にそれぞれ当接してこれを保持し、
梱包材料等の緩衝体としての機能を十分に発揮すること
ができ、被緩衝物１００をしっかりと保持して確実に保
護することができる。しかも、ベース部材９４の必要部
分にのみパルプモールド体９６が設けられているため、
発泡スチロール成形体に比較して比重の大きなパルプモ
ールド材料ＰＭを用いたパルプモールド成形体であって
も、発泡スチロールの緩衝体と同等か又はそれ以下の重
量に抑えることができ、被緩衝物１００の梱包材料とし
て輸送重量の増加を招くことがない。

【０１１２】以上説明したが、本発明は上記実施例に限
定されるものではなく、上記実施例においては、ベース
部材の必要部分にのみ通気孔を設ける構成としたが、ベ
ース部材の全体に通気孔を設けることができ、この場合
にはベース部材の大幅な重量軽減を図ることができる。
更に、上記実施例ではベース部材の材質として、耐水性
段ボール等の紙系材料、熱可塑性樹脂のプラスチックシ
ート及び鉄板やアルミニウム板等の金属板を用いた例に
ついて説明したが、その用途、用法等に応じて、熱硬化
性樹脂、木製の板体等の各種の部材を用いることができ
ることは勿論である。

【０１１３】また、上記実施例においては、パルプモー
ルド成形体を段ボール箱等の外装体内に収容される緩衝
体に適用した例について説明したが、例えば、パルプモ
ールド成形体自体を外装体として包装用容器に直接適用
できることは勿論のこと、電子機器等の製品に直接接着
させる構成とすることもできる。このように、本発明
は、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更できるもので
ある。

【０１１４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ベース部材の必要な部分にのみ緩衝性を有するパルプモ
ールド体を配置し、そのパルプモールド体がベース部材
の変形によって所定位置に移動する構成としたため、パ
ルプモールドのみでは成形が困難な形状の緩衝体等のパ
ルプモールド成形体を容易に製造することができる。し
かも、ベース部材の必要部分にのみパルプモールド体が
設けられているため、発泡スチロールに比較して比重の
大きなパルプモールド材料を用いた緩衝体であっても、
発泡スチロール製緩衝体と同等か又はそれ以下の重量に
抑えることができ、発泡スチロールに代替可能であっ
て、被緩衝物の梱包材料として輸送重量の増加を招くこ
とがない。従って、全体として軽量であって、緩衝体と
しての使用に際してもそれが被緩衝物の梱包重量の増加
として表れることが少なく、輸送重量の軽減を図り、又
は輸送重量の増加を最小限に押えることができるパルプ
モールド成形体を提供することができる。

【０１１５】更に、ベース部材に接着補強手段を設ける
構成とすることにより、パルプモールド体とベース部材
との接合強度を高め、パルプモールド体の接着強度を向
上させて、剥離力に対する抵抗力の大きなパルプモール
ド体を有するパルプモールド成形体が得られる。従っ
て、少ないパルプモールド材料で所定の成形体としての
機能を確実に発揮することができ、発泡スチロール成形
体の代替品として有効なパルプモールド成形体を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のパルプモールド成形体の第１実施例を
示す斜視図である。

【図２】図１に示した本発明の第１実施例のパルプモー
ルド成形体を所定部分で折り曲げて筐体を形成する状態
を示す斜視図である。

【図３】図１に示した本発明の第１実施例のパルプモー
ルド成形体を製造する金型、押し型及びベース部材を示
す分解斜視図である。

【図４】本発明のパルプモールド成形体の第２実施例を
示すもので、同図Ａは成形前のパルプモールド成形体と
上型及び下型を示す断面図、同図Ｂは成形後のパルプモ
ールド成形体の断面図（同図ＣのＸ−Ｘ線部分）、同図
Ｃは成形後のパルプモールド成形体の平面図である。

【図５】本発明のパルプモールド成形体の第３実施例を
示すもので、同図Ａは成形前のパルプモールド成形体の
断面図、同図Ｂは成形後のパルプモールド成形体の断面
図（同図ＣのＹ−Ｙ線部分）、同図Ｃは成形後のパルプ
モールド成形体の平面図である。

【図６】図１〜図５に示した本発明の第１〜第３実施例
に係るパルプモールド成形体の使用状態を示す断面図で
ある。

【図７】本発明のパルプモールド成形体の第４実施例を
示すもので、同図Ａはベース部材と金型の断面図、同図
Ｂはパルプモールド成形体の断面図、同図Ｃはアンカー
の他の実施例を示す斜視図である。

【図８】図７に示した本発明の第４実施例に係るパルプ
モールド成形体の使用状態を示す断面図である。

【図９】本発明のパルプモールド成形体の第５実施例を
示すもので、同図Ａは金型にパルプモールド材料を充填
した状態の断面図、同図Ｂは金型にベース部材を重ねた
上に押し型を配置した状態の断面図、同図Ｃは押し型で
ベース部材にバーリング加工を施した状態の断面図、同
図Ｄはパルプモールド成形体の断面図である。

【図１０】本発明のパルプモールド成形体の第６実施例
を示すもので、同図Ａは金型にパルプモールド材料を充
填した状態の断面図、同図Ｂは金型にベース部材を重ね
た上に押し型を配置した状態の断面図、同図Ｃは押し型
で切出し片をクランク状に曲げ加工した状態の断面図、
同図Ｄはパルプモールド成形体の断面図である。

【図１１】本発明のパルプモールド成形体の第７実施例
を示すもので、同図Ａは金型にパルプモールド材料を充
填した状態の断面図、同図Ｂは金型にベース部材及び押
し型を臨ませた状態の断面図、同図Ｃは押し型で切出し
片をパルプモールド材料内に挿入した状態の断面図、同
図Ｄはパルプモールド成形体の断面図である。

【図１２】本発明のパルプモールド成形体の第８実施例
を示すもので、同図Ａはベース部材が取り付けられた金
型にパルプモールド体を充填して押し型を重ね合わせた
状態の断面図、同図Ｂはパルプモールド成形体の断面図
である。

【図１３】本発明のパルプモールド成形体の第９実施例
を示すもので、同図Ａはベース部材が取り付けられた金
型にパルプモールド体を充填して押し型を重ね合わせた
状態の断面図、同図Ｂはパルプモールド成形体の断面図
である。

【図１４】本発明のパルプモールド成形体の第１０実施
例を示すもので、同図Ａはベース部材が取り付けられた
金型にパルプモールド体を充填して押し型を重ね合わせ
た状態の断面図、同図Ｂはパルプモールド成形体の断面
図、同図Ｃはベース部材に設けた充填孔の斜視図であ
る。

【図１５】図９〜図１１及び図１４に示した本発明の第
５〜第７及び第１０実施例に係るパルプモールド成形体
の使用状態を示す断面図である。

【図１６】本発明に係るパルプモールド材料を用いて成
形したパルプモールド成形体を示す斜視図である。

【図１７】図１６に示したパルプモールド成形体及びこ
の成形体を製造する金型を示す断面図である。

【図１８】図１７に示した金型の分解斜視図である。

【図１９】図１７に示した金型に充填されるパルプモー
ルド材料を圧縮する圧縮装置を示す斜視図である。

【図２０】図１７に示した金型に水蒸気を供給する水蒸
気加熱成形装置の構成を示す系統図である。

【図２１】図１７に示した金型に熱風を供給する熱風加
熱成形装置の構成を示す系統図である。

【符号の説明】

５０，５５，５６，６８，８０，８６，９０，９３，９
３Ａ〜９３Ｅパルプモールド成形体、５１，８１，
８７，９１，９４ベース部材、５２ａ，５２ｂ，８
８，９２，９６パルプモールド体、５３折曲手
段、５４，６５，６６，７７，８２，９４ａ通気
孔、５９，９９切出し片、６０，７５，９７金
型（成形型）、６１，９８，９８ｃ押し型、６２
キャビティ（凹陥部）、６３，６４，７６ａ，７６
ｂ，９７ａ，９７ｂ成形用凹部、７０上型、７１
下型、８３，８４アンカー（接着補強手段）、
８５，８９フック（連結手段）、９４ｂ，９４ｃ
充填孔（接着補強手段）、９５，９５ａ，９５ｂ係合
凸起、９８ａ錐状体、９８ｂ折曲体、１０
０，１０１被緩衝物、１１０梱包容器、１２０
外装体、ＰＭパルプモールド材料

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ベース部材にパルプモールド材料をモー
ルド成形することによって形成されるパルプモールド体
を接着し、上記パルプモールド体の接着後、上記ベース部材に加工
を加えることにより上記パルプモールド体の位置を移動
させるようにしたことを特徴とするパルプモールド成形
体。
【請求項２】請求項１記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記パルプモールド体は、パルプを主原料として澱粉系
バインダと熱膨張性中空粒子とを含有するパルプモール
ド材料に水分を加えて所定温度以上に加熱し、上記澱粉
系バインダを糊化させて上記パルプと上記熱膨張性中空
粒子とを結合させることにより成形されることを特徴と
するパルプモールド成形体。
【請求項３】請求項１記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記ベース部材は、その表裏面間を水蒸気が通過できる
通気孔又は隙間を有する段ボール、プラスチックシート
又は金属板からなることを特徴とするパルプモールド成
形体。
【請求項４】請求項１記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記パルプは、故紙を数ｍｍ以下に切断した紙片と、上
記紙片を更に粉砕した綿状の解繊物との混合物からなる
ことを特徴とするパルプモールド成形体。
【請求項５】請求項１記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記澱粉系バインダは、その澱粉分子中の水酸基の一部
が変性されたアセチル化変性澱粉又はエステル化変性澱
粉であることを特徴とするパルプモールド成形体。
【請求項６】ベース部材に接着補強手段を設け、上記
接着補強手段に関連させてパルプモールド材料をモール
ド成形することによりベース部材にパルプモールド体を
接着し、上記パルプモールド体の接着力を上記接着補強手段で補
強したことを特徴とするパルプモールド成形体。
【請求項７】請求項６記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記接着補強手段は、先端が尖った鏃形の補強片からな
り、上記補強片を上記パルプモールド材料に絡ませて上
記パルプモールド体の接着強度を強化させることを特徴
とするパルプモールド成形体。
【請求項８】請求項６記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記接着補強手段は、接着面側が反接着面側よりも小さ
い円錐台形又は角錐台形の補強穴からなり、上記補強穴
に上記パルプモールド材料の一部を充填させて上記パル
プモールド体の接着強度を強化させることを特徴とする
パルプモールド成形体。
【請求項９】請求項６記載のパルプモールド成形体に
おいて、上記パルプモールド体は、パルプを主原料として澱粉系
バインダと熱膨張性中空粒子とを含有するパルプモール
ド材料に水分を加えて所定温度以上に加熱し、上記澱粉
系バインダを糊化させて上記パルプと上記熱膨張性中空
粒子とを結合させることにより成形されることを特徴と
するパルプモールド成形体。
【請求項１０】請求項６記載のパルプモールド成形体
において、上記ベース部材は、その表裏面間を水蒸気が通過できる
通気孔又は隙間を有する段ボール、プラスチックシート
又は金属板からなることを特徴とするパルプモールド成
形体。
【請求項１１】請求項６記載のパルプモールド成形体
において、上記パルプは、故紙を数ｍｍ以下に切断した紙片と、上
記紙片を更に粉砕した綿状の解繊物との混合物からなる
ことを特徴とするパルプモールド成形体。
【請求項１２】請求項６記載のパルプモールド成形体
において、上記澱粉系バインダは、その澱粉分子中の水酸基の一部
が変性されたアセチル化変性澱粉又はエステル化変性澱
粉であることを特徴とするパルプモールド成形体。