JPH0952458A - 光熱変換型ヒートモード受像材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 真空密着により十分密着可能で、かつ搬送性
に優れ、転写性の高い高速記録可能な光熱変換型ヒート
モード記録に好適な光熱変換型ヒートモード受像材料を
提供する。平滑度の低い永久支持体へも鮮明な画像再転
写でき、かつ光沢の良い転写画像が得られる光熱変換型
ヒートモード受像材料を提供する。 【解決手段】 支持体上に、クッション層、剥離層、受
像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料におい
て、クッション層及び受像層のＴＭＡ軟化点が６０℃以
下であることを特徴とする光熱変換型ヒートモード受像
材料。支持体上に、クッション層、剥離層、受像層をこ
の順に有する光熱変換型ヒートモード受像材料におい
て、受像層がマット材を含有し、該マット剤の体積平均
粒径が、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚
より１．５〜５．５μｍ大きいことを特徴とする光熱変
換型ヒートモード受像材料。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光を熱に変換し、
この熱によって熱転写可能な光熱変換型ヒートモード記
録方法に使用する受像材料に関する。特に高精細及び／
又はフルカラーの画像をディジタル・ドライ処理にて作
成可能な光熱変換型ヒートモード受像材料に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱転写による画像形成方式として
は、サーマルヘッドによる加圧・加熱方式が実用化され
ており、無騒音、簡単な機構、メンテナンスフリー、ド
ライ処理の面で優れた特長を有している。

【０００３】しかも解像度の面でもサーマルヘッドの高
密度化が進み、近年では４００〜６００ＤＰＩ以上もの
解像力が得られている。しかしながら、サーマルヘッド
の高密度化も、これ以上は困難であり、従来の熱転写記
録方式では解像力に限界があった。

【０００４】そこで、光熱変換型記録材料にレーザー光
で画像露光するヒートモードレーザー熱転写方式が提案
されている。この方式では、レーザー光を数μｍ程度ま
で集光することが可能なため飛躍的な解像力のアップが
可能となる。

【０００５】しかし、光熱変換型ヒートモード記録方式
に用いる受像材料は、高精細記録が可能である故に表面
凹凸や“うねり”が大きいと十分な転写像が得られな
い。従って、表面平滑度の低い被転写体へ画像を形成す
る場合、一度、平滑な受像面を持つ中間転写媒体へ画像
を転写し、更に所望の被転写体へラミネート等により画
像を再転写する方法が考えられる。

【０００６】光熱変換型ヒートモード記録方式において
も、溶融性インクを転写し画像を形成する場合と昇華性
色素を転写し画像を形成する場合があり、受像材料に必
要な構成が異なる。即ち、昇華性色素の転写では、転写
時の記録材料と受像材料の密着性は余り重要でなく、寧
ろ一定の間隔を取る方が好ましい。これに対し、溶融性
インク画像の転写では、記録材料と受像材料の十分な密
着性が必要となる。

【０００７】特開平６−１２６９９３号には、レーザー
ビームにより中間転写媒体へ昇華性色素画像を形成し、
更に圧熱処理して画像を最終被転写体へ再転写する方法
が開示されているが、この受像材料と溶融性インク層か
ら成る光熱変換型ヒートモード記録材料を用いて熱記録
を行うと、転写ムラや未露光部のインク層の転写（カブ
リ）が発生する。又、剥離層としてシリコン樹脂などを
用いると、溶融性インク層の転写感度が経時で著しく低
下する等の問題があった。

【０００８】我々は種々検討の結果、受像材料の受像層
に少量のマット材を添加することで減圧密着による記録
材料と受像材料の密着性を向上させ、光熱変換型ヒート
モード記録方法による良好な溶融性インク画像の転写及
び平滑度の低い被転写体への再転写を均一に行うことが
できた。

【０００９】一方、光熱変換型ヒートモード記録方式で
は処理時間の短縮が要望されている。記録装置での対応
策として露光用レーザーを複数個並列に用いること、及
びレーザーを高出力化してレーザー走査速度を高めるこ
とが有効であるが、記録材料及び受像材料の感度を向上
させることも要望されている。

【００１０】受像材料の感度を上げるために、受像層バ
インダーのガラス転移点（Ｔｇ）や軟化点を下げること
が考えられるが、記録材料との密着時に未露光部のイン
ク層の転写（カブリ）が発生する。このカブリを抑制す
るため受像層に微粒子（マット材）の添加が考えられる
が、保存による経時カブリが増加する問題がある。従っ
て、高感度かつ保存性の良好な受像材料の提供が待たれ
ている。

【００１１】又、このような、中間転写媒体へ画像を形
成した後に最終の被転写体に画像を再転写する場合、最
終画像の光沢が問題となる。特に、印刷校正用に用いる
には、印刷物と近似した画像光沢が要求される。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
み為されたものであり、その目的とする処は、高感度で
保存安定性に優れた光熱変換型ヒートモード受像材料を
提供することにある。

【００１３】本発明の別なる目的は、高感度でカブリの
発生しないヒートモードレーザー記録用受像シートの提
供であり、更には、平滑度の低い永久支持体へも鮮明に
画像を再転写でき、かつ転写画像の光沢を上げる光熱変
換型ヒートモード受像材料を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
の解決について鋭意研究の結果、本発明の上記目的が下
記構成によって達成されることを見い出した。

【００１５】（１）支持体上に、クッション層、剥離
層、受像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料に
おいて、クッション層及び受像層のＴＭＡにより測定し
た軟化点が６０℃以下である光熱変換型ヒートモード受
像材料。

【００１６】（２）剥離層のガラス転移点が７５℃以上
又は引っ張り強度が３．５ｋｇ／ｃｍ²以上で、かつ膜
厚が０．２〜３．０μｍである（１）に記載の光熱変換
型ヒートモード受像材料。

【００１７】（３）受像層にマット剤を含有する（２）
に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００１８】（４）クッション層のＴＭＡ軟化点が４０
℃以下で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は引
っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が０．
３〜１．０μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃
又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、かつ
膜厚が１．０〜３．０μｍである（１）又は（３）に記
載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００１９】（５）クッション層のＴＭＡ軟化点が４０
〜５０℃で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は
引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が
０．３〜０．８μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４
０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、
かつ膜厚が０．８〜２．５μｍである（１）又は（３）
に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００２０】（６）クッション層のＴＭＡ軟化点が５０
〜６０℃で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は
引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が
０．２〜０．６μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４
０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、
かつ膜厚が０．６〜２．２μｍである（１）又は（３）
に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００２１】（７）マット材の数平均粒径が受像層のマ
ット材の存在しない部分の平均膜厚に対し、０．３〜
２．０μｍ大きい（２）〜（６）のいずれか一つに記載
の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００２２】（８）マット材の数平均粒径が受像層のマ
ット材の存在しない部分の平均膜厚に対し、０．３〜
１．０μｍ大きい（２）〜（６）のいずれか一つに記載
の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００２３】（９）マット材の数平均粒径の２倍以上の
粒子重量が２０％以下である粒度分布を持つ（２）〜
（８）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒートモード
受像材料。

【００２４】（１０）マット材の数平均粒径の２倍以上
の粒子重量が５％以下である粒度分布を持つ（２）〜
（８）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒートモード
受像材料。

【００２５】（１１）受像層の膜厚が３．０μｍ以下で
ある（１）〜（９）のいずれか一つに記載の光熱変換型
ヒートモード受像材料。

【００２６】（１２）受像層の膜厚が０．５μｍ以下で
ある（１）〜（９）のいずれか一つに記載の光熱変換型
ヒートモード受像材料。

【００２７】（１３）支持体上に、クッション層、剥離
層、受像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料に
おいて、該受像層の膜厚が０．５μｍ以下である光熱変
換型ヒートモード受像材料。

【００２８】又、 （１４）支持体上に、クッション層、剥離層、受像層を
この順に有する光熱変換型ヒートモード受像材料におい
て、該受像層にマット材を含有し、該マット材の体積平
均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜
厚より１．５〜５．５μｍ大きい光熱変換型ヒートモー
ド受像材料。

【００２９】（１５）マット材の体積平均粒径が、受像
層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μ
ｍ大きい（１４）に記載の光熱変換型ヒートモード受像
材料。

【００３０】（１６）マット材が、受像層のマット材の
存在しない部分の平均膜厚より１μｍ大きい粒径以下の
粒子を２５体積％以下しか含まないことを特徴とする
（１４）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００３１】（１７）マット材が、受像層のマット材の
存在しない部分の平均膜厚より５．５μｍ以上大きい粒
径の粒子を２５体積％以下しか含まない（１４）に記載
の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００３２】（１８）マット剤材が、積平均粒径より１
μｍ以上小さい粒径の粒子を２５体積％以下、５．５μ
ｍ以上大きい粒径の粒子を２５体積％以下しか含まない
粒径分布を有する（１４）に記載の光熱変換型ヒートモ
ード受像材料。

【００３３】（１９）マット材が、受像層のマット材の
存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大き
い体積平均粒径を有する粒子を５０体積％以上含み、１
μｍ大きい体積平均粒径以下の粒子を２５体積％以下、
５μｍ以上大きい体積平均粒径の粒子を２５体積％以下
しか含まない粒径分布を有する光熱変換型ヒートモード
受像材料。

【００３４】（２０）マット材が、受像層のマット材の
存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きい体積平
均粒径を有する粒子を５０体積％以上含み、１μｍ大き
い体積平均粒径以下の粒子を１５体積％以下、５μｍ以
上大きい体積平均粒径の粒子を１５体積％以下しか含ま
ない粒径分布を有する（１５）に記載の光熱変換型ヒー
トモード受像材料。

【００３５】（２１）マット材付量が０．０２〜０．２
ｇ／ｍ²である（１９）又は（２０）に記載の光熱変換
型ヒートモード受像材料。

【００３６】（２２）支持体上に、クッション層、剥離
層、受像層をこの順に有する光熱変換型ヒートモード受
像材料において、該受像層にマット材を含有し、該マッ
ト材の数平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部
分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいことを特徴
とする光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００３７】（２３）マット材の数平均粒径が、受像層
のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ
大きい（２２）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材
料。

【００３８】（２４）マット材の数平均粒径が受像層の
マット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．
５μｍ大きい粒子を７０個数％以上含む（２２）に記載
の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００３９】（２５）マット材の数平均粒径が受像層の
マット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大
きい粒子を７０個数％以上含む（２３）に記載の光熱変
換型ヒートモード受像材料。

【００４０】（２６）受像層のマット材の個数が２００
〜２４００個／ｍｍ²である（２２）〜（２５）のいず
れか一つに記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００４１】（２７）受像層のバインダー膜厚が０．８
〜３．５μｍである（１４）〜（２６）のいずれか一つ
に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。

【００４２】（２８）マット材が真球状である（３）〜
（２７）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒートモー
ド受像材料。

【００４３】（２９）マット材が有機微粒子である
（３）〜（２８）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒ
ートモード受像材料。

【００４４】（３０）マット材粒子の、受像層を形成す
るバインダーに対する相対屈折率が０．９〜１．１であ
る（３）〜（２９）のいずれか一つに記載の光熱変換型
ヒートモード受像材料。

【００４５】以下、本発明をより詳細に説明する。

【００４６】なお、上記（１）〜（１３）の構成群と
（１４）〜（２９）の構成群は、課題を解決するための
アプローチが異なるので、本発明においては前者を構成
Ａ、後者を構成Ｂと称する。

【００４７】本発明における光熱変換型ヒートモード記
録方法（以下、ヒートモード記録方法とも言う）の代表
的プロセスとしては、特開平６−１２２２８０号に記載
のヒートモード記録方法が挙げられる。

【００４８】本発明者等の検討の結果、ヒートモード記
録方法に用いる受像材料として、十分弾性を有する支持
体上に受像層を形成した受像材料を用いることにより、
記録材料と受像材料の密着性が向上し抜けの無い良好な
転写像が得られることが解った。これは支持体が変形性
を有し、転写に必要な密着が達成されるためと考えられ
る。しかし、このように支持体自身が変形性を有する材
料においては、支持体の強度、寸法安定性などが不十分
であり、高精度な画像形成が困難であった。

【００４９】そこで更に検討の結果、受像材料に適当な
クッション層を設け変形性を持たせることにより、密着
性が向上することが解った。又、受像材料上に形成され
た画像を、アート紙やコート紙、上質紙などの被転写材
料と重ね合わせ、加熱及び／又は加圧することにより再
転写して最終画像を得る場合、受像材料がクッション層
を有しないと再転写される紙の表面の“うねり”のため
十分な密着が取れず、再転写像に抜けや欠けが生ずる。
このため、受像材料のクッション層の膜厚を十分厚くす
れば、最終被記録体へ画像を転写できることが明らかと
なった。

【００５０】この受像材料のクッション層は、良好な密
着性を有し、再転写時にはアート紙やコート紙、上質紙
など最終被記録体の“うねり”に十分追従できるような
変形性を有することが好ましい。

【００５１】更に、このクッション層は、記録材料と受
像材料を重ね合わせた際に異物が挟まった場合、異物が
埋め込まれるように変形することが好ましい。これによ
って、異物があってもその部分に画像欠陥を引き起こす
ことが防げる。

【００５２】更に又、装置内での自動搬送や記録材料と
受像材料を保持する保持部材への材料の自動巻き付け可
能とするために、受像材料はある程度の剛性が必要とな
る。このためには、受像材料の支持体自身は剛性を有す
ることが好ましい。

【００５３】このように、受像材料はクッション層を設
けることで、受像材料として好ましい性能を得ることが
できていたが、更に受像材料の受像層を低軟化点を持つ
素材にすると高感度に出来ることが判った。しかし、低
軟化点の素材を用いることで感度は上がるもののカブリ
が発生し易くなり、その結果、保存性も著しく劣化す
る。そこで、検討の結果、更にクッション層と受像層と
の間に剥離層を設けることで保存性の劣化を解消できる
ことが判り、本発明を為すに至った（構成Ａ）。

【００５４】又、更なる検討で、受像層に添加するマッ
ト材の平均粒径や粒径分布、添加量、形状、素材を調整
することで、色校正用カラープルーフに用いる場合に要
求される印刷画像を再現する画像の光沢、医用画像など
に用いる場合に要求されるヘーズという特性を満たし、
更に、感度やカブリ、画像記録時の受像材料と記録材料
との密着性を確保し、記録時に発生する画像欠陥の極め
て少ない、優れた受像材料が得られることを確認した
（構成Ｂ）。

【００５５】以下、図面によって光熱変換型ヒートモー
ド記録方法の代表的プロセスを説明する。

【００５６】密着方法としては、図１に示すように、微
小孔を有する減圧器に受像材料の受像層面と受像材料よ
り縦横共寸法が大きい記録材料のインク面を重ね合わ
せ、該受像材料の周囲よりはみ出した記録材料部分から
微小孔を通して減圧することにより、受像材料と記録材
料を密着させる、又、逆に記録材料のインク面と記録材
料より縦横共寸法が大きい受像材料の受像面を重ね合わ
せ、該記録材料の周囲よりはみ出した受像材料部分から
微小孔を通して減圧することにより、受像材料と記録材
料を密着させることも可能である。

【００５７】この密着方法によれば、記録材料と受像材
料の搬送、巻付け共自動化が容易であり、密着完了後に
光照射を行うことによりヒートモード記録が可能とな
る。減圧器は図２に示すようにドラム状であってもよい
し、図３に示すように平板であってもよいが、高速記録
が要求される場合、平板の減圧器とポリゴンミラー又は
ガルバノミラーによる平面走査より、ドラム状の減圧器
を使用する円筒走査の方が光学系のロスが少なくて良
い。

【００５８】このような減圧器を使用して、記録材料の
インク面と受像材料の受像面を完全に密着又は極く近傍
に配した状態（以下、この状態を密着状態と呼ぶ）で記
録情報に応じた光を照射することにより熱転写記録を行
う。

【００５９】本発明における減圧器及び減圧器の周辺を
図４に示す。

【００６０】ここでは減圧器がドラム状の場合を例示す
るが、平板の場合も基本的構成は同様である。例えば図
５に示す構成の受像材料と記録材料とを減圧器に巻き付
けて密着させる場合は、まず受像材料を減圧孔弁を閉じ
た状態で減圧し巻き付けて固定する。次に、記録材料を
巻き付けていくが、この時、減圧孔を順次開きながら行
う。これにより減圧時間の短縮と密着状態が得られ易
い。スクィーズローラにより押圧しながら減圧弁を開い
ていくと更に効果的である。

【００６１】次に本発明に係る受像材料について述べ
る。

【００６２】本発明の受像材料は、基本的に支持体上に
クッション層、剥離層及び受像層を有し、記録材料から
像様に剥離したインク層を受容して画像を形成する。

【００６３】受像層の軟化点を下げると高感度な受像材
料を得ることができるが、低軟化点の受像層にするとカ
ブリを生じる。このカブリを抑制する方法として、イン
ク層又は受像層にマット材を添加することが知られてい
るが、満足すべき結果は得られなかった。ところが、ク
ッション層と受像層の間に剥離層を設けるとカブリが抑
制されるという予期せざる結果が得られた。

【００６４】受像材料は、適度の耐熱強度を有すると共
に、画像が適正に形成されるよう寸法安定性に優れるこ
とが望ましい。

【００６５】受像材料の支持体としては、寸法安定性が
良く、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよ
く、具体的には特開昭６３−１９３８８６号２頁左下欄
１２〜１８行に記載のフィルム又はシートを使用するこ
とができる。好ましい膜厚は２５〜２００μｍであり、
更に好ましくは２５〜１００μｍである。

【００６６】支持体の裏面（受像層を設けた表面とは反
対側の面）には、走行安定性、耐熱性、帯電防止等の機
能を付与するために、バッキング層を設けることができ
る。バッキング層は、例えばニトロセルロース等の樹脂
を溶媒中に溶解した、或はバインダー樹脂と２０〜３０
μｍの微粒子を溶媒中に溶解又は分散したバッキング層
塗工液を、支持体裏面に塗布することにより形成でき
る。

【００６７】本発明の受像材料に設けられるクッション
層は、クッション性を有する層である。ここで言うクッ
ション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用する
ことができる。例えば、２５℃における弾性率が１〜２
５０ｋｇ／ｍｍ²程度の、あるいは、ＪＩＳ Ｋ２５３
０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００程度の
層が、色校正用カラープルーフ画像の形成に対してはよ
り好適なクッション性を示すことが確認されているが、
要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わる
ものである。

【００６８】より好ましいクッション層は、ＴＭＡ軟化
点（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓ
ｉｓにより測定した軟化点）が、６０℃以下であること
が好ましく、より好ましくは４５℃以下である。

【００６９】ＴＭＡ軟化点は、測定対象物を一定の昇温
速度、一定の荷重を掛けながら昇温し、測定対象物の位
相を観測することにより求める。

【００７０】本発明においては、測定対象物の位相が変
化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡ
による軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電
機株式会社製）などの装置を用いて行うことができる。
例えば、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘを用い、測定温度範囲２
５℃〜２００℃とし、昇温速度を５℃／ｍｉｎとした
際、５ｇの荷重を１ｍｍφの石英ガラスピンに掛けた時
に位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点とする。

【００７１】本発明のクッション層の好ましい特性は、
必ずしも素材の種類で規定できるものではないが、素材
自身の特性が好ましいものとしては、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合
体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合
体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン
共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン
共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、ス
チレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エ
ステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹
脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が
挙げられる。

【００７２】これらの中でも、比較的低分子量のものが
本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも
限定できない。

【００７３】又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加
えることによりクッション層に好ましい特性が得られ
る。

【００７４】添加剤としては、ワックス等の低融点物
質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エス
テル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪
酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げ
られる。又、例えば「プラスチックおよびゴム用添加剤
実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）などに記載
の各種添加剤を添加することができる。

【００７５】これら添加剤の添加量等は、ベースとなる
クッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させ
るのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが
一般的に、クッション層素材量の１０重量％以下、更に
５重量％以下が好ましい。

【００７６】クッション層の形成方法としては、前記素
材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブ
レードコーター、ロールコーター、バーコーター、カー
テンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメ
ルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。

【００７７】クッション層の好ましい膜厚は１０μｍ以
上であり、更に好ましくは２０μｍ以上である。又、他
の被転写体（例えばコート紙、上質紙などの紙類）に再
転写する場合には更に３０μｍ以上の膜厚が好ましい。
クッション層の膜厚が１０μｍ以下になると、最終被転
写体への再転写の際、抜けや欠けが発生する場合があ
る。

【００７８】従来、受像層のバインダー素材に低軟化点
の素材を用いると、異物対応ができ高感度であるが、保
存後にマット材が沈み込みカブリ抑制性が劣化するた
め、用いることが困難であった。ところが、素材が高Ｔ
ｇ（ガラス転移点）又は引張り強度のある剥離層を設け
ると、受像層のバインダー素材が低軟化点であってもマ
ット材の沈み込みを抑さえることができ、保存性が著し
く向上した。又、剥離層のバインダーの素材により膜厚
を規定することで、感度、カブリ共に良好な受像材料を
得ることができた。

【００７９】剥離層バインダーの物性と膜厚は、クッシ
ョン層のＴＭＡ軟化点が４０℃以下の場合、剥離層バイ
ンダーのＴｇが１４０℃以上あるいは引張り強度５．０
ｋｇ／ｃｍ²以上の時、膜厚は０．３〜１．０μｍが好
ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あるいは引張り強
度３．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ²の時、膜厚は１．０〜
３．０μｍが好ましい。

【００８０】又、クッション層のＴＭＡ軟化点が４０〜
５０℃の場合、素材のＴｇが１４０℃以上あるいは引張
り強度５．０ｋｇ／ｃｍ²以上の時、膜厚は０．３〜
０．８μｍが好ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あ
るいは引張り強度３．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ²の時、膜
厚は０．８〜２．５μｍが好ましい。

【００８１】更に、クッション層のＴＭＡ軟化点が５０
〜６０℃の場合、素材のＴｇが１４０℃以上あるいは引
張り強度５．０ｋｇ／ｃｍ²以上の時、膜厚は０．２〜
０．６μｍが好ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あ
るいは引張り強度３．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ²の時、膜
厚は０．６〜２．２μｍが好ましい。

【００８２】膜厚が小さいとカブリ、保存性が劣化し、
大きいと異物による画像欠陥が発生し易くなる。素材が
高Ｔｇあるいは引張り強度が高いもの程、薄膜化するこ
とが出来、低いもの程、厚膜が必要となる。

【００８３】剥離層のバインダーとしては、具体的にポ
リエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマ
ール、ポリパラバン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリ
カーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、
メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒド
ロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポ
リ塩化ビニル、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレ
ン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリ
アミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホ
ン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃
以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられ
る。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般
的硬化剤を使用することができる。

【００８４】上記物性に合わせて剥離層のバインダーを
選ぶとポリカーボネート、アセタール、エチルセルロー
スが保存性の点で好ましく、更に受像層にアクリル系樹
脂を用いるとレーザー熱転写後の画像を再転写する際に
剥離性良好となり特に好ましい。

【００８５】又、別に、受像層に含まれるマット材の平
均粒径や粒径分布、添加量、形状、素材を調整すること
で、冷却時に受像層との接着性が極めて低くなる層を剥
離層として利用することができる。具体的には、ワック
ス類、バインダー等の熱溶融性化合物や熱可塑性樹脂を
主成分とする層とすることができる。

【００８６】熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１
９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリ
スタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワッ
クスなどが好ましく用いられる。熱可塑性樹脂として
は、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合
体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。

【００８７】このような剥離層には添加剤として、高級
脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド
類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。

【００８８】剥離層の別の構成は、加熱時に溶融又は軟
化することによって、それ自体が凝集破壊することで剥
離性を持つ層である。このような剥離層には過冷却物質
を含有させることが好ましい。

【００８９】過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラ
クトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、ト
リベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。

【００９０】更に、別の構成の剥離性層では、受像層と
の接着性を低下させるような化合物を含ませる。このよ
うな化合物としては、シリコーンオイルなどのシリコン
系樹脂；テフロン、弗素含有アクリル樹脂等の弗素系樹
脂；ポリシロキサン樹脂；ポリビニルブチラール、ポリ
ビニルアセタール、ポリビニルホルマール等のアセター
ル系樹脂；ポリエチレンワックス、アミドワックス等の
固形ワックス類；弗素系、燐酸エステル系の界面活性剤
等を挙げることができる。

【００９１】剥離層の形成方法としては、前記素材を溶
媒に溶解又はラテックス状に分散したものをブレードコ
ーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコー
ター、グラビアコーター、等の塗布法、ホットメルトに
よる押出しラミネーション法などが適用でき、クッショ
ン層上に塗布し形成することができる。又は、仮ベース
上に前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散した
ものを、上記の方法で塗布したものとクッション層とを
貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法があ
る。

【００９２】受像層は、バインダーとマット材、必要に
応じて添加される各種添加剤からなる。

【００９３】本発明の受像材料に用いられる受像層は、
ＴＭＡ測定による軟化点が６０℃以下が好ましい。

【００９４】受像層バインダーの具体例としては、ポリ
酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着
剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロ
ロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステ
ル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコン
ゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニ
ル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレ
ン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、
アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、
エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル共
重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグ
ラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニ
ル系樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール
等が挙げられる。

【００９５】上記樹脂でＴＭＡで測定した軟化点が６０
℃以下のものについては単独で使用するが、添加剤を入
れて６０℃以下にして使用してもよい。

【００９６】記録材料のインク層にマット材を含有しな
い場合、剥離層としてガラス転移点が７５℃以上又は引
っ張り強度が３．５ｋｇ／ｃｍ²以上の素材を選択した
場合、受像層にマット材を添加するのが有効である。該
マット材の平均粒径は、受像層のマット材の存在しない
部分の平均膜厚より０．３〜２．０μｍ大きいものが好
ましく、更に好ましくは０．３〜１．０μｍ大きいもの
がよい。０．３μｍ以下のものではカブリが発生し易
く、又、２．０μｍ以上のものでは感度が劣化する。な
お、平均粒径の２倍以上の粒子重量が２０％以下である
分布を持つものが好ましく、平均粒径の２倍以上の粒子
重量が５％以下である分布を持つものがより好ましい。

【００９７】マット材として平均粒径の２倍以上の粒子
重量が２０％以下のものは、圧力が均一に緩和されるの
で、ブロッキングなどの保存性劣化を抑えることができ
る。平均粒径の２倍以上の粒子重量が５％以下のものを
用いると、保存性の点で更に好ましい。

【００９８】このようなマット材を選択した場合、受像
層の膜厚を３．０μｍ以上にすると、それに合わせて適
当なマット材を添加するとマット材が多すぎて黄色味を
帯びた画像になって了うため、受像層の膜厚は３．０μ
ｍ以下が好ましい。更に、０．５μｍ以下にすること
で、光沢の差を画像の画像部と非画像部に持たせること
ができ、印刷のプルーフ画像を形成する場合、印刷物に
類似した質感を持たせることができる。

【００９９】マット材として更に性状を選択すると、受
像層の膜厚の制限は少なくなる。マット材として体積平
均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜
厚より１．５〜５．５μｍ大きいものが有効で、更に体
積平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分の平均
膜厚より２〜４μｍ大きいことが好ましい。マット材
が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より
１μｍ大きい粒径以下の粒子を、全体積の２５％以下し
か含まないことは、最終転写画像の光沢の低下や受像層
の必要以上の黄色味の増大を抑えるために特に有効であ
る。

【０１００】このようなマット材を選べば、前述のよう
に剥離層の素材選択幅も広がる。

【０１０１】粒径の特に大きなマット材を使用すると、
受像材料と記録材料間の距離が離れることによる断熱効
果により、記録材料の光熱変換層ごと受像材料に転写し
てしまう、所謂アブレートという現象が起こり易くな
る。このアブレートという現象は、画像の色、細線の再
現に悪影響を与え好ましくない。マット材の、受像層の
マット材の存在しない部分の平均膜厚より５．５μｍ以
上大きい粒径の粒子を全体積の２５％以下に抑えること
で、この現象の発生が改善される。マット材の粒径を、
所望の粒度分布に抑えることで、上記効果が同時に達成
される。好ましくは受像層のマット材の存在しない部分
の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きい粒径を有する
粒子を全体積の４０％以上含み、受像層平均膜厚より１
μｍ大きい粒径以下の粒子を２５％以下、受像層の平均
膜厚より５μｍ以上大きい粒径の粒子を２５％以下しか
含まない粒径分布を有することで、マット材が、受像層
のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ
大きい粒径を有する粒子を全体積の５０％以上含み、受
像層平均膜厚より１μｍ大きい粒径以下の粒子を１５％
以下、受像層の平均膜厚より５μｍ以上大きい粒径の粒
子を１５％以下しか含まない粒径分布を有することによ
り、その効果は更に大きくなる。

【０１０２】マット材の体積平均粒径が、受像層のマッ
ト材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５μｍ大
きい粒径で、体積平均粒径より１μｍ以上小さい粒径の
粒子を１５％以下、体積平均粒径より１μｍ以上大きい
粒径の粒子を１５％以下しか含まない粒径分布を有する
ことは特に良好な結果を示す。この場合、マット材の添
加量は０．０２〜０．２ｇ／ｍ²であることが好まし
い。

【０１０３】より好ましいマット材は、数平均粒径が受
像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５
〜５．５μｍ大きいマット材で、この範囲の数平均粒径
の粒子が７０個数％以上含まれることが更に好ましい。
特に、数平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分
の平均膜厚より２〜４μｍ大きいマット材で、この範囲
の数平均粒径の粒子が７０個数％以上含まれることが望
ましい。

【０１０４】受像層表面のマット材の分布も、重要であ
る。受像層上のマット材の個数が２００〜２４００個／
ｍｍ²であることが好ましい。更に、マット材が真球状
であることがマット材添加による性能向上を効果的にす
る。本発明に言う真球状とは、マット材粒子を顕微鏡な
どで観察したときの形状がほぼ球状で、長径と短径の差
が２０％以下程度のことを指す。マット材が有機微粒子
であることは感度の点でも好ましく、光沢やヘーズの面
で特に有効である。所望の平均粒径と粒径の分布を持つ
無機微粒子も記録材料と受像材料の密着性を確保し、非
画像部のカブリ等を防止する目的では好ましく用いられ
るが、粒子上へのインクの転写率が有機粒子に比べ稍低
いため、特に細線の印字部で、大きな粒径のものがピン
ホール状の欠陥として現れてしまうことが多い。

【０１０５】又、表面反射も大きくヘーズの劣化に通じ
ることもある。マット材粒子の、受像層を形成するバイ
ンダーに対する相対屈折率が、０．９〜１．１であるこ
とは更に有効である。屈折率は、通常ある波長の光を照
射して測定され、一般的にはナトリウムのスペクトル波
長の５９８ｎｍの光が使用される。

【０１０６】上記のマット材を用いる場合に効果的であ
る受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．５μｍが好ま
しい。

【０１０７】マット材の素材としては、ＰＭＭＡ（ポリ
メチルメタクリレート）等のアクリル樹脂、弗素系樹
脂、シリコン樹脂などの公知の有機微粒子を用いること
ができる。粒子の強度、耐溶剤性などを増すために架橋
した有機微粒子が更に好ましい。

【０１０８】次に、本発明の受像材料と組み合わせて用
いるヒートモードレーザー熱転写用の記録材料について
説明する。

【０１０９】記録材料は、支持体上に少なくとも光熱変
換機能を有するインク層を有するか、光熱変換層及びイ
ンク層を有してなり、これらの層と支持体との間に、更
に必要に応じてクッション層、剥離層等を有する。

【０１１０】支持体は受像材料に用いるものに準じる。
レーザー光を記録材料側から照射して画像を形成するの
であれば、記録材料の支持体は透明であることが望まし
い。レーザー光を受像材料側から照射して画像を形成す
るのであれば、記録材料の支持体は透明である必要はな
い。

【０１１１】クッション層は記録材料と受像材料との密
着を増す目的で設けられる。このクッション層は熱軟化
性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に軟化変
形しうるもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム
弾性を有する材料を使用すればよい。具体的には、受像
材料のクッション層に用いられるものと同様のポリマー
を用いることができる。

【０１１２】クッション層は或る程度の厚さを持たせる
ために塗布あるいはラミネート、フィルムの貼合せなど
により行い、更に表面平滑性を出すために、塗布にて仕
上げることもできる。

【０１１３】クッション層の形成方法としては、受像材
料の受像層の形成方法と同様の方法を用いることができ
る。又、特殊なクッション層として熱軟化性あるいは熱
可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いる
ことも可能である。表面平滑性が必須な目止めクッショ
ン層を更に形成する場合、これは各種塗布方式によって
コーティングを行うことが望ましい。好ましいクッショ
ン層の総厚は２μｍ以上、好ましくは４μｍ以上であ
る。

【０１１４】インク層中に光熱変換物質を添加できる場
合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質
が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮
してインク層と別に光熱変換層を設けることが望まし
い。光熱変換層はインク層に隣接して設けることができ
る。

【０１１５】光熱変換物質を使用する場合、光源によっ
ても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質が
よく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場
合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光
吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン
系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、
チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系
色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオ
アミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的
には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７
号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０
号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−
２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１
号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−
３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９
号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられ
る。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いるこ
とができる。

【０１１６】光熱変換層におけるバインダーとしては、
Ｔｇが高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル
酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、
ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテ
ルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラ
ミド等の一般的な耐熱性樹脂を使用することができる。

【０１１７】又、光熱変換層におけるバインダーとして
は、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリ
マーはインク層との剥離性も良く、又、光照射時の耐熱
性が良く、過度な加熱に対しても所謂飛散が少ない点で
好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換
物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等により）した
り、水系分散することが望ましい。水溶性樹脂の中でも
ゼラチンは水溶性の赤外吸収色素の凝集が少なく、光熱
変換層の安定なコーティング、記録媒体の保存、赤外吸
収色素の凝集による色濁り、感度低下が無く好ましい。
又、光熱変換層とインク層との剥離性を上げることは感
度の向上に繋がるので、光熱変換層へ各種の離型剤を含
有させることが有効である。離型剤としては、シリコー
ン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオ
イル、アルコール変性シリコーンオイルなど）、弗素系
の界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性
剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。

【０１１８】光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ま
しく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱
変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記
録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更
に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることが
できる。

【０１１９】光熱変換層がクッション層との接着性に劣
る場合は光照射時あるいは熱転写後に、受像シートから
インクシートを剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁り
を起こすことがあるので、クッション層との間に接着層
を設けることも可能である。

【０１２０】接着層としては、インク転写時のインク剥
離強度よりインク転写時の光熱変換層及び接着層とクッ
ション層との接着力が大きい組合せになるように素材を
選ぶ必要がある。一般的にはポリエステル、ウレタン、
ゼラチンなどの従来公知の接着剤が使用できる。又、同
様な効果を得るために、接着層を設ける代わりにクッシ
ョン層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。
接着層にクッション性や熱軟化性が乏しい場合、クッシ
ョン層の効果が減ってしまうので、できるだけ接着層は
薄い方が好ましい。好ましい膜厚は０．５μｍ以下であ
るが、接着層がクッション層の目的を果たすことができ
ればこの限りでは無い。

【０１２１】光熱変換層としては、この他にも蒸着膜を
使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭
５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、ク
ロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレ
ン等のメタルブラックの蒸着層等を挙げることができ
る。なお、光熱変換物質はインク層の色材そのものでも
よく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用
できる。

【０１２２】インク層とは、加熱時に溶融又は軟化して
色材とバインダー等を含有する層毎転写可能である層を
意味し、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。

【０１２３】上記色材としては、例えば無機顔料（二酸
化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜
鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならび
に鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）
及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノ
ン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系
の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその
誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料
（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属
油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。

【０１２４】例えばカラープルーフ材料とする場合、イ
エロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０
９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：
１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。

【０１２５】インク層における色材の含有率は特に限定
されないが、通常５〜７０重量％の範囲内にあり、好ま
しくは１０〜６０重量％である。

【０１２６】インク層のバインダーとしては、熱溶融性
物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂を挙げることができ
る。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて
測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は
半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木
蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、
昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワッ
クス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワッ
クス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並び
にモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等の
ワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス
類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリ
ン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコー
ル、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マル
ガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノー
ル等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチ
ン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリ
シル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオ
ン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミ
ド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルア
ミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミ
ン類などが挙げられる。

【０１２７】又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共
重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ
ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹
脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹
脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセター
ル系樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂等の樹脂類；
天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、
クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマ
ー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフ
ェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフ
ェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹
脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを挙げ
ることができる。

【０１２８】上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜
に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融
点を有する熱転写層を形成することができる。

【０１２９】顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得
るために、各種分散剤を使用することが有効である。

【０１３０】その他の添加剤としては、インク層の可塑
化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗
布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッ
キングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの
粒子（マット材）の添加が可能である。

【０１３１】好ましいインク層の厚さは０．２〜２μ
ｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、
０．８μｍ以下とすることで高感度が得られる。

【０１３２】ヒートモード記録の露光方法には、記録材
料と受像材料を密着させた状態で記録材料の支持体側か
ら露光する方法と、受像材料を介して露光する方法があ
る。

【０１３３】記録材料の支持体側より露光する場合、記
録材料で吸収しきれなかった光を受像層及び／又はクッ
ション層で吸収するように、受像層及び／又はクッショ
ン層に熱線吸収可能な色材を添加し、熱の効率的な利用
を行うことも、転写性を向上させうることに効果があ
る。

【０１３４】又、後者の場合、光源のエネルギーを無駄
なくインク層に吸収させるために、受像材料を通しての
光源の波長に対する透過率は７０％以上が好ましく、更
に好ましくは８０％以上がよい。このためには、透明性
の良い支持体及びクッション層を使用すると共に、支持
体のバックコート面及び支持体とクッション層の界面で
の反射を少なくする必要がある。支持体とクッション層
の界面での反射を小さくする為の方法としては、クッシ
ョン層の屈折率を支持体のそれに対して０．１以上小さ
くすることが好ましい。

【０１３５】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。まず構成Ａ
の発明について述べる。

【０１３６】実施例１ （記録材料の作成）厚さ７５μｍの透明ＰＥＴ（ダイヤ
ホイルヘキスト製ポリエチレンテレフタレート：Ｔ−１
００）に、ＳＥＢＳ（シェル化学製：ＥＶ−２５０）の
トルエン溶液を乾燥膜厚６μｍになるようワイヤーバー
にて塗工し、その上に下記組成の光熱変換層塗工液を乾
燥膜厚約０．２５μｍので、８３０ｎｍの吸光度が１．
０になるようワイヤーバーにて塗工し、更にその上に下
記組成のインク層塗工液を乾燥膜厚約０．５μｍになる
ようワイヤーバーにて塗工して記録材料とした。

【０１３７】尚、実施例における部は、素材固形分の重
量部を示す。

【０１３８】光熱変換層塗工液 ポリビニルアルコール（クラレ製：Ｃ−５０６） ７．０部 ＩＲ吸収色素（ＩＲ−１） ３．０部 水 ９０．０部インク層塗工液 マゼンタ顔料メチルエチルケトン分散物 ３．０部 （大日精化製：ブリリアントカーミン６Ｂ） スチレン／アクリル樹脂（三洋化成製：ハイマーＳＢＭ４３Ｆ） ６．０部 エチレン／酢酸ビニル樹脂 ０．５部 （三井デユポンポリケミカル製：ＥＶ４０Ｙ） シリコン樹脂粒子（東芝シリコーン製：トスパール１２０） ０．５部 メチルエチルケトン ９０．０部

【０１３９】

【化１】

【０１４０】（受像材料の作成）厚さ１００μｍの透明
ＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、下記組成のクッション
層塗工液を乾燥膜厚約３０μｍになるようアプリケータ
ーにて塗工し、その上に下記組成の剥離層塗工液を乾燥
膜厚約２．０μｍになるようワイヤーバーにて塗工し、
更にその上に下記組成の受像層塗工液を乾燥膜厚約０．
４μｍになるようワイヤーバーにて塗工して受像材料と
した。

【０１４１】クッション層塗工液 アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ製：Ａ５８０１）剥離層塗工液 メチルセルロース（信越化学工業社製：Ｎ１０Ｇ） ５．０部 イソプロピルアルコール ９５．０部受像層塗工液 アクリル系ラテックス（前出：Ａ５８０１） 上記受像材料において、クッション層及び受像層の素材
を異にする試料を作成し、これらと前記記録材料を用い
て以下のようなヒートモード転写を行い、以下に示す評
価方法に基づいて感度、カブリ及び保存性を評価した。

【０１４２】（ヒートモード転写）波長８３０ｎｍの半
導体レーザーを、１／ｅ²のスポット径を８μｍとした
光学系に対し、ドラム状減圧機に４００ｔｏｒｒで減圧
密着された記録材料と受像材料を６００ｃｍ／秒の線速
度で回転させ、露光ピッチ６μｍとして露光面における
パワーを３０〜１００ｍＷに可変とした露光を与えて転
写を行った。

【０１４３】〈感度〉露光面のレーザーパワーを変化さ
せて転写したベタ画像の濃度を測定し、濃度が一定とな
るパワーを求めた。

【０１４４】パワー数値：評価可能試料 −：評価不能試料（ブロッキングが生じる、カブリ測定
不能、マット剤過剰） 〈カブリ〉５０％網点パターンを露光し、得られた転写
画像の未露光部が転写して了った部分をカブリとして目
視で６段階評価した。

【０１４５】 ○ ：カブリなし ○△：画像の約２５％にカブリあり △ ：画像の約５０％にカブリあり △×：画像の約７５％にカブリあり × ：画像全面にカブリ − ：ブロッキングして了ってカブリ測定不能 〈異物〉受像材料と記録材料の間に２０μｍの繊維（糸
ゴミ）を挟んだ後に露光し、繊維周辺の画像の転写抜け
を観察し、４段階評価した。

【０１４６】 ○ ：糸ゴミ周辺の画像転写抜けがない ○△：糸ゴミの形に沿って５０μｍ程度の画像転写抜け
がある △ ：糸ゴミの形に沿って周辺の転写濃度が下がる × ：糸ゴミを中心として円く２ｍｍ位の画像転写抜け
が起こる 〈保存性〉受像材料の受像層面とバッキング層面を重ね
合わせ、荷重５０ｇ／ｃｍ²を掛けて５５℃・７日間の
熱加速試験を行い、試験後のブロッキング、転写性（カ
ブリ、感度）を評価した。転写性については前出の方法
で評価し、ブロッキングについては以下の４段階で評価
した。

【０１４７】 ◎ ：１００ｇ／ｃｍ²の荷重を掛けてもブロッキングな
し ○ ：ブロッキングなし △ ：一部受像層剥がれが生じる × ：完全にブロッキングを起こす 比較例１ （受像材料の作成）実施例１の受像材料において、受像
層塗工液を下記組成に変えた以外は同様にして受像材料
を作成した。

【０１４８】受像層塗工液 アクリル樹脂（三菱レーヨン製：ＢＲ１１３） １０部 メチルエチルケトン ４５部 イソプロピルアルコール ４５部 受像層の軟化点の相違による感度の評価を表１に示す。

【０１４９】

【表１】

【０１５０】受像層が柔らかい方が感度が高いことが判
る。

【０１５１】実施例２ （記録材料の作成）実施例１の記録材料において、イン
ク層塗工液を下記組成に変えた以外は同様にして記録材
料を作成した。

【０１５２】インク層塗工液 マゼンタ顔料メチルエチルケトン分散物 ３．０部 （前出：ブリリアントカーミン６Ｂ） スチレン／アクリル樹脂（前出：ハイマーＳＢＭ４３Ｆ） ７．５部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ） ０．５部 シリコン樹脂粒子（前出：トスパール１２０） ２．０部 メチルエチルケトン ９０．０部 （受像材料の作成）実施例１の受像材料において、剥離
層迄を塗布したものの上に、以下の素材から成る受像層
塗工液の組成比率を変化させて乾燥膜厚約０．４μｍの
厚さになるよう塗布した。

【０１５３】受像層塗工液 アクリル系ラテックス（前出：Ａ５８０１）固形分５５
％ マット材（綜研化学製ＰＭＭＡ微粒子：ＭＲ２ＨＧ，平
均粒径２．２μｍの２倍以上の平均重量１３％） 上記記録材料、受像材料を用いて以下のようにヒートモ
ード転写を行い、実施例１と同様に評価した。結果を表
２に示す。

【０１５４】（ヒートモード転写）ドラム状減圧機に１
２０ｔｏｒｒで減圧密着された記録材料と受像材料を、
波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザーの１／ｅ²のスポッ
ト径を１２μｍ、露光ピッチ１０μｍとした光学系を用
い、２００００ｃｍ／秒の線速度で露光面におけるパワ
ーを２〜４Ｗ迄変化させて転写を行った。

【０１５５】

【表２】

【０１５６】マット剤を含有したものの方がカブリが少
なく、更に低軟化点のものの方が感度が高い。

【０１５７】実施例３ 実施例２と同じ受像材料の受像層のマット剤を以下の如
く変化させ、マット材が存在しない部分の乾燥膜厚が約
１．５μｍになるよう塗布してた受像材料を作成した。
実施例２に記載の記録材料を用いて実施例２と同様にヒ
ートモード転写を行い評価した。

【０１５８】Ａ：ＰＭＭＡ粒子（平均粒径５．６μｍ，
平均粒径の２倍以上の平均重量３０％） Ｂ：ＭＲ２ＨＧ（前出，綜研化学製：ＭＲ２ＨＧ，平均
粒径２．２μｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量１３
％） Ｃ：ＭＸ−２１Ｓ（綜研化学製：平均粒径２．１μｍ，
平均粒径の２倍以上の平均重量１％以下） Ｄ：ＭＰ−１４００（綜研化学製：平均粒径１．５μ
ｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量１％以下） 受像層のマット材の平均粒径及び平均粒径の２倍以上の
平均重量（以下、粒度分布と記す）の違いによる感度、
カブリ、保存性の評価結果を表３に示す。

【０１５９】

【表３】

【０１６０】受像層の膜厚よりも粒径が若干大きく、粒
径分布も小さいマット材を用いた方が感度が高く、カブ
リも少ない。

【０１６１】実施例４ 剥離層バインダーのガラス転移点、引張り強度を以下の
如く変化させる以外は実施例２と同じであり、マット材
としてＭＲ２ＨＧ（前出）を用いた受像材料と実施例２
の記録材料を用いて、実施例２と同様にヒートモード転
写を行い評価した。

【０１６２】Ｅ：ポリカーボネート（三菱瓦斯化学製：
ＰＣＺ２００） Ｆ：ポリビニルアセタール（積水化学製：エスレックＫ
Ｓ−１） Ｇ：エチルセルロース（信越化学工業製：Ｎ１０Ｇ） Ｈ：ポリエステル（ユニチカ製：ＵＥ３３００） 剥離層の物性、膜厚、保存性の関係を表４、５及び６に
示す。

【０１６３】

【表４】

【０１６４】

【表５】

【０１６５】

【表６】

【０１６６】剥離層のバインダーの物性とその膜厚に応
じてカブリ、感度、保存性の最適点が得られることが判
る。

【０１６７】実施例５ 受像層の膜厚を以下の如く変化させた以外は実施例２と
同じ受像材料と、実施例２の記録材料を用いて以下のよ
うにヒートモード転写を行い評価した。

【０１６８】受像層膜厚と二次転写後の画像部、非画像
部の光沢を測定した結果を表７に示す。

【０１６９】

【表７】

【０１７０】受像層の膜厚を変えることで、二次転写後
の画像の光沢を用途に応じて変えることができる。

【０１７１】実施例６ 本実施例は構成Ｂに対応する。

【０１７２】（記録材料の作成）厚さ２５μｍの透明Ｐ
ＥＴ（ダイヤホイルヘキスト製：Ｔ１００Ｇ，＃２５）
を支持体として、その上に下記組成の離型層塗工液をリ
バースロールコーターにて塗布・乾燥し、乾燥膜厚０．
３μｍの離型層を形成した。

【０１７３】離型層塗工液 離型層バインダー液＊ ２９部 架橋剤（住友化学製：スミレーズレジン６１３） ０．３部 水 ７０．７部 ＊離型層バインダー液は、ポリビニルアルコール水溶液（日本合成化学製：ゴ ーセノールＥＧ−３０の９．５％水溶液）９７．２部、架橋促進剤（住友化学製 ：スミレーズレジンＡＣＸ−Ｐ）１．３部、弗素系界面活性剤（住友化学製：ス ミレーズレジンＦＰ−１５０）０．３部及び水１．２部により固形分９．５％の バインダー液を調製した。

【０１７４】上記離型層の上に、下記組成のインク層塗
工液をワイヤーバーコーティングで塗布・乾燥しインク
層を形成した。

【０１７５】イエロー記録材料 （インク層塗工液） イエロー顔料分散物１ １６．９部 （ジスアゾエローＡＡＡ１０部を分散剤２部で メチルエチルケトン８８部に分散したもの） イエロー顔料分散物２ １．９部 （ジスアゾエローＨＲの１０部を分散剤３部で メチルエチルケトン８７部に分散したもの） スチレン／アクリル樹脂 ２．４部 （前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ） エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ） ０．２部 弗素系界面活性剤（旭硝子製：サーフロンＳ−３８２） ０．１部 メチルエチルケトン ４８．１部 シクロヘキサノン ３０．４部 乾燥膜厚は０．５５μｍとした。

【０１７６】マゼンタ記録材料 （インク層塗工液） マゼンタ顔料分散物 １２部 （ブリリアントカーミン６Ｂの１５部を分散剤４．５部で メチルエチルケトン２０．５部に分散したもの） スチレン／アクリル樹脂 ２．４部 （前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ） エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ） ０．２部 弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 メチルイソブチルケトン ２４．８部 乾燥膜厚は０．５６μｍとした。

【０１７７】シアン記録材料 （インク層塗工液） シアン顔料分散物 ５．１部 （フタロシアニンブルーの３０部を分散剤５部で メチルエチルケトン６５部に分散したもの） スチレン／アクリル樹脂 ２．９部 （前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ） エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ ０．２部 弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２） ０．１部 メチルエチルケトン ５０．３部 メチルイソブチルケトン ４２部 乾燥膜厚は０．５４μｍとした。

【０１７８】ブラック記録材料 （インク層塗工液） ブラック顔料分散物 ４．９部 （カーボンブラック ３３部を分散剤６．６部で メチルエチルケトン６０．４部に分散したもの） シアン顔料分散物（前出） ０．９部 バイオレット顔料分散物 １．２部 （ジオキサジンバイオレットの１０部を分散剤５部で メチルエチルケトン８５部に分散したもの） スチレン／アクリル樹脂 ３．９部 （前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ） エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ） ０．３部 弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２） ０．１部 メチルエチルケトン ５７．９部 メチルイソブチルケトン ３０．８部 乾燥膜厚は０．７２μｍとした。

【０１７９】上記各インク層の上に、下記組成の光熱変
換層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥
して、波長８３０ｎｍの透過吸収率が０．８の光熱変換
層を形成した。この光熱変換層の付量は０．６ｇ／ｍ²
であった。

【０１８０】光熱変換層塗布液 ポリビニルアルコール ６部 （日本合成化学製：ゴーセノールＥＧ−３０） カーボンブラック分散物 ４部 （大日本インキ製：ＳＤ−９０２０） 界面活性剤 ０．２部 水 ４９０部 一方、厚さ１００μｍの透明ＰＥＴ（前出：Ｔ１００
Ｇ，♯１００）フィルム上に、下記組成のバックコート
層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布、乾燥膜
厚０．６μｍのバックコート層を形成した。

【０１８１】バックコート層塗工液 ポリビニルアルコール ７９部 （日本合成化学製：ゴーセノールＥＧ−０５） 弗素系界面活性剤 ５部 （住友化学製：スミレーズレジンＦＰ−１５０） 帯電防止剤（松本油脂製：エフコール２１４） １０部 マット材（体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ粒子） ６部 水 ９０部 上記バックコート層の裏面に、下記組成の中間層塗工液
をワイヤーバーコーティング塗布し、乾燥膜厚６μｍの
中間層を形成した。

【０１８２】中間層塗布液 ＳＥＢＳ（シェル化学製：クレイトンＧ１６５７） １４部 タッキファイヤー（荒川化学製：スーパーエステルＡ１００） ６部 メチルエチルケトン １０部 トルエン ８０部 次に、前記インク層と光熱変換層を設けた各シートの光
熱変換層を、上記中間層と合わせてロールタッチで両者
を貼り合わせた後、離型層付きフィルムを剥離して、イ
エロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各記録材料を得
た。

【０１８３】（受像材料１〜９の作成）厚さ１００μｍ
のＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、上記中間層の作成に
用いたのと同じ組成のバックコート層（乾燥膜厚０．６
μｍ）を設けた。

【０１８４】このバックコート層とは反対面にアクリル
系エマルジョン（ゼネカ製：ネオクリルＡ−１０５２）
を乾燥膜厚が約３５μｍになるようアプリケーターにて
塗工してクッション層とした。その上に、下記組成の剥
離層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥
して、膜厚約１．５μｍの剥離層を形成した。

【０１８５】剥離層塗工液 ポリエステル（ユニチカ製：ＵＥ−３３００） ８部 イソプロピルアルコール ９２部 受像層塗工液は、ポリアクリル酸ラテックス（カネボウ
ＮＳＣ製：ヨドゾールＡ５８０１，樹脂分５５％）に対
し、前出の界面活性剤（スミレーズレジンＦＰ−１５
０）をラテックスの固形分に対し４％となるよう添加
し、更に所望の比率でマット材を添加し、固形分１２％
の液としてワイヤーバーコーティングにて塗工して受像
材料を作成した。

【０１８６】（受像材料１０〜２４の作成）受像材料１
〜９と同様にバックコート層を設けた厚さ１００μｍの
ＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、アクリル系ラテックス
（カネボウＮＳＣ製：ヨドゾールＡＤ９２Ｋ）を乾燥膜
厚約３０μｍになるようアプリケーターにて塗工してク
ッション層とした。

【０１８７】その上に、下記組成の剥離層塗工液をワイ
ヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、膜厚約１．
７μｍの剥離層を形成した。

【０１８８】剥離層塗工液 エチルセルロース（ダウ・ケミカル製：エトセル７） １０部 イソプロピルアルコール ９０部 更に、バインダーとして、ポリアクリル酸ラテックス
（カネボウＮＳＣ製：ヨドゾールＡ５８０５，樹脂分５
５％）を用い、所望の比率でマット材を添加し、固形分
１２％の液としてワイヤーバーコーティングにて塗工し
受像シートを作成した。

【０１８９】これらの受像材料と前記記録材料を用い
て、以下のようにヒートモード転写を行った。

【０１９０】（レーザー熱転写による画像形成）ドラム
表面に、受像材料を裏面が接するように巻き付けた後、
受像層とインク層が接するように記録材料を重ねて巻き
付け、ドラム表面の吸引孔、吸引溝より吸引することで
真空密着させ、記録材料の裏面からレーザー露光を与え
て受像層上に画像を転写させた。

【０１９１】レーザー露光は、４色分解された網点画像
データを用いて変調され、記録材料はＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ
（イエロー，マゼンタ，シアン，ブラック）の順に交換
しながら対応する色分解データにより変調されたレーザ
ーを用い、最終的に受像層上にフルカラーの画像を得
た。

【０１９２】（ラミネーターによる画像転写）４色画像
が転写された受像材料の受像層を印刷用紙（三菱製紙
製：特菱アート）に重ね、圧力２ｋｇ、ロール温度１５
０℃、ロール周速２０ｍｍ／秒で加圧・加熱して画像を
転写した。

【０１９３】転写画像について、各特性を以下の評価方
法に基づいて評価した。

【０１９４】〈カブリ〉５０％網点パターンを露光し、
得られた転写画像の未露光部が転写した部分をカブリと
して目視で評価した。

【０１９５】 ◎：カブリがない ○：画像印象に悪影響のない、極く薄い測定不能のカブ
リが僅かにある △：２ｍｍ以下のカブリがある ×：５ｍｍ以上のカブリがある 〈エア抜け欠陥〉受像材料と記録材料の間の空気抜け不
十分による浮きに起因する欠陥発生の有無を評価した。

【０１９６】 ◎：欠陥がない ○：１ｍｍ以下の欠陥があるが、画像印象には影響が少
ない △：５ｍｍ以下の欠陥がある ×：１ｃｍ以上の欠陥がある 〈黄色味〉印刷用紙に転写後の非画像部の色味を目視で
評価した。

【０１９７】 ◎：全く黄色味が認められない ○：殆ど黄色味が認められない △：僅かに黄色味が認められる ×：明らかに黄色味が認められる 〈光沢〉ＪＩＳ Ｚ−８７４１−１９８３に規定されて
いる鏡面光沢度測定方法の方法３に基づき６０度鏡面光
沢を測定した。印刷物に近似する光沢は４０〜５５程度
である。

【０１９８】〈アブレート〉転写した画像に、記録材料
の光熱変換層の転写による汚れの有無を目視で評価し
た。

【０１９９】 ◎：アブレートが全くない ○：アブレートが殆どない △：アブレートがあるが、非常に量が少ない ×：アブレートがあり、色調が再現されない 〈インク転写率〉記録材料のインク層の透過濃度と、受
像材料への画像形成転写後のベタ部の透過濃度の割合
（転写濃度／インク層濃度）を％で示す。

【０２００】結果を表８〜表１２に示す。

【０２０１】

【表８】

【０２０２】

【表９】

【０２０３】

【表１０】

【０２０４】

【表１１】

【０２０５】

【表１２】

【０２０６】尚、表８、表１１の結果はマゼンタ記録材
料を用いての評価、表９の結果はイエロー記録材料を用
いての評価、表１０の結果はシアン記録材料を用いての
評価である。又、表１２はブラック記録材料を用いての
評価を示した。

【０２０７】尚、マット材の体積平均粒径は、コールタ
ーカウンターＴＡ−II（日科機製）を用い、試料約１ｇ
を純水２００ｍｌで希釈した後、超音波分散機で１５分
間分散させ測定した。一方、数平均粒径は、マット材分
散液をプレパラートに極く少量採り、乾燥させた後、電
子顕微鏡にて観察し測定した。

【０２０８】又、マット材の個数は、塗布試料を光学顕
微鏡で観察・写真撮影し、２００μｍ×２００μｍの面
積内に存在する個数から算出した。

【０２０９】表８〜１２から明らかなように、本発明の
内容に沿うマット材を用いることで性能の良い受像材料
が得られた。又、反射率の異なるマット材として、５９
８ｎｍでの屈折率が１．４８〜１．４９のポリメチルメ
タクリレート粒子と、１．４６である合成シリカ粒子、
１．６７であるガラスビーズから、粒径の近似したもの
を選択して受像材料を作成したところ、ガラスビーズで
は転写画像の中に不要な反射が見られ、最終画像の印象
は好ましくなかった。用いたアクリル酸ラテックス樹脂
の層形成時の屈折率は１．４〜１．５であった。

【０２１０】合成シリカ粒子は不定形であるため、添加
率に対する光沢低下が著しく、諸性能を満足させられる
範囲が著しく狭かった。又、転写画像の彩度も低下する
傾向にあった。

【０２１１】ベタ転写部を観察すると、マット材の存在
する部分が微小な転写抜けになった部分も多く見られ
た。

【０２１２】更に、受像材料３、５、７、１８、２０に
ついて、全色の記録材料を用いて網点画像を重ね記録
し、フルカラーの画像を得た。

【０２１３】いずれも、カブリや欠陥がなく、印刷物に
非常に近似した画像を得ることができた。重ね記録は、
イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順に行った
が、後から記録したものが転写率が下がることもなく、
紙上にラミネートした後の下層の色調を過剰に隠蔽する
ことなく、優れた２次色再現性が得られた。

【０２１４】

【発明の効果】本発明の受像材料を用いる記録方法によ
れば、真空密着により十分な密着が可能であり、かつ搬
送性に優れ、転写性の良好な、高速記録可能な光熱変換
型ヒートモード記録ができる。更に、本発明の受像材料
により、平滑度の低い永久支持体にも鮮明な画像転写が
でき、かつ転写画像の光沢を印刷物と同程度まで上げる
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の光熱変換型ヒートモード受像材料を記
録材料と重ねてドラム状減圧器に巻き付けることを示す
斜視図。

【図２】ドラム状減圧器の基本的構成を示す断面図。

【図３】受像材料と記録材料が平板状減圧器で密着され
ることを示す断面図。

【図４】ドラム状減圧器及び減圧器の周辺を示す全体構
成図。

【図５】本発明の光熱変換型ヒートモード受像材料の層
構成の一例を示す断面図。

【符号の説明】

１ 圧力ロール ２ 減圧孔（２−１は開いた状態、２−２は閉じた状態
を示す） ３ ヒートモード記録材料（３−１はイエロー、３−２
はマゼンタ、３−３はシアン、３−４はブラック記録材
料を示す） ４ ヒートモード受像材料 ５ ヒートモード記録材料補給手段 ６ ヒートモード受像材料補給手段 ７ 減圧器保持部分 ８ 光学的書込み手段 ９ 筐体 １０ 減圧孔弁 １１ 支持体 １２ クッション層 １３ 剥離層 １４ 受像層 １５ バックコート層（必ずしも必要としない）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 前島 勝己 東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会 社内 (72)発明者 竹田 克之 東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会 社内

Claims (30)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体上に、クッション層、剥離層、受
   像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料におい
   て、クッション層及び受像層のＴＭＡ軟化点が６０℃以
   下であることを特徴とする光熱変換型ヒートモード受像
   材料。
2. 【請求項２】 剥離層のガラス転移点が７５℃以上又は
   引っ張り強度が３．５ｋｇ／ｃｍ²以上で、かつ膜厚が
   ０．２〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１記
   載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
3. 【請求項３】 受像層にマット材を含有することを特徴
   とする請求項２記載の光熱変換型ヒートモード受像材
   料。
4. 【請求項４】 クッション層のＴＭＡ軟化点が４０℃以
   下で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張
   り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が０．３〜
   １．０μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は
   引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、かつ膜厚
   が１．０〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１
   又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
5. 【請求項５】 クッション層のＴＭＡ軟化点が４０〜５
   ０℃で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は引っ
   張り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が０．３
   〜０．８μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又
   は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、かつ膜
   厚が０．８〜２．５μｍであることを特徴とする請求項
   １又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
6. 【請求項６】 クッション層のＴＭＡ軟化点が５０〜６
   ０℃で、剥離層のガラス転移点が１４０℃以上又は引っ
   張り強度が５．０ｋｇ／ｍ²以上で、かつ膜厚が０．２
   〜０．６μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又
   は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍ²で、かつ膜
   厚が０．６〜２．２μｍであることを特徴とする請求項
   １又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
7. 【請求項７】 マット材の数平均粒径が、受像層のマッ
   ト材の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜２．０μ
   ｍ大きいことを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項
   に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
8. 【請求項８】 マット材の数平均粒径が、受像層のマッ
   ト材の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１．０μ
   ｍ大きいことを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項
   に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
9. 【請求項９】 マット材の数平均粒径の２倍以上の粒子
   重量が２０％以下である粒度分布を持つことを特徴とす
   る請求項２〜８のいずれか１項に記載の光熱変換型ヒー
   トモード受像材料。
10. 【請求項１０】 マット材の数平均粒径の２倍以上の粒
    子重量が５％以下である粒度分布を持つことを特徴とす
    る請求項２〜８のいずれか１項に記載の光熱変換型ヒー
    トモード受像材料。
11. 【請求項１１】 受像層の膜厚が３．０μｍ以下である
    ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の
    光熱変換型ヒートモード受像材料。
12. 【請求項１２】 受像層の膜厚が０．５μｍ以下である
    ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の
    光熱変換型ヒートモード受像材料。
13. 【請求項１３】 支持体上に、クッション層、剥離層、
    受像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料におい
    て、該受像層の膜厚が０．５μｍ以下であることを特徴
    とする光熱変換型ヒートモード受像材料。
14. 【請求項１４】 支持体上に、クッション層、剥離層、
    受像層をこの順に有する光熱変換型ヒートモード受像材
    料において、該受像層にマット材を含有し、該マット材
    の体積平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分
    の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいことを特徴と
    する光熱変換型ヒートモード受像材料。
15. 【請求項１５】 マット材の体積平均粒径が、受像層の
    マット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大
    きいことを特徴とする請求項１４記載の光熱変換型ヒー
    トモード受像材料。
16. 【請求項１６】 マット材が、受像層のマット材の存在
    しない部分の平均膜厚より１μｍ大きい体積平均粒径以
    下の粒子を２５体積％以下しか含まないことを特徴とす
    る請求項１４記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
17. 【請求項１７】 マット材が、受像層のマット材の存在
    しない部分の平均膜厚より５．５μｍ以上大きい体積平
    均粒径の粒子を２５体積％以下しか含まないことを特徴
    とする請求項１４記載の光熱変換型ヒートモード受像材
    料。
18. 【請求項１８】 マット材が、体積平均粒径より１μｍ
    以上小さい粒径の粒子を２５体積％以下、５．５μｍ以
    上大きい体積平均粒径の粒子を２５体積％以下しか含ま
    ない粒径分布を有することを特徴とする請求項１４記載
    の光熱変換型ヒートモード受像材料。
19. 【請求項１９】 マット材が、受像層のマット材の存在
    しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きい体
    積平均粒径を有する粒子を５０体積％以上含み、１μｍ
    大きい体積平均粒径以下の粒子を２５体積％以下、５μ
    ｍ以上大きい体積平均粒径の粒子を２５体積％以下しか
    含まない粒径分布を有することを特徴とする光熱変換型
    ヒートモード受像材料。
20. 【請求項２０】 マット材が、受像層のマット材の存在
    しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きい体積平均粒
    径を有する粒子を５０体積％以上含み、１μｍ大きい体
    積平均粒径以下の粒子を１５体積％以下、５μｍ以上大
    きい体積平均粒径の粒子を１５体積％以下しか含まない
    粒径分布を有することを特徴とする請求項１５記載の光
    熱変換型ヒートモード受像材料。
21. 【請求項２１】 マット材付量が０．０２〜０．２ｇ／
    ｍ²であることを特徴とする請求項１９又は２０記載の
    光熱変換型ヒートモード受像材料。
22. 【請求項２２】 支持体上に、クッション層、剥離層、
    受像層をこの順に有する光熱変換型ヒートモード受像材
    料において、該受像層にマット材を含有し、該マット材
    の数平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の
    平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいことを特徴とす
    る光熱変換型ヒートモード受像材料。
23. 【請求項２３】 マット材の数平均粒径が、受像層のマ
    ット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大き
    いことを特徴とする請求項２２記載の光熱変換型ヒート
    モード受像材料。
24. 【請求項２４】 マット材の数平均粒径が受像層のマッ
    ト材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μ
    ｍ大きい粒子を７０個数％以上含むことを特徴とする請
    求項２２記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
25. 【請求項２５】 マット材の数平均粒径が受像層のマッ
    ト材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きい
    粒子を７０個数％以上含むことを特徴とする請求項２３
    記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
26. 【請求項２６】 受像層のマット材の個数が２００〜２
    ４００個／ｍｍ²であることを特徴とする請求項２２〜
    ２５のいずれか１項に記載の光熱変換型ヒートモード受
    像材料。
27. 【請求項２７】 受像層のバインダー膜厚が０．８〜
    ３．５μｍであることを特徴とする請求項１４〜２６の
    いずれか１項に記載の光熱変換型ヒートモード受像材
    料。
28. 【請求項２８】 マット材が真球状であることを特徴と
    する請求項３〜２７のいずれか１項に記載の光熱変換型
    ヒートモード受像材料。
29. 【請求項２９】 マット材が有機微粒子であることを特
    徴とする請求項３〜２８のいずれか１項に記載の光熱変
    換型ヒートモード受像材料。
30. 【請求項３０】 マット材粒子の、受像層を形成するバ
    インダーに対する相対屈折率が０．９〜１．１であるこ
    とを特徴とする請求項３〜２９のいずれか１項に記載の
    光熱変換型ヒートモード受像材料。