JPH09502009A - 抵抗の減少されたビードシールを有する設置装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 抵抗の減少されたビードシール（28,108，もしくは180 ）は、２個の結合可能な部材（12,80,104,100,もしくは142,160 ）のうちの１個の設置表面上に一体的に形成され、それによって、２個の部材の間の偏心もしくは角度変化にもかかわらず２個の部材の間に漏洩のないシールを形成する。１実施例において、ビード(28)は、中空の流体導管(10)の折り返されたフレア状端部(14)の内部円錐状フランジ(20)上に形成される。ビード(180)もまた、ＩＳＯ端部フレア(146)の外端部フランジ(154)上に形成される。ビード（28,108,180）は、固定装置（60,166）が導管（10,140）のフレア状端部（14,146）を受け部（62,160）の円錐状着座部（80,180）と結合するように押し付ける際に変形可能な表面を提供する。独特の方法および成形ツール（46,234）は、導管（10,140）の端部（14,154）のフレア形成と同時に導管（10,140）のフレア状端部（24,154）上に抵抗の減少されたビード（28,180）を形成するために使用される。

Description

【発明の詳細な説明】 抵抗の減少されたビードシールを有する設置装置 発明の背景 発明の分野 本発明は、一般的に流体導管に関し、特に、流体導管設置装置に関する。従来技術の説明 導管の端部がバルブ、受け部、固定装置等の適切な素子に容易に取付けられる ことができるように流体導管の端部をフレア状に広げることが良く知られている 。自動車のブレーキおよび流体ラインにおいて使用される高圧流体導管において 、ＳＡＥ規格によってそのような導管には二重もしくは折り返されたフレア状の 端部が必要とされる。二重もしくは折り返されたフレア状の端部において、導管 の端部は導管の軸に対して半径方向外側にフレア状に広げられ、その後、端部の 外部部分は導管のフレア状端部の外部表面と平行で一致するように内側に屈曲さ れ、それによって、内部および外部円錐状表面を有する導管の端部における二重 のフレア状の壁が形成される。 典型的な設置構造において、導管の二重もしくは折り返されたフレア状の端部 は、通常受け部と呼ばれる雌型固定装置における円錐状に形成された着座部と密 封して結合する。受け部における孔は導管における孔と整列し、そこを通る流体 流路を形成する。雄型固定装置は、受け部に螺合されて結合し、また、導管のフ レア状端部の外部円錐状表面と結合する内部円錐状表面を含み、それによって、 導管のフレア状端部の内部の折り返された円錐形フランジを受け部の円錐状着座 部と結合させるように加圧する。 過去において、固定装置は回転スピンドルを有する旋盤上で製作され、それに よって、ねじ溝およびシール面またはシール表面は同じスピンドルで機械加工さ れた。この処理方法によって、フレアを有する円錐とねじの中心線とが同心に生 成された。しかしながら、現在実際には、固定装置を作るためにより経済的な冷 間成形プロセスおよび別個に処理された圧延されたねじ溝が使用され、高価なね じ機械加工装置による方法と同じ程度の高い同心度を得ることはできない。 そのような流体導管固定装置の適切な動作には、導管のフレア状端部が、受け 部の円錐状結合着座部上でその完全な３６０°の表面で完全に設置される必要が ある。これは、そのような固定装置および受け部を形成するねじ加工装置による 方法と同じ程度の高い同心度を与えることができない冷間成形プロセスの上述の ような使用のために常に可能という訳ではない。さらに、ＴＩＲ（total indica led runout）の従来の製作公差によって結果的に、導管のフレア状端部および受 け部の結合円錐状着座部等の部品が特定の製作公差内にあるにもかかわらずそれ らの整列は偏心してしまう。大きいＴＩＲによって、導管と受け部の隣接した円 錐状表面の予め定められた角度の範囲に沿って延在する間隙が生成され、それに よって流体システムにおいて漏洩が生じる。 過去において、漏洩が生じた場合、強力に固定装置を押すためにより多くのト ルクを固定装置に与え、それによって、導管のフレア状端部の円錐状表面全体を 受け部の円錐状着座部と結合させることが通常であった。しかしながら、そのよ うな付加的なトルクは常に容易に固定装置に与えられる訳ではない。過去におい て、封止は、導管もしくは受け部の内部フレア状着座部のいずれかに軟らかい材 料を使用することによって得られた。典型的に、受け部のフレアを有する円錐状 着座部は真鍮で作られ、後年になって、真鍮製の着座部差込みが鋼鉄性の受け部 本体に設けられた。固定装置に与えられた増加したトルクの下で変形されたフレ アを有する円錐状着座部の軟らかい真鍮材料によって、導管のフレア状端部、円 錐状着座部の間、もしくは導管と受け部の円錐状着座部との軸整列の間に存在す る偏心にもかかわらず、導管のフレア状端部が円錐状着座部の３６０°の範囲全 てにわたって円錐状着座部と結合することが可能になる。 新しい受け部は主に、導管を形成するために典型的に使用される真鍮よりも堅 く変形可能ではない鋼鉄、鋳鉄、もしくは陽極酸化処理されたアルミニウムで作 られている。そのような受け部は、導管のフレア状端部が受け部の円錐状着座部 と完全に結合するように変形し、それによってそれらの結合表面の間に漏洩防止 の環状シールを形成するように高いレベルのトルクを必要とする。そのような増 加されたトルクは、常に可能である訳ではなく、また、望ましいものでもない。 国際標準化機構規則ＩＳＯ4083-1977 (E) （以降ＩＳＯと呼ばれる）に従って 作られた端部フレアを有する流体導管の密封結合において、類似した問題が生じ る。このタイプの端部フレアは導管の一端に隣接する拡大された環状の突出部を 形成し、それは、突出部の最大の外径の外端部において終端している傾斜して外 側に延在している第１の表面と、導管の一端の先端部において終端している連続 的に内側に傾斜して延在している第２の表面とを有している。先端部は、ねじ溝 のある固定装置が受け部におけるねじ溝のある孔と結合し、導管の先端部を受け 部の円錐状着座部に強く圧迫するときに、導管を受け部に密封して結合するため に受け部の円錐状着座部を密封して結合するように設計されている。導管のフレ ア状端部の先端部の仕上げ表面と、受け部における円錐状着座部が十分に平滑で 整列されている場合、導管の降伏点よりも小さい比較的許容可能なトルクで導管 の先端部と受け部の円錐状着座部との間にシールが形成されることができる。 図１１に示されたＩＳＯフレアを有する導管のための流体コネクタ装置におい て、受け部の円錐状着座部の向かい合った側面の間の囲まれた角度もしくは開い た角度は典型的に１２０°である。先端部から延在しているフレア状端部の第２ の表面の向かい合った表面の間の囲まれた角度もしくは開いた角度は、典型的に １１５°である。そのように、リップと着座部との間の金属−金属接触は、環状 リッジに沿ってのみ存在する。上述の２つの発散角度の間の差は、１°乃至９° の間で変化するから、導管もしくは受け部を歪ませずに導管 のフレア状端部と受け部の着座部との間にシールを生成することは困難である。 しかしながら、密封表面が十分に平滑ではない場合、あるいは円錐状着座部と 導管のフレア状端部との発散角度の変化、もしくは固定装置の孔におけるチュー ブの許容誤差間隔を越える不整列または偏心の累積のために、導管のフレア状端 部が受け部に密封接合される唯一の方法は、固定装置に高いレベルのトルクを与 えて、フレアの先端部を歪ませるかもしくは先端部を受け部の円錐状着座部に押 し込むことである。 そのような偏心もしくは表面の不完全さがあるとき、通常のトルク負荷の下で 導管のフレア状端部表面と受け部の円錐状着座部との間に間隙が形成される。間 隙をふさぎ、導管と受け部との間にシールを生成するように高いレベルのトルク を適用することによって、導管のフレア状端部の壁が薄くなり、それによって、 導管および／または流体結合部の寿命の期間中に疲労破損を受け易くなる。 従って、２個の結合素子が一緒に結合されるとき、漏洩のないシールを形成す るように２個の結合素子の１つの結合表面上に抵抗の減少されたビードを含む２ 個の結合素子のための設置構造を設けることが望ましい。また、高圧の流体導管 上に特有のフレア状端部を設けることが望ましく、それによって、付加的なシー ル素子、増強された締付けトルク、および特別なツールの使用、もしくは結合固 定装置素子の変更等の必要なしに結合表面もしくは着座部と漏洩のないシールを 生成する。また、別の素子の結合表面と漏洩のないシールを 形成する特有の手段を有しているフレア状端部を有する導管を提供することも望 ましく、その手段は、常に導管と共に使用されるように導管と一体化され、封止 部を組立てるために必要とされる付加的な製造動作を排除し、導管と同じ材料で 作られている。また、固定装置および導管の端部の結合表面の間の偏心および角 度変化を考慮するために通常の、もしくは減少されたトルクの下で変形される流 体導管のフレア状端部上にシールを提供することが望ましい。また、折り返され たＳＡＥフレア、変形Ｏリング面、もしくはＩＳＯフレアを含む幾つかの異なる 流体導管の端部構造に使用可能な抵抗の減少されたシールを提供することが望ま しい。最後に、従来の方法および技術を使用して製造可能な結合素子と漏洩のな いシールを形成するために流体導管のフレア状端部上に特有のシール素子を与え る設置装置、方法、およびツールを提供することが望ましい。 発明の概要 本発明は、２つの接合された部材の偏心、角度変化、もしくは不整列にもかか わらず２つの接合された部材の結合する設置表面の間に漏洩のないシールを形成 するユニークなシール素子を有する設置装置である。 １実施例において、第１および第２の部材は、それぞれ結合可能な第１および 第２の設置表面を有している。環状のビードであることが好ましい減少された抵 抗のビードは、部材の連続的な一体の部分として部材の１つに一体的に形成され 、部材の設置表面から外側に突出し、２個の部材が一緒に加圧 接合されたときに２個の部材の間に変形可能なシールを形成する。減少された抵 抗のビードは、アーチ形、すなわち球形もしくは楕円形を含む幾つかの異なる形 状の１つか、もしくは一般的に長方形、台形等の種々の多角形を取る。 特定のアプリケーションにおいて、第１の部材は、第１の部材の軸の範囲から 予め定められた角度で延在している第１の端部を有している。第１の設置表面は 、第２の部材の設置表面と結合するために第１の部材の第１の端部上に形成され ている。減少された抵抗のビードは、第１の部材の設置表面上に形成される。こ のアプリケーションにおいて、第１の部材は、第１のフレア状端部が単一のフラ ンジにおいて４５°等の予め定められた角度で導管の軸に対して半径方向外側に フレア状に広がっている流体導管を具備している。導管の第１の端部はまた、外 部円錐状フランジおよび内部円錐状フランジが外部フランジの連続的な延長部と して形成され、外部フランジの半径方向内側に一致して配置された状態の二重も しくは折り返されたフレア状端部として形成される。抵抗の減少されたビードは 、内部フランジ上に形成され、そこから外側に延在する。 本発明はまた、直径が拡大され、環状の突出物が導管の一端に隣接している形 態の、異なる端部フレア構造を有する流体導管にも使用できる。突出物は、導管 の軸に対して半径方向外側に延在し、外端部において終端している第１の表面で 構成されている。半径方向内側に延在している第２の表面は、外端部から延在し 、導管の一端における環状の先端部におい て終端している。中空孔は、導管および先端部を通って延在している。抵抗の減 少されたシール手段は、導管のフレア状端部の第２の外部表面から外側に延在し ている状態で、導管のフレア状端部の第２の外部表面上で導管の連続的な一体の 突出物として一体的に形成される。好ましい実施例において、抵抗の減少された シール手段は、一体の突出物として導管の母材から一体的に形成された環状ビー ド形状である。 環状ビードは、フレア状端部の外端部と、導管の側壁の軸方向に延在している 第１のアーチ形表面とフレアの外端部を形成している第２のアーチ形表面との間 の第１の外部表面上に形成された平坦部と整列している位置との間の導管のフレ ア状端部の第２の外部表面の長さに沿った位置に位置されている。環状ビードは 、フレアの第１の外部表面上の平坦部と軸方向に整列して位置されることが好ま しく、それによって、固定装置および導管のフレア状端部が適切に受け部に設置 されたときに固定装置によって平坦部上に加えられた圧迫力は、導管の外部壁に おける固体材料を通して環状ビードの半径中心に直接導かれる。 このアプリケーションにおいて、環状ビードの半径すなわちフレアの第２の外 部表面からの最大の高さは、導管の壁の厚さのほぼ１／３である。さらに、ビー ドの高さもしくは半径は、導管上の先端部が円錐状着座部と結合する前にビード の外部表面が受け部の円錐状着座部と結合し、減少されたトルクのレベルで完全 にシールすることを確実にするように選択される。ビードは、導管のフレア状端 部上の先端部と結合 する残りのシールとして役立つ。 本発明はまた、導管の直径から拡大された直径に向かって半径方向外方にフレ ア状に広がっている第１の端部を有する流体導管を含んでいる流体導管コネクタ 装置を具備している。導管のフレア状端部は、第１の円錐状の外部表面が形成さ れた第１の外部フランジを有している。二重もしくは折り返されたフレアを有す る導管において、導管のフレア状端部の一部分は、第１の外部フランジから第１ のフランジと一致して内側に屈曲され、それによって、第２の円錐状表面を有す る内部フランジを、第１の外部フランジの第１の円錐状表面にほぼ平行に配置さ れた状態で形成する。抵抗の減少されたビードの形状のシール素子は、内部フラ ンジの連続的な部分として一体的に形成され、内部フランジの第２の円錐状表面 から外側に延在する。流体導管を受けるための貫通孔を有している第１の固定装 置は、導管のフレア状端部上の第１の円錐状表面と結合可能な円錐状表面を有し ている。単一のフレア状端部を有する導管において、ビードは、単一の端部フラ ンジの内部もしくは第２の円錐状表面上に形成される。受け部手段は、流体導管 の第２の円錐状表面を結合して受けるための円錐状着座部を有している。固定装 置を受け部手段に力強く取付けるための手段が設けられ、それによって、固定装 置の円錐状表面が導管の第１の外部円錐状表面と加圧結合し、導管の第２の円錐 状表面が受け部手段の円錐状着座部と加圧結合する。 導管の第１および第２の円錐状表面において偏心もしくは 角度変化が存在する場合、固定装置の円錐状表面もしくは受け部手段の円錐状着 座部は、そのような素子が互いに結合しているときに、導管の第２すなわち内部 円錐状表面が受け部手段の円錐状着座部に対してその３６０°の環状の範囲にわ たって完全にシールすることができるように、円錐状着座部かもしくは導管上の 抵抗の減少されたビードの軟らかい方の部材が変形する。 半径方向内側に延在している先端部において終端している拡大された環状の突 出物を含む上述のフレア状の構造を有する導管に使用される流体導管コネクタ装 置もまた開示されている。このアプリケーションにおいて、導管上の端部フレア の第２の外部表面上に形成され、そこから外側に向かって突出している抵抗の減 少されたシール手段すなわち環状ビードは、導管の先端部と結合する残りのシー ルとして機能する。このアプリケーションにおいて、偏心、累積された公差もし くは偏差等のために導管の先端部と受け部の円錐状着座部との間に存在する間隙 は、間隙をふさぎ、導管のフレア状端部を受け部に密封して結合するために通常 もしくは減少されたトルクのレベルの下で変形する環状ビードによってふさがれ る。 本発明において、流体導管のフレア状端部上にシール素子を形成する方法も開 示されている。この方法は、 ａ）中空の流体導管の第１の端部を導管の軸に対して半径方向外側にフレア状 に拡大し、 ｂ）導管の第１の端部の一部分をそれ自体の上に内側に屈 曲して、ほぼ平行な外部および内部円錐状表面を導管の第１の端部上に形成し、 ｃ）内部円錐状表面から外側に延在している導管の内部円錐状表面上に抵抗の 減少されたビードを形成することを含んでいる。 抵抗の減少されたビードを形成するステップは、導管の第１の端部をそれ自体 の上に内側に屈曲するステップと同時に行われることが好ましい。 この方法は、単一のフレア状端部を有する導管に対してはステップ（ｂ）を排 除し、導管の単一のフレア状端部の内部表面上にビードを形成するように修正さ れる。 本発明において、抵抗の減少されたセクションを任意の素子上に形成する方法 も説明されている。この方法によれば、第１および第２の部材は、それぞれ第１ および第２の設置表面を有して形成される。抵抗の減少したビードは、部材の１ つの設置表面上に形成され、２つの部材が加圧結合されるときに別の部材の対応 する設置表面と結合するように設置表面から外側に突出している。 また、折り返され、内部および外部フランジがほぼ平行であるフレア状端部を 有する中空の流体導管に抵抗の減少されたビードを形成する特有のツールが開示 されている。そのツールは、一端に円錐状表面が形成されたシャンクを含む。凹 部は、予め定められた形状の断面を有する円錐状表面において形成され、ツール が流体導管のフレア状端部に強く押し付けられる時に抵抗の減少した環状ビード を形成する。パイロ ットノーズは、円錐状表面の端部に設置される。 本発明によって、２つの素子の偏心、角度変化、もしくは不整列にもかかわら ず２つの素子の結合する表面の間に漏洩のないシールを設ける特有の設置装置が 提供される。そのような漏れに対して抵抗するシールすなわち漏洩のないシール は、通常もしくは減少された接合負荷トルクもしくは力で供給される。１つの素 子の設置表面上に形成された環状の抵抗の減少されたビードを使用することによ ってより長いシール通路も設けられる。 本発明の設置装置は、固定装置によって受け部に密封して取付けられる流体導 管のフレア状端部に対して特に有効である。本発明によって、導管の円錐状結合 表面と受け部の円錐状着座部との間に偏心もしくは角度変化がある場合でも導管 のフレア状端部の結合する表面と受け部の円錐状着座部との間に漏洩のないシー ルが設けられる。 抵抗の減少したセクションもしくはビードによって、全て固定装置の組立ての コストに加えられる。固定装置の金属の変形および／または特別なツールを必要 とするような増加した負荷力の固定装置上への使用もしくは独立したシール部材 の使用なしに、改良された封止および漏洩に対する抵抗が与えられる。抵抗の減 少されたビードは、導管と一体的に形成され、常に導管と共に存在し、従って、 シール素子を導管に取付ける別個の組立てステップは不要である。さらに、抵抗 の減少されたビードは、導管と同じ材料で作られるように導管と一体的に形成さ れ、それによって、異なる材料の異なる 劣化速度に関する設計もしくは考慮の必要をなくす。 本発明による抵抗の減少されたビードが形成された導管もしくは部材は、固定 装置、受け部、もしくはそのような素子と関連した組立て方法に変更を行わずに 類似した導管もしくは部材の直接的なドロップイン置換として使用できる。 最後に、抵抗の減少された環状ビードは取付け角度誤差を許容し、導管と結合 着座部もしくは結合表面との間の偏心または角度変化にもかかわらず、中心に合 わせられた設置構造もしくは円錐状着座部または円錐状表面において設置される ことができる。 図面の簡単な説明 本発明の種々の特徴、利点、およびその他の使用は、以下の詳細な説明および 図面に関してより明確にされる。 図１は、本発明による抵抗の減少されたビードがそのフレア状端部上に形成さ れた流体導管の断面図を示す。 図２は、抵抗の減少されたビードを有する導管のフレア状端部を形成する方法 の第１のステップを表す平面図を示す。 図３は、抵抗の減少されたビードの図２において形成された導管の折り返され たフレア状のフランジの端部上への形成を示す本発明の方法の第２のステップの 平面図を示す。 図４は、図３の導管の折り返されたフランジに抵抗の減少されたビードを形成 するために使用される特有のツールの拡大図を示す。 図５は、固定装置および受け部を有する図１の導管の組立てを表す断面図を示 す。 図６は、図５に類似しているが受け部の円錐状着座部上にある抵抗の減少した ビードの封止部構造が異なっている部分的拡大図を示す。 図７は、２つの部材が結合している状態における本発明の抵抗の減少されたビ ードの使用を表す正面図を示す。 図８は、図１に示された抵抗の減少されたビードの別の構造を表す部分的拡大 図を示す。 図９は、単一のフレア状端部を有する導管上にある本発明による抵抗の減少さ れたビードの部分的拡大図を示す。 図１０は、２個の部材のチューブ装置に設置された図９の導管を表す断面図を 示す。 図１１は、ＩＳＯ端部フレアを有する導管の縦断面図を示す。 図１２は、ねじを有する固定装置によって受け部に設置されたＩＳＯ端部フレ アを有する従来技術による導管を表す断面図を示す。 図１３は、図１２に類似しているが、公差の変化、偏心等による端部フレアと 受け部との間に間隙を形成する従来技術による導管の部分的拡大図を示す。 図１４は、本発明による抵抗の減少されたビードが形成されたＩＳＯ端部フレ アを有する導管の拡大された縦断面図を示す。 図１５は、ＩＳＯフレア状端部および本発明の抵抗の減少されたビードを有す る導管の縦断面図の写真図を示す。 図１６は、図１４の一部分を示す。 図１７は、導管と受け部との間の間隙をふさぐために、端部フレアおよび本発 明の抵抗の減少されたビードを有する導管が受け部に設置されている状態を表す 断面図を示す。 図１８は、図１７に類似した導管、固定装置、および受け部の縦断面図の写真 図を示す。 図１９は、受け部の変形によって本発明の抵抗の減少されたビードによって形 成されたシールを表す断面図を示す。 図２０は、本発明による導管のＩＳＯフレア状端部を形成する方法の第１のス テップにおいて使用される工具の使用状態を表す断面図を示す。 図２１は、本発明の方法の第２のステップの最初の段階において使用される工 具の使用状態を表す断面図を示す。 図２２は、導管のＩＳＯフレア状端部の一端において抵抗の減少されたビード シールを形成するために本発明の方法の第２のステップの最後の段階において使 用される工具の使用状態を表す断面図を示す。 図２３は、図２２に示された工具の使用状態の部分的拡大断面図を示す。 実施形態 本発明は、２個の素子の結合表面の間の偏心、角度変化、もしくは不整列にも かかわらず漏洩のないシールを生成する２個の素子の結合表面の間のシールの形 成に関する。 図１において、流体導管10のフレア形端部上への本発明の使用の一例が示され ている。詳細に後述されるように、本発明はまた別のタイプおよび別の形状の素 子にも使用される。 流体導管10は、圧力の下で空気、圧力流体等の流体を運ぶための典型的な導管 設計である。導管10は、典型的に側壁12によって形成された内部孔13のある円形 の断面を有している。導管10は、任意の厚さの側壁12、内径および外径を有して いる。さらに、導管10は、鋼、アルミニウム、もしくは銅等の金属性材料で形成 される。 通常のように、導管10は、導管10の内部孔13と連通する開口部をそこに有する 第１の端部14を有している。第１の端部14は、予め定められた角度で半径方向外 側にフレア状に広がり、それによって、導管10の第１の端部14が、後述される例 における受け部等の別の部材に密封して設置されることができる。 自動車のブレーキライン、燃料ライン等における高圧流体導管を使用するため のＳＡＥ規格によれば、導管10の第１の端部14は、導管10の軸に対して４５°の 角度で外側に向かってフレア状に広がっている。０°以上９０°以下もしくはそ れ以上のフレア状の端部角度を含む別の角度が本発明に採用できることは理解さ れる。 本発明の一例として図１に示されているように、導管10の第１の端部14は、外 部円錐状表面18を有する外部フランジ16を構成している二重のもしくは折り返さ れたフレア状の端部である構成を有している。第１の端部14の一部分は、それ自 体の上に内側に折り返されるかもしくは屈曲され、外部フランジ16に一致もしく は平行に配置される内部フランジ20を形成する。内部フランジ20は、外部フラン ジ16の外部表面18に平行であることが望ましい内部円錐状表面22を形成する。内 部円錐状表面22は、金属−金属接触で受け部等の結合素子上に対応して形成され た円錐状着座部と密封接合するように設計されている。 導管10上の内部表面22および外部表面18がそれぞれ互いに平行で同心に配置さ れ、また、導管10の軸中心線にも同心に配置されることが理想的である。しかし ながら、製造公差、製造偏差、導管10を形成するために使用される材料における 変化のために、これらの表面と、それに結合する円錐状着座部との間に偏心率も しくは角度変化が存在する可能性がある。本発明によって、内部フランジ20と一 体の部分として集積的に形成された抵抗の減少された圧縮ビードシールもしくは ビード28がユニークに提供される。ビード28は、図１に示されているように内部 フランジ20から外側に突出している。さらに、ビード28は、幾つかの異なる形状 もしくは断面の任意のものでよい。例えば、ビード28は、図示された球形もしく は楕円形等のアーチ形である。その代りに、図８において示されているように、 ビード28は、参照番号29によって平坦な側 面で示されているように、一般的に台形、三角形、長方形、菱形等の多角形であ ってもよい。さらに、図１において１個の環状のビード28が示されているが、上 述のように同じもしくは異なる断面形状を有している多重ビードもまた導管10の 内部フランジ20上に形成されることができる。 抵抗の減少されたビード28は、導管10の内部フランジ全体の体積よりも小さい 体積の材料で、導管10の第１の端部14を結合素子に順応させてそれらの間で漏洩 のないシールを形成するようにそれ自体が容易に変形可能になるか、もしくは容 易に柔らかい結合素子を変形させるようにする。単なる例示として、抵抗が減少 されたビード28は、弾性係数＝１５．０、相対的な靭性＝１５．７００、および ビードシールの全体的な弾性＝０．０２００２６５を有している。 図２、３、４において、抵抗が減少されたビード28を形成し、また、導管10の 第１の端部14をフレア状に広げて図１に示された形にするために使用される方法 および特有のツールが示されている。 図２において、１対の保持ブロック30の１つが示されている。保持ブロック30 は、導管10を受けるための円形の断面の細長い溝もしくは孔32を含んでいる。孔 32は、孔32の軸に対して４５°のような予め定められた角度で配置されたフレア 状の端部壁34へ連続的に延在している。導管10は、成形されていない第１の端部 14が保持ブロック30の一端に隣接してフレア状の端部壁部分34に配置された状態 で保持ブロック30に設置される。その後、結合保持ブロック30は、図２に示され ているように保持ブロック30に固定され、パンチ36等のツールは、導管10の第１ の端部14に対して強力に押される。 パンチ36は、パイロットノーズ38の端部から間隔を隔てられた逆に傾斜した面 40を有して形成され、その傾斜した面40は、導管10の端部14と結合し、図３に示 されているように導管10の端部を半径方向内側に押す。 図３において、同じもしくは異なる対の保持ブロック30が本発明の方法の第２ のステップにおいて使用されている。導管10の端部14が半径方向外側にフレア状 に広がり、その外端部が内側に屈曲された後に、図３に示されているように異な る特有のツール46が、フレア状の形成を完成し、導管の第１の端部14に抵抗の減 少されたビード28を形成するために使用される。図３およびさらに詳細には図４ に示されているように、ツール46は、ほぼ円筒形のシャンク48により形成されて いる。第１の円錐状のセクション52および間隔を隔てられた第２の円錐状のセク ション54を構成している円錐状の表面が、シャンク48の一端に形成され、そこか ら軸方向に延在する。導管10の内径よりも小さい外径を有するパイロットノーズ 50は、第１の円錐状表面52の端部に形成され、導管10においてツール46を中央に 位置させるように機能する。 凹部56は、第１の円錐状表面52と第２の円錐状表面54との間に形成される。凹 部56は、１対の保持ブロック30中に設置された導管10にツール46が押し込まれる ときに、導管10の内部フランジ20において抵抗の減少されたビード28を形成する 。従って、凹部56は、一般的にアーチ形もしくは球形の断面を 有しているものが図示されているが、所望された形状の抵抗の減少されたビード 28を提供するために、上述の形状の任意の形状に形成されることができる。 使用において、ツール46が保持ブロック30中に設置された導管10の第１の端部 14強力に押し込まれたとき、第１および第２の円錐状の表面部分52および54は、 外部フランジ16が保持ブロック30のフレア状の端部壁34と一致するように配置さ れるまで、導管10の外部フランジ16と一致するように導管10の部分的に折り返さ れた上部フランジ42をそれ自体の上に折返す。これは、上述のように、４５°等 の所望されたフレア状の角度で外部フランジ16および内部フランジ20を形成する 。同時に、力を加えてツール46を導管10と結合させることによって、導管10の第 １の端部14における導管金属の一部分を内部フランジ20からツール46における凹 部56へ突出させ、それによって、凹部56の形状に対応する形状を有する抵抗の減 少したビード28が形成される。 導管10の端部からビード28を突出するためのツール46の使用に加えて、ビード はまた所望された形状に機械加工することによって形成されることもできる。 図５において、上述の方法に従って抵抗の減少されたビード28が形成されてい る導管10の例示的なアプリケーションが示されている。このアプリケーションに おいて、導管10は、固定装置60によって封止結合で連結される。固定装置60は、 外部に複数の６つの平面部66が形成されている形状の本体64を有する。孔68は本 体64を通って延在し、その孔を通して導 管10がゆるく受けられ、孔68の内径は、導管10の外径よりも僅かに大きい。固定 装置60の本体64の端部70は、６つの平面部66から延在し、外部ねじ溝72が形成さ れている。内部円錐状表面74は、その外端部に隣接した端部上に形成されている 。円錐状表面74は、図５に示されているように、導管10の外部フランジ16上で円 錐状表面18と結合する。 受け部手段62は、流体導管10が設置される任意の設置部材を具備している。従 って、受け部手段62はブロック、バルブ等を具備している。着座部80は、受け部 手段62内に形成され、導管10における孔13と整列できる貫通孔82を囲んでいる。 着座部80は、導管10の抵抗の減少されたビード28および／または内部円錐状表面 22とかみ合って結合する環状の円錐状端面84を有している。複数のねじ溝85は、 固定装置60のねじ溝72とかみ合って結合するように受け部手段62の環状の端部内 で内側に形成され、それによって、固定装置60を受け部手段62に接合し、それと 共に、導管10の第１の端部14を受け部手段62における円錐状着座部84と力を加え ることによって結合させるためにトルクを与える。固定装置60を受け部手段62に クランプもしくは接合する別の手段もまた使用される。 使用において、導管10の軸は、固定装置60が受け部手段62に螺合される前に固 定装置60における孔68に最初に滑り込ませられる。６つの平面部66と結合された ツールによって固定装置60に与えられたトルクによって、固定装置60における円 錐状表面74は導管10の第１の端部14上の外部円錐状表面18と結合され、また、導 管10の内部フランジ20の向かい合った内 部円錐状表面22が受け部手段62における着座部80の円錐状表面84と結合される。 全ての素子が特定の製造公差内で製造され、結合円錐状表面74と固定装置60、 導管10の外部円錐状表面18と内部円錐状表面22、および受け部手段62における着 座部80の表面84とは互いに同心であると仮定すると、固定装置60に与えられた予 め定められた量の力は、導管10の第１の端部14の内部表面22を受け部62における 着座部80の面84と同心的に金属−金属接続させ、それらの間に漏洩のないシール を形成するのに十分なものである。 しかしながら、円錐状の面の１つが偏心したり、角度的に変化したりすること があり、また、導管10が受け部62における着座部80と軸整列しないこともある。 本発明の抵抗の減少されたビード28は、円錐状着座部80および受け部62を形成し ている材料と導管10を形成している材料のどちらが軟らかいかに依存して、２通 りの方法のいずれかで、結合円錐状表面間に存在する偏心もしくは角度変化を克 服するように機能する。図５において、受け部62における円錐状着座部80は、導 管10を形成している材料よりも軟らかいと仮定される。偏心もしくは角度変化が 結合円錐状表面の間に存在するとき、固定装置60に与えられたトルクによって、 図５において参照番号90によって示されているように、抵抗の減少されたビード 28の予め定められた角度部分が受け部62における円錐状着座部80の一部分に押し 付けられ、そこを変形する。この変形は、ビード28の残りの環状の部分が着座部 80の円錐状表面84の残 りの部分と密封して結合してそれらの間に漏洩のないシールが形成されるまで続 く。図５に示されている例示的なアーチ形のビード28は、導管10の内部円錐状表 面22の長さと比較して増加した漏れ抵抗のためのより長いシール通路を生成する 。 導管10が受け部62の着座部80よりも軟らかい材料で作られている場合、偏心も しくは角度変化が結合している表面間に存在しているならば、図６に示されてい るように異なる変形が生じる。この例において、固定装置60が導管10のフレア状 端部14を円錐状着座部80の表面84と加圧結合させたとき、図６の参照番号94によ って示されているように抵抗の減少されたビード28の一部分はそれ自体変形する 。そのような変形は、ビード28の向かい合った部分が参照番号96によって示され ているように着座部80の表面84と密封して結合し、導管10と受け部手段62の着座 部80との間で所望された漏洩のないシールを形成するまでビード28の予め定めら れた角度の範囲にわたって生じる。 図５および図６に示されている両方の例において、導管10のフレア状端部14が 受け部手段62における着座部80と密封して結合されたときにどちらの素子が変形 するかに関係なく、抵抗の減少したビード28は、図６に示されているようにそれ 自体がより簡単に変形するか、もしくは図５に示されているように着座部80にお いてより簡単に変形させるために、導管10の第１の端部14の内部フランジ20全体 の大きい体積と比較して小さい体積の材料を有している。これによって、導管10 が受け部手段62における着座部80と漏洩なしで完全に密封し て結合するために固定装置60に与えられる必要があるトルクの量が実質的に減少 される。 与えられたトルクの量が同じであるかもしくは少ない状態で漏れ抵抗を増加す ることは、本発明による抵抗の減少されたビード28を使用しない従来の二重もし くは折り返されたフレア状端部を有する導管の複数のサンプルおよび図１におい て示されているように構成された抵抗の減少されたビード28を有する導管10のサ ンプルに関して行われた試験によって確認された。抵抗の減少されたビードのな い試験のサンプルは、導管と受け部着座部との間で漏洩のないシールを達成する ために平均１１．１７ニュートンメートルのトルクを必要とした。本発明の抵抗 の減少されたビード28を使用する導管10のサンプルは、漏洩のないシールを達成 するために平均６．８３ニュートンメートルしか必要としなかった。これは、導 管10のフレア状端部14と着座部80との間に漏洩のないシールを形成するために固 定装置60を受け部62に十分に締め付けるのに必要とされるトルクの量の約３９％ の減少を表している。サンプルの寸法を考慮するために試験平均に統計的な補正 が行われたときでさえ、本発明による抵抗の減少されたビード28を有する導管10 が要求するトルク力は、抵抗が減少されたビード28のない従来の導管に要求され たものよりも約３１％少ない。 図７において、円錐状の設置表面を有していない別の形状の素子への本発明の 抵抗の減少されたビードの使用が示されている。図７において、第１の部材100 は、第１の設置面も しくは設置表面102 を設けられている。第２の部材104 は、対応する設置面もし くは設置表面106 を設けられている。図７に示されているように、設置表面102 および106 は、各部材100 および104 の残りの部分に関して９０°の角度で配置 される。 抵抗の減少されたビード108 は、部材104 等の１つの部材上に形成され、部材 104 の設置表面106 から外側に一体的に突出する。第１の部材100 におけるねじ 溝を有する孔と螺合する固定装置110 等の適切な接合手段は、第１の部材100 と 第２の部材104 とをしっかりと結合するために使用される。抵抗の減少されたビ ード108 は、上述のビード28と同じ方法で機能し、また、２つの部材100 と104 との間の偏心もしくは角度変化を考慮し、部材100 および104 の金属−金属結合 表面102 と106 の間で漏洩のないシールを形成するように、部材100 の設置面10 2 において変形を受けるかもしくは変形させる。 図９および図１０において、上述のビード28と同一である抵抗が減少されたシ ールもしくはビード112 の、端部が単一のフレアである導管114 への使用が示さ れている。この例において、ビード112 は、導管114 の端部の単一フレアのフラ ンジ118 の内部円錐状表面116 上に一体的に形成されている。ビード112 は、固 定装置124 も含んでいる従来の２部材のチューブ組立て装置の一部である受け部 122 に形成された円錐状の設置表面120 と密封して結合する。固定装置124 およ び受け部122 は、導管114 の端部が単一フレアフランジ118 を 受け部122 に密封状態で設置するように、図５に示された固定装置60および受け 部62と同じ方法で機能する。 付加的なスリーブもしくはカラーを使用する３個の部材の装置等の別の固定装 置と受け部の組立て装置はまた、本発明による抵抗の減少されたシールもしくは ビードが形成されている導管10および112 のいずれかを使用することができる。 図１１において、国際標準化機構規格 ＩＳＯ 4038-1977(E) に従って構成さ れた、以下ＩＳＯと呼ばれる端部フレアを有する従来技術による流体導管が示さ れている。従来行われているように、導管140 は、軸方向に延在している側壁14 2 と中空の内部孔144 とを有している薄い壁の中空チューブを具備している。Ｉ ＳＯフレア146 は、導管140 の一端において形成され、側壁142 の軸に対して傾 斜して外方に延在する第１の外側延在部分148 を含んでいる。第１の傾斜した外 側延在部分148 は、第１の外部表面150 を含んでいる。第１の外側延在部分148 は、端部フレア146 の外径の最大の部分において配置されるアーチ形の外端部15 2 において終端する。第２の傾斜して内方に延在している部分153 は、外端部15 2 から延在し、導管140 の一端における先端部156 において終端する。第２の外 部表面154 は、第２の内側に延在している部分153 上に形成される。 第１の外側延在部分148 が、導管140 上に形成されたとき、第１の放射状部分 184 は、導管140 の壁142 の軸からアーチ形に外側に延在する。第１の外側に延 在している表面148 と向かい合った端部186 は、外端部152 に向かって滑らかに 湾 曲している放射状部分186 において終端する。部分188 は、放射状部分184 と18 6 との間に形成される。部分188 は、導管140 の長手方向の軸にほぼ垂直である 。先端部156 を圧迫して円錐状着座部158 と結合させるために固定装置60によっ てフレア146 上に加えられた圧迫力は、部分188 上を中心に与えられる。 導管140 と端部フレア146 の公称寸法および許容誤差が表１に示されている。 寸法の参照記号Ａ₁、Ｂ₁、Ｄ₁−Ｄ₅、Ｅ₁もまた図１１において示されている。 導管140 は、図１２に示されているように受け部160 の円錐状表面もしくは円 錐状着座部158 に密封して接続される。上述のように、受け部160 は、外端部に 沿って配置された複数のねじ溝164 を有する孔162 を含んでいる。固定装置166 は、６つのヘッド168 、導管140 を受ける中空孔170 、および受け部160 におけ るねじ溝164 と螺合して、導管140 の端部フレア146 上の先端部156 を圧迫して 受け部160 における円錐状着座部158 に密封結合させる複数のねじ溝172 とを設 けられている。中空孔165 は、導管140 における中空孔144 と連通するように受 け部160 に形成される。 図１２において、全ての素子が公称寸法で作られたときもしくは許容誤差の変 化によって公称寸法に近いものになるときに受け部160 および固定装置166 が公 称位置に位置される導管140 のオリエンテーションが示されている。これによっ て、固定装置166 の６つのヘッド168 に合理的なトルクが与えられている状態で 導管140 上の先端部156 と受け部160 の円錐状着座部158 との間で流体が密の接 合もしくは密封される。 しかしながら、素子の許容誤差と図１２に示された素子のオリエンテーション との完全な組合わせを両立して達成することは困難である。図１３において示さ れているように、素子の許容誤差が好ましくない方向で累積し、パーツの回転の オリエンテーションが正確であるとき、導管140 上の先端部156 の環状部分は、 先端部156 および円錐状着座部158 に沿った所定の円周方向範囲だけ受け部160 の円錐状着座部158 の内部エッジと結合する。しかしながら、概略的に参照番号 178 によって示された間隙が、円錐状着座部158 と、導管140 上の環状の先端部 156 の円周方向範囲の残りの部分との間に形成される。この状態に遭遇したとき 、従来技術においてシールを得る唯一の手段は、固定装置166 に“オーバートル ク”を与え、それによって、導管140 のフレア状端部146 を変形させるか、もし くは導管140 の先端部156 が受け部160 の円錐状着座部158 を侵入するようにす るかのいずれかであ った。しかしながら、固定装置166 のこの“オーバートルク”によって、導管14 0 のフレア状端部146 と受け部160 の円錐状着座部158 との間で耐久性のあるシ ールを達成する際に潜在的な問題が生じる。 図１１、図１２、および図１３に示されているように、ＩＳＯフレア状端部14 6 を有する公称寸法の流体導管140 において、先端部156 またはフレア146 を変 形させずに導管140 と受け部160 における円錐状着座部158 との間で適切なシー ルを達成するために１５ニュートンメートル、プラス３ニュートンメートル、も しくはマイナスゼロのトルクの要求が特定される。図１３に示されているように 間隙178 が生じ、“オーバートルク”が固定装置166 上の６つの平面部168 に与 えられたとき、１９乃至２０ニュートンメートル以上の付加的なトルクによって 、第１の外側に延在している部分148 に隣接したフレア146 の裏側が屈曲および 変形し始める。同時に、第２の内部に延在している部分153 におけるチューブの 壁は薄くなり始める。この点から、固定装置166 に与えられた任意の付加的なト ルクによって結果的にフレア状端部146 における壁の厚さが減少する。フレア14 6 が圧縮もしくは薄くされる程、フレア146 は流体結合全体を使用する寿命の期 間中に疲労破損を受け易くなる。さらに、予め定められた高いトルクのレベルに おいて、固定装置166 上の６つの平坦部168 は変形し始め、それによって、付加 的なトルクの供給を避けるか、もしくは流体結合部が容易に分解することを妨げ る。 これらの問題を克服するために、流体導管140 は、図１４に示されているよう に、導管140 のフレア状端部上の外部表面154 と受け部160 の円錐状着座部158 との間に存在する間隙178 を密封してふさぐ抵抗の減少されたシール手段180 を ユニークに設けられている。 本発明の先の実施例において説明されたように、抵抗の減少されたシール手段 180 は、導管140 上のフレア146 の第２の半径方向内側に延在している端部153 の単体構造の部分として一体的に形成された圧縮する環状ビードの形状であるこ とが好ましい。環状ビードシール180 は、幾つかの異なる形状もしくは断面の任 意のものでよい。例えば、ビードシール180 は、図１４および図１５に示されて いる球形もしくは楕円形等のほぼアーチ形を有している。その代りに、ビードシ ール180 は、台形、三角形、長方形、菱形等のほぼ多角形の形状を有していても よい。さらに、図１４および図１５において環状ビードシール180 の一つが示さ れているが、上述のものと同じかもしくは異なる断面の形状を有している多重ビ ードシール180 もまた、フレア146 上の第２の外部表面154 上で半径方向に間隔 を隔てられて形成されることもできる。 抵抗の減少されたビードシール180 は、それ自体が容易に変形するかもしくは 軟らかい結合素子を容易に変形してフレア146 を結合素子に順応させ、それによ ってトルクの公称レベルもしくはそれ以下のレベルでそれらの間で漏洩のないシ ールを形成するように、フレア146 上の第２の部分153 全体 の材料の体積よりも小さい材料の体積を有している。単なる例示として説明する と、抵抗の減少されたビード28は、弾性係数＝１５．０、関連する靭性＝１５７ ００、ビードシールの総合的な弾性＝０．０２００２６５を有している。 フレア146 の破断図の写真図である図１５において、フレア146 を有するビー ドシール180 の一体的形成と、ビードシール180 の均一構造と、導管140 を形成 している材料とが明確に示されている。 図１６において、端部フレア146 の第２の内方に延在している表面153 上のビ ードシール180 のための好ましい位置および形状が示されている。ビードシール 180 は、フレア146 上の第２の外部表面154 に沿って外端部152 と先端部156 と の間の任意の位置に位置される。ビードシール180 は、端部152 の間に位置され 、フレア146 上の力の供給線190 と軸方向に一線をなす。ビード180 の中心196 は部分188 と軸方向に整列し、それによって、部分188 上に集中した力はフレア 146 の金属壁を通って延在する線に沿ってビード180 の中心に与えられる。 例示的な実施形態において、ビードシール180 は、フレア146 上の第２の外部 表面154 にアーチ形に湾曲した外部表面を有するほぼアーチ形の形状を有してい る。第１の接線192 はビード180 の外部表面の一端の接点を通って延在し、フレ ア146 上の第２の外部表面154 は、フレア146 に与えられた力の供給線190 に垂 直である。ビード180 の反対側の端部および第２の外部表面154 を通る第２の接 線194 は、力の供給 線190 に平行に延在している。 ビード180 のこの形状および位置によって、フレア146 の第２の半径部分153 の第２の外部表面154 上に位置されたビード180 の半径の中心196 が、力の供給 線190 が導管140 の固体金属側壁142 を貫通してビード180 の半径の中心196 に 延在している状態で、固定装置166 によって力の供給線190 と軸方向に整列する 。これによって、先端部156 に隣接したフレア146 の第２の端部153 がフレア14 6 の第１の半径部分148 に向かって軸方向に内側に屈曲することを防ぐ。 ビード180 における別の重要な特徴もまた図１６に示されている。参照番号19 8 によって示されているビード180 の最大の高さもしくは最大の半径は、先端部 156 が結合素子もしくは結合表面と結合する前にビード180 の外部表面が受け部 160 の円錐状着座部158 等の結合素子と接触することを確実にするように選択さ れる。これは、ビード180 の最外部の点および先端部156 を通って延在している 線がフレア146 の第２の外部表面154 に関して予め定められた角度で配置される ようにビード180 の最大の高さもしくは最大の半径を選択することによって達成 される。この角度200 は、実質的に２．５°であることが好ましい。異なる高さ のビード180 によって設けられた別の角度もまた、先端部156 が同じ結合素子も しくは結合表面と結合する前にそのような寸法によってビード180 が結合素子と 接触することが確実となる限り、選択されることが理解される。最小の寸法では 、ビード180 の高さは少なくともビードシール180 および先端部156 が受け部16 0 の円錐状着座部158 と同時に接触することを保証するように選択される。 図１７において、上述され、図１２および図１３に示されているように、円錐 状着座部158 と、中空孔165 とを有している受け部160 と、受け部160 に螺合し て結合している固定装置166 で構成された流体結合において形成され設置された 抵抗の減少したビードシール180 を有する導管140 が示されている。図１７にお いて、フレア146 の第２の外部表面154 と受け部160 の円錐状着座部158 との間 に間隙178 が形成されたときの素子のオリエンテーションが示されている。固定 装置166 のねじ込み作用の下でフレア146 が受け部160 に圧縮されるとき、図１ ７の左側に示されているような環状ビードシール180 の一部分は受け部160 の円 錐状着座部158 と結合し、また、それが結合する際に、先端部156 も円錐状着座 部158 と結合するまでかなりの程度まで変形する。図１７の右側に示されている ように、一定の円周方向範囲のビード180 もまた、受け部160 の円錐状着座部15 8 と結合し、それによって、フレア146 の先端部156 の一部分が依然として円錐 状着座部158 から間隔を隔てられているという事実にも関わらず間隙178 をふさ ぎ、フレア146 と受け部160 の円錐状着座部158 との間にシールを形成する。こ のシールは、公称のトルクのレベルで達成され、従来技術の結合において一般的 に使用されていた“オーバートルク”を加えることによってではない。 図１８は、図１７に類似した写真図であり、そこにおいて、 図１８に示されているようにリップ156 と円錐状着座部158 を有するビード180 により導管140 の左側の残りのシールが明瞭に示されている。導管140 の右側に おいて、ビード180 だけが円錐状着座部158 と密封接触し、それらの間にシール を形成する。 図１７は、受け部160 を形成する材料は導管140 を形成するために使用されて いる材料よりも堅いという仮定に基づいている。この状態において、ビードシー ル180 は、フレア148 と受け部160 の円錐状着座部158 との間にシールを形成す るために要求されるほぼ全ての変形を受ける。 受け部160 を形成する材料が導管140 を構成するために使用される材料よりも 軟らかいことも可能である。この状態において、図１９に示されているように、 本発明の環状ビードシール180 を有する導管140 が受け部160 の円錐状着座部15 8 に強固に結合されたとき、堅いビードシール180 は円錐状着座部158 の一部分 を変形し、それによって、円錐状着座部158 の予め定められた円周方向範囲に沿 って延在するくぼみ204 を形成する。くぼみ204 を形成している間、ビードシー ル180 もまた僅かな変形を受け、その結果として、ビードの形は図１６に示され ているようなアーチ形である元のものよりも僅かに細長くされている。フレア14 6 と円錐状着座部158 との間の間隙を密封するのに加えて、この変形した細長く されたビードシール180 および受け部160 におけるくぼみ204 によって、フレア 146 の間のシール通路の長さが増加する。 図２０乃至２３において、抵抗の減少されたビード180 と、導管140 上のＩＳ Ｏフレア状端部146 とを図１４に示された形状に形成するために使用される方法 および特有のツールが示されている。 図２０において、１対の保持ブロックもしくはダイ220 の１つが示されている 。保持ブロック220 は、その中に導管140 を受けるため（この例においてのみ） 円形の断面を有する細長い溝もしくは孔222 を含んでいる。孔222 は、保持ブロ ック220 を通って図示されていない閉じられた端部から反対側の開放された端部 へ連続的に延在している。導管140 は、成形されていない第１の端部が保持ブロ ック220 の孔222 の一端から外側に突出している状態で保持ブロック220 中に設 置される。その後、図示されていない結合している保持ブロックは、図２０に示 されている保持ブロック220 に固定され、コイニングシェル226 は、保持ブロッ ク220 と結合される。 小さい直径のパイロットノーズ230 に隣接した第１の直径部分を有するパンチ 228 は、滑動可能にシェル226 中に設置される。パンチ228 が導管140 の端部へ 内側に向かって移動することによって、導管140 の端部232 が導管140 の公称の 直径よりも僅かに大きくなる。 図２１に示されているように、同様に滑動可能なパンチ236 を有している別の シェルもしくはツール234 がフレア状端部146 を完全なものにするために使用さ れる。凹部238 はシェル234 の一端に形成され、また、それはシェル234 および パンチ236 が図２１の最初の接触点および図２２の最終段階 において示されているように導管140 の端部と接触するように前進するときに、 導管140 の端部を第２の端部部分153 に対して要求された角度の形状に成形し、 また、隣接する部分をフレア状端部146 の端部152 および第１の部分146 の形状 および寸法に成形する。 図２３において詳細に示されているように、凹部238 は、凹部238 の開放端部 から延在している第１のほぼ円形の直径を有する端部部分250 を有して形成され る。第１の内向きに傾斜した円錐状表面252 は、第１の端部部分240 の内端部に おいて形成され、導管140 のフレア状端部146 の第２の外部面154 の大きさの角 度で配置される。環状孔254 は、円錐状表面252 の内部エッジにおいて形成され 、抵抗の減少されたビード180 の予め定められた形状を有している。凹部254 は 、孔238 の縦軸から円錐状表面252 と同じ角度で配置された最内部円錐状表面25 6 に面している。 要約すると、金属−金属接触をするように配置された２個の部材の結合設置表 面の間に漏洩のないシールを形成する特有の設置構造および方法が開示されてき た。抵抗の減少されたシールもしくはビードは、１個の部材の設置表面上に一体 的に形成され、２個の部材が圧力で結合されるときに、偏心、角度変化、もしく は２個の部材の不整列を考慮するために反対側の設置表面において変形を受けた り、変形を生じさせる。本発明の抵抗の減少されたビードは、対応する固定装置 、受け部、その他の設置もしくはコネクタ素子に何等の変更を加える必要なしに 流体素子等の現在ある素子のドロップイン置 換として使用できるように、現在の組立て方法を使用して任意の素子上に容易に 形成される。特有の抵抗の減少されたビードはまた、所望された漏洩のないシー ルを形成するために同じかもしくは少ないトルクで固定装置と一緒に結合するこ とができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＢＲ，ＪＰ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．第１の設置表面を有する第１の部材と、 第１の部材の第１の設置表面と結合可能な第２の設置表面を有する第２の部材 と、 第２の部材の第２の設置表面の連続的な一体の突出部として一体的に形成され 、第１および第２の部材が一緒に接合されるときに第１の部材と第２の部材との 間に変形可能なシールを形成する抵抗の減少されたシール手段とを具備している シールされた設置装置。 ２．抵抗の減少されたシール手段は、第１および第２の部材を加圧接合する際に 変形可能である請求項１記載のシールされた設置装置。 ３．抵抗の減少されたシール手段は、環状ビードを具備している請求項１記載の シールされた設置装置。 ４．ビードは、アーチ形の外部表面を有している請求項３記載のシールされた設 置装置。 ５．第２の部材は、第２の部材の軸に対して予め定められた角度で延在する第１ の端部を有し、 第２の設置表面は、第１の部材上の対応する設置表面と結合するように第２の 部材の第１の端部上に形成され、 抵抗の減少されたシール手段は、第２の部材の第２の設置表面の連続的な一体 の突出部として一体的に形成され、それによって、第１および第２の部材が一緒 に接合されたときに第１の部材と第２の部材との間に変形可能なシールを形成す る請求項１記載のシールされた設置装置。 ６．第２の部材の第１の端部は、第２の部材の軸に対して半径方向外側に延在し ている請求項５記載のシールされた設置装置。 ７．第２の部材の第１の端部は、第２の部材の軸に対して４５°で延在している 請求項６記載のシールされた設置装置。 ８．第２の部材の第１の端部は、 外部円錐状フランジと、 外部フランジの連続的な突出部として形成され、外部フランジの半径方向内側 に一致して配置され、抵抗の減少されたシール手段が内部円錐状フランジ上に形 成されている内部円錐状フランジとを含んでいる請求項５記載のシールされた設 置装置。 ９．抵抗の減少されたシール手段は、 内部円錐状フランジの周囲に延在する環状ビードを具備している請求項５記載 のシールされた設置手段。 １０．抵抗の減少されたビードは、アーチ形の外部表面を有している請求項９記 載のシールされた設置装置。 １１．ビードは、多角形の外部表面を有している請求項９記載のシールされた設 置装置。 １２．ビードは、内部円錐状フランジの長さよりも小さい幅を有している請求項 ９記載のシールされた設置装置。 １３．第２の部材は、第１の直径および第１の端部を有する中空の導管であり、 第１の端部は、導管の軸から第２の端部の直径に対して半径方向外側にフレア 状に広がり、第１の円錐状表面が形成さ れた外部フランジを有し、 導管の第１の端部の一部分は、それ自体の上に内側に折り曲げられ、また、第 ２の円錐状表面がその上に形成され、第１の円錐状表面にほぼ平行に配置される 内部フランジを形成し、 抵抗の減少されたシール手段は、内部フランジの連続的な一体の突出部として 一体的に形成され、それによって、第１および第２の部材が一緒に接合されると きに第１の部材と第２の部材との間に変形可能なシールを形成する請求項１記載 のシールされた設置装置。 １４．導管の第１の端部は、導管の軸に対して４５°の角度で延在する請求項１ ３記載のシールされた設置装置。 １５．抵抗の減少されたシール手段は、内部フランジの長さよりも小さい幅を有 する環状ビードである請求項１３記載のシールされた設置装置。 １６．第１の設置表面は円錐状着座部であり、第２の部材は、軸方向に延在する 側壁を含み、第１の直径、第１の端部、および貫通孔を有する流体導管であり、 導管は、第１の端部から間隔を隔てられた位置において第１の直径から外側に フレア状に広がって、外側に延在する環状の第１の外部表面を形成し、第１の外 部表面は、第２の直径の環状の外端部において終端し、 導管は、外端部から内側に延在して内側に延在する第２の外部表面を形成し、 第２の外部表面は、導管の第１の端部における環状の先端部において終端し、 抵抗の減少されたシール手段は、円錐状着座部と変形可能に密封接合するよう に、導管の第２の外部表面の連続的な一体の突出部として一体的に形成されてい る請求項１記載のシールされた設置装置。 １７．抵抗の減少されたシール手段は、 導管の第２の外部表面から外側に延在する環状ビードを具備している請求項１ ６記載のシールされた設置装置。 １８．環状ビードは、アーチ形の外部表面を有している請求項１７記載のシール された設置装置。 １９．導管の第２の外部表面と環状ビードの外部周縁表面との間の環状ビードの 高さは、導管の側壁の厚さのほぼ１／３である請求項１７記載のシールされた設 置装置。 ２０．導管上の第１の外部表面は、導管の軸方向の壁から延在する第１のアーチ 形端部部分と、外端部に向かって延在する第２のアーチ形部分と、第１と第２の アーチ形部分の間に形成された平坦部とを有して形成され、 導管の第２の外部表面上の環状ビードの長さの中心は、導管の第１の外部表面 上で平坦部と軸方向で整列されている請求項１７記載のシールされた設置装置。 ２１．導管上の第１の外部表面は、導管の側壁から延在する第１のアーチ形端部 部分と、外端部に向かって延在する第２のアーチ形部分と、第１と第２のアーチ 形部分の間に形成された平坦部とを有して形成され、 第２の外部表面上の環状ビードの中心と導管の第１の外部表面上の平坦部とを 通る線は、導管を形成する材料を貫通し て延在する請求項１７記載のシールされた設置装置。 ２２．先端部に最も近い環状ビードの外部表面の一端を通る接線は、環状ビード の中心と導管の第１の外部表面上の平坦部との間に延在する線に平行である請求 項２１記載のシールされた設置装置。 ２３．環状ビードの対向する端部における外部表面を通って延在する接線は、環 状ビードの中心と導管の第１の外部表面上の平坦部との間に延在する線に垂直で ある請求項２２記載のシールされた設置装置。 ２４．導管の第２の外部表面と、先端部と環状ビード上の半径方向に最外部の表 面との間に延在する線との間の角度は、ほぼ２．５°である請求項１７記載のシ ールされた設置装置。 ２５．抵抗の減少されたシール手段は、導管を形成する材料から均質に形成され ている請求項１６記載のシールされた設置装置。 ２６．環状平坦部は外端部に隣接した第１の外部表面上に形成され、 抵抗の減少されたシール手段は、円錐状表面と変形可能に密封接合するように 導管の第２の外部表面の連続した一体の突出部として集積的に形成され、 導管の第２の外部表面上に位置された環状ビードの中心は、導管の外端部と先 端部との間に位置されている請求項１６記載のシールされた設置装置。 ２７．導管の第２の外部表面上のビードの中心は、導管の第１の外部表面上に形 成された平坦部と軸方向に整列している 請求項２６記載のシールされた設置装置。 ２８．導管の第２の外部表面と環状ビードの外部周縁表面との間の環状ビードの 高さは、導管の側壁の厚さのほぼ１／３である請求項２６記載のシールされた設 置装置。 ２９．抵抗の減少されたシール手段は、導管を形成している材料から均質に形成 されている請求項２６記載のシールされた設置装置。 ３０．第１の直径において軸方向に延在している側壁と、第１の端部と、貫通孔 とを有している導管と、 側壁に関して半径方向にフレア状に広がり、第１の外部表面および第２の内部 表面を有している導管の第１の端部と、 第１および第２の表面の１つの連続的な一体の突出部として一体的に形成され た抵抗の減少されたシール手段と、 導管を受ける貫通孔と、一端に形成されて導管の第１の端部上の第１の外部表 面と結合可能である固定用円錐状表面とを有する固定装置と、 導管の第２の内部表面と結合するために円錐状着座部がその上に形成されてい る受け部手段と、 固定装置の円錐状表面を導管の第１の端部上の第１の外部表面と結合させ、導 管の第２の内部表面を受け部手段の円錐状着座部と密封結合させるために固定装 置を受け部手段に押し付けて取付ける手段とを具備している流体導管コネクタ装 置。 ３１．第１の端部は、第２の端部の直径に向かって導管の軸に対して半径方向外 側にフレア状に広がり、その上に第１の 外部表面および第２の内部表面が形成され、 抵抗の減少されたシール手段は、第２の内部表面の連続した一体の突出部とし て集積的に形成されている請求項３０記載の流体導管コネクタ装置。 ３２．第１の部材の第１の端部は、第１の部材の軸方向に対して４５°の角度で 延在する請求項３１記載の流体導管コネクタ装置。 ３３．抵抗の減少されたシール手段は、 第２の内部表面の周囲に延在する環状ビードを具備している請求項３１記載の 流体導管コネクタ装置。 ３４．環状ビードは、アーチ形の外部表面を有している請求項３３記載の流体導 管コネクタ装置。 ３５．環状ビードは、多角形の外部表面を有している請求項３３記載の流体導管 コネクタ装置。 ３６．環状ビードは、第２の内部表面の長さよりも小さい幅を有している請求項 ３３記載の流体導管コネクタ装置。 ３７．導管は、受け部手段の円錐状着座部を形成する材料よりも堅い材料で作ら れ、それによって、抵抗の減少されたシール手段は、固定装置、導管の第１の端 部、および受け部手段が一緒に加圧されたときに受け部手段の円錐状着座部に変 形される請求項３０記載の流体導管コネクタ装置。 ３８．受け部手段の円錐状着座部は、導管を形成する材料よりも堅い材料で作ら れ、それによって、抵抗の減少されたシール手段は、導管の第１の端部が加圧さ れて受け部手段の円錐状着座部と結合したときに変形する請求項３０記載の流体 導管コネクタ装置。 ３９．取付け手段は、 固定装置および受け部手段上に形成され、固定装置と受け部手段とを螺合して 結合する結合ねじ溝を具備している請求項３０記載の流体導管コネクタ装置。 ４０．さらに、 それ自体の上に内側に屈曲され、それによって、形成された第２の内部表面を 有して第１の外部表面にほぼ平行に配置された内部フランジを形成する導管の第 １の端部の一部分を具備している請求項３０記載の流体導管コネクタ装置。 ４１．導管は、第１の端部から間隔を隔てられた位置において第１の直径から半 径方向外側にフレア状に広がり、外側に延在する環状の第１の外部表面を有し、 第１の外部表面は第２の直径の環状の外端部において終端し、 導管は、第２の外端部から半径方向内側に延在して第２の内側に延在する外部 表面を形成し、第２の外部表面は、導管の第１の端部における環状の先端部にお いて終端し、 抵抗の減少されたシール手段は、導管の第２の外部表面の連続した一体の突出 部として集積的に形成されている請求項３０記載の流体導管コネクタ手段。 ４２．さらに、 導管の側壁上に形成され、そこから導管の第１の外部表面に延在する第１の放 射状表面と、 第１の外部表面と外端部との間に形成された第２の放射状表面と、 第１および第２の放射状表面の間で導管の第１の外部表面上に形成された環状 平坦部とを具備し、 導管の第１の外部表面上の固定装置の一端によって加えられた力は、平坦部を 通して中心に集められる請求項４１記載の流体導管コネクタ装置。 ４３．抵抗の減少されたシール手段は、 導管の第２の外部表面から外側に延在している環状ビードを具備している請求 項４１記載の流体導管コネクタ装置。 ４４．環状ビードは、アーチ形の外部表面を有している請求項４３記載の流体導 管コネクタ装置。 ４５．導管の第２の外部表面と環状ビードの周縁表面との間の環状ビードの高さ は、導管の側壁の厚さのほぼ１／３である請求項４３記載の流体導管コネクタ装 置。 ４６．導管上の第１の外部表面は、導管の側壁から延在する第１のアーチ形の端 部部分と、外端部に延在する第２のアーチ形部分と、第１および第２のアーチ形 部分の間に形成された平坦部とを有して形成され、 導管の第２の外部表面上の環状ビードの長さの中心は、導管の第１の外部表面 上で平坦部と軸方向に整列されている請求項４３記載の流体導管コネクタ装置。 ４７．導管上の第１の外部表面は、導管の側壁から延在する第１のアーチ形の端 部部分と、外端部に向かって延在する第２のアーチ形部分と、第１および第２の アーチ形部分の間に形成された平坦部とを有して形成され、 第２の外部表面上の環状ビードの中心と導管の第１の外部 表面上の平坦部とを通る線は、導管を形成する材料を貫通して延在している請求 項４３記載の流体導管コネクタ装置。 ４８．先端部に最も近い環状ビードの外部表面の一端を通る接線は、環状ビード の中心と導管の第１の外部表面上の平坦部とを通って延在する線に平行である請 求項４７記載の流体導管コネクタ装置。 ４９．環状ビードの向かい合った端部における外部表面を通って延在する接線は 、環状ビードの中心と導管の第１の外部表面上の平坦部との間に延在する線に垂 直である請求項４８記載の流体導管コネクタ装置。 ５０．導管の第２の外部表面と、先端部と環状ビード上の最外部表面との間に延 在する線との間の角度は、ほぼ２．５°である請求項４３記載の流体導管コネク タ装置。 ５１．受け部上の円錐状着座部は、先端部と環状ビードの最外部表面との間に延 在する線に平行である請求項４３記載の流体導管コネクタ装置。 ５２．円錐状着座部は、先端部と環状ビード上の最外部表面との間に延在する線 に関して収斂角度で配置される請求項４３記載の流体導管コネクタ装置。 ５３．環状ビードは、導管が受け部手段の円錐状着座部と加圧結合されるときに 先端部が円錐状着座部と結合する前に受け部手段における円錐状着座部と結合す るような第２の外部表面からの高さを有している請求項４３記載の流体導管コネ クタ装置。 ５４．導管は、受け部手段の円錐状着座部を形成している材 料よりも堅い材料で作られており、それによって、抵抗の減少されたシール手段 は、固定装置、導管の第１の端部、および受け部手段が一緒に加圧されるときに 受け部手段の円錐状着座部を変形し、抵抗の減少されたシール手段によってふさ がれた円錐状着座部にくぼみを形成する請求項４３記載の流体導管コネクタ装置 。 ５５．環状ビードは、導管を形成している材料から均質に形成される請求項４３ 記載の流体導管コネクタ装置。 ５６．受け部手段の円錐状着座部は、導管を形成している材料よりも堅い材料で 作られ、それによって、導管の第１の端部が受け部手段の円錐状着座部に加圧結 合されるときに抵抗の減少されたシール手段だけが変形する請求項４１記載の流 体導管コネクタ装置。 ５７．固定して取付ける手段は、 固定装置と受け部手段とを螺合して結合させるための固定装置および受け部手 段上に形成された結合ねじ溝を具備している請求項４１記載の流体導管コネクタ 装置。 ５８．第１の部材上の第１の設置表面を第２の部材の第２の設置表面上に密封接 合する方法において、 第２の部材を形成する中空の導管の一端上に第２の設置表面を形成し、 第１および第２の部材が一緒に接合されるときに第１の部材の第１の設置表面 と結合するために第２の部材の第２の設置表面の連続的な一体の突出部として抵 抗の減少されたシールを形成するステップを含んでいる方法。 ５９．第２の部材上に第２の設置表面を形成するステップと、抵抗の減少された シールを形成するステップは、同時に行われる請求項５８記載の方法。 ６０．抵抗の減少されたシールを形成するステップは、抵抗の減少された環状の ビードを形成するステップを具備している請求項５８記載の方法。 ６１．第２の設置表面を形成するステップはさらに、第２の円錐状設置表面を形 成するステップを具備し、さらに、第１の設置表面を第１の円錐状設置表面とし て形成するステップを含んでいる請求項５８記載の方法。 ６２．さらに、第３の設置表面がその上に形成された固定装置を設け、 固定装置の第３の設置表面を第２の部材と結合させる間に固定装置を第１の部 材に加圧接合し、第１の部材の第１の設置表面を第２の部材の第２の設置表面と 加圧密封して接触させるステップを含んでいる請求項５８記載の方法。 ６３．さらに、 第１および第２の部材を一緒に接合するステップの期間中に、抵抗の減少され たシールを、その環状の範囲全体が第１の設置表面と密封して結合するのに必要 な範囲まで変形させる請求項５８記載の方法。 ６４．第２の部材を中空の導管として形成し、 円錐状外部表面およびその円錐状表面に形成された環状の凹部を有するツール を設け、 ツールを第２の部材の端部に押し付け、ツール上の円錐状 表面が第２の部材の端部を第２の部材の軸から予め定められた角度で半径方向外 側にフレア状に広げ、同時に第２の部材のフレア状端部において抵抗の減少され た環状ビードを形成する請求項５８記載の方法。 ６５．さらに、 第２の部材を中空の導管として形成し、 導管の第１の端部を導管の軸方向に対して半径方向外側にフレア状に広げ、そ れによって、導管の第１の端部上にほぼ平行な外部円錐状表面および内部円錐状 表面を両方とも導管の軸に対して予め定められた角度に配置された状態で形成し 、 抵抗の減少されたシールを内部円錐状表面の連続的な一体の突出部として形成 するステップを含んでいる請求項５８記載の方法。 ６６．抵抗の減少されたシールを形成するステップは、アーチ形の外部表面を有 する抵抗の減少されたビードを形成するステップを含んでいる請求項５８記載の 方法。 ６７．抵抗の減少されたビードを形成するステップは、多角形の外部表面を有す る抵抗の減少されたビードを形成するステップを含んでいる請求項６３記載の方 法。 ６８．さらに、 導管の第１のフレア状端部の一部分をそれ自体の上に内側に屈曲し、それによ って、外部フランジ上に外部円錐状表面が形成され、内部フランジ上に内部円錐 状表面が形成されたほぼ平行な外部および内部フランジを形成するステップを含 んでいる請求項６５記載の方法。 ６９．さらに、 第２の部材を中空の導管として形成し、 導管の軸方向に延在している側壁から導管の直径よりも大きい直径の外端部に 向かって外側に延在している第１の外部表面を有する第１のフレア状部分と、導 管の軸の長手方向に向かって内側に延在して第１の部分から角度的に間隔を隔て られ、第２の外部表面を有して導管の一端の先端部において終端している第２の 部分とを有するフレア状端部を導管上に形成するステップを含んでいる請求項５ ８記載の方法。 ７０．さらに、 導管の軸方向の側壁を、導管のフレア状端部が固定装置の一端から軸方向に延 在している状態で固定装置の孔に設置し、 第１の部材における孔の一端を囲んでいる円錐状着座部を有する第１の部材に 導管および固定装置を設置し、 固定装置と第１の部材とを加圧結合し、それによって、固定装置の一端を、導 管のフレア状端部の第１の外部表面上に予め定められた力を加えて少なくとも先 端部の１つの一部分および抵抗の減少されたシールを第１の部材の円錐状着座部 と結合させ、第１の部材の孔の一端の周囲に完全な環状のシールを形成するステ ップを含んでいる請求項６９記載の方法。 ７１．さらに、 固定装置と結合部材とを加圧結合するステップの期間中に、導管のフレア状端 部の先端部と結合部材の円錐状着座部との間に存在する間隙をふさぐのに必要な 範囲まで抵抗の減少したシールを変形する請求項７０記載の方法。 ７２．さらに、 第２の外部表面から突出している予め定められた高さを有する抵抗の減少され たシールを形成し、それによって、抵抗の減少されたシールは、固定装置が結合 部材と加圧結合する際に先端部が結合部材と接触する前に結合部材における円錐 状着座部と接触させるステップを含む請求項６９記載の方法。 ７３．さらに、 抵抗の減少されたシールの中心を、導管のフレア状端部の第１の外部表面上の 固定装置の一端によって与えられた力の中心と軸方向に整列している第２の外部 表面上に位置させるステップを含む請求項６９記載の方法。 ７４．平行に配置された内部および外部フランジ上に折曲げられた端部を有する 中空の流体導管に抵抗の減少されたビードを形成するツールにおいて、 シャンクと、 シャンクから軸方向に延在する円錐状の外部表面と、 円錐状表面に形成された予め定められた形を有する環状の凹部とを具備してい るツール。 ７５．さらに、円錐状の外部表面から軸方向に延在する導入ノーズを含んでいる 請求項７４記載のツール。 ７６．凹部は環状形状を有する請求項７４記載のツール。 ７７．凹部は球形断面を有している請求項７６記載のツール。 ７８．凹部はアーチ形断面を有している請求項７６記載のツール。 ７９．凹部は多角形の断面を有している請求項７６記載のツール。 ８０．円錐状着座部を有する部材に密封して設置され、 導管の軸に対して半径方向外側に導管の第１の端部をフレア状に広げて第１の 外部表面を形成し、 第１の外部表面の外端部を半径方向内側に屈曲して第２の外部円錐状表面を形 成し、 抵抗の減少されたシールを第２の外部円錐状表面の連続的な一体の突出部とし て形成するステップを含む本発明の方法によって形成された導管。 ８１．抵抗の減少されたシールを形成するステップは、導管の第１の端部をフレ ア状に広げるステップと同時に行われる請求項８０記載の方法によって形成され た導管。 ８２．抵抗の減少されたシールを形成するステップは、アーチ形の外部表面を有 する抵抗の減少されたビードを形成するステップを含んでいる請求項８０記載の 方法によって形成された導管。 ８３．抵抗の減少されたビードを形成するステップは、多角形の外部表面を有し ている抵抗の減少されたビードを形成するステップを含んでいる請求項８０記載 の方法によって形成された導管。 ８４．第１および第２の外部表面はほぼ平行である請求項８０記載の方法によっ て形成された導管。 ８５．第２の外部表面は、第１の外部表面から角度的に間隔を隔てられている請 求項８０記載の方法によって形成された 導管。