JP2021080946A - フレア継手構造及びフレア管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フレア管のフレア傾斜面に凹凸が生じることを防止し、高いシール面圧を確保することができるフレア継手構造を提供すること。【解決手段】フレア管１０の端末に形成されると共に被結合部材２に突き合わされたフレア部１２をフレアナット３で押圧し、フレア管１０を被結合部材２に結合するフレア継手構造１において、フレア管１０は、素管４１と、素管４１の表面を覆うコーティング層４２と、からなる円筒管４０をフレア加工することで形成され、フレア部１２は、被結合部材２に向き合うフレア傾斜面１３を有し、フレア傾斜面１３を、機械加工が施されて素管４１が露出した機械加工部４３によって形成する構成とした。【選択図】図４

Description

本発明は、フレア継手構造及びフレア管の製造方法に関する発明である。

従来、フレア管の端末に形成されたフレア部を、被結合部材の被接触面に突き当てた状態でフレアナットを締め込むことで、フレア管と被結合部材とを結合するフレア継手構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−１９０５８０号公報

ところで、従来のフレア継手構造では、被接触面に向き合ったフレア部のフレア傾斜面が被結合部材に押し付けられることでシールする。そのため、フレア傾斜面に凹凸があると、フレア傾斜面と被結合部材の間に隙間が生じ、シール面圧を確保できないという問題が生じる。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、フレア管のフレア傾斜面に凹凸が生じることを防止し、高いシール面圧を確保することができるフレア継手構造及びフレア管の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、フレア管の端末に形成されると共に被結合部材に突き合わされたフレア部をフレアナットで押圧し、前記フレア管を前記被結合部材に結合するフレア継手構造において、前記フレア管は、素管と、前記素管の表面を覆うコーティング層と、からなる円筒管の端末をフレア加工することで形成され、前記フレア部は、前記被結合部材の被接触面に向き合うフレア傾斜面を有し、前記フレア傾斜面は、機械加工が施されて前記素管が露出した機械加工部によって形成されている。

また、上記目的を達成するため、本発明のフレア管の製造方法は、素管及び前記素管の表面を覆うコーティング層からなる円筒管の外周面のうち、端縁から軸方向の所定範囲を機械加工によって削り、前記素管よりも外径が小さい機械加工部を前記円筒管の管端部に形成する機械加工工程と、前記機械加工部をプレスして前記管端部にフレア部を形成し、前記機械加工部で被結合部材に向き合う前記フレア部のフレア傾斜面を形成するフレア加工工程と、を備えている。

よって、本発明のフレア継手構造及びフレア管の製造方法では、フレア管のフレア傾斜面に凹凸が生じることを防止し、高いシール面圧を確保することができる。

実施例１のフレア継手構造を示す縦断面図である。 実施例１のフレア管の要部を示す斜視図である。 実施例１のフレア管となる円筒管を示す斜視図である。 実施例１のフレア管の縦断面図である。 実施例１のフレア管の製造方法の機械加工工程を示す説明図であり、（ａ）は、機械加工直前の円筒管を示し、（ｂ）は、機械加工後の円筒管を示す。 実施例１のフレア管の製造方法のフレア加工工程の円筒管チャック状態を示す説明図である。 実施例１のフレア管の製造方法のフレア加工工程の拡径処理を示す説明図である。 実施例１のフレア管の製造方法のフレア加工工程の冷間プレスを示す説明図である。 実施例１のフレア継手構造及び比較例のフレア継手構造におけるシール試験の結果を示す表である。 実施例１のフレア管を、ダブルフレア部を有する鋼管に連結する例を示す縦断面図である。

以下、本発明のフレア継手構造及びフレア管の製造方法を実施するための形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。

（実施例１）
実施例１のフレア継手構造１は、例えば、内燃機関の高圧燃料供給経路やブレーキ液の圧送経路に用いられ、圧力がかかった液体が流通する経路におけるパイプの継手構造である。以下、図１に基づいて、実施例１のフレア継手構造１の全体構成を説明する。

実施例１のフレア継手構造１は、図１に示すように、フレア管１０と、フレア管１０を結合する被結合部材２と、フレア管１０を押圧するフレアナット３と、を備えている。

被結合部材２は、例えばＡＢＳアクチュエータ等の車載機器であり、内部に形成された流路２１と、流路２１を外部に開放する結合ポート２２と、が形成されている。結合ポート２２は、流路２１よりも大径に形成された空間であり、内周面にネジ溝２２ａが形成されている。また、結合ポート２２の底部における流路２１の開口周囲には、流路２１を取り囲むシール面２３が形成されている。シール面２３は、フレア管１０の後述するフレア傾斜面１３が接触することで被結合部材２の流路２１とフレア管１０との結合部位を液密に保つための被接触面である。シール面２３は、国際標準化機構（ＩＳＯ）や日本自動車技術会規格（ＪＡＳＯ）の規格に基づいたテーパ形状を呈している。

フレア管１０は、フレアナット３の貫通孔３１を貫通する円筒状の一般管部１１と、その一般管部１１の端末に形成され、被結合部材２の結合ポート２２に挿入されるフレア部１２と、を有している。フレア部１２は、国際標準化機構（ＩＳＯ）や日本自動車技術会規格（ＪＡＳＯ）の規格に基づいたフレア形状を呈している。すなわち、フレア部１２は、一般管部１１の端末近傍の径を拡大し、この端末近傍の全周を外側に突出させるようにプレス成形されている。

フレアナット３は、被結合部材２の結合ポート２２に挿入され、先端３ａがフレア部１２に接触する。また、フレアナット３の外周面には、ネジ溝３２が形成されている。ネジ溝３２は、フレアナット３が結合ポート２２に挿入された際、結合ポート２２の内周面に形成されたネジ溝２２ａに螺合する。

そして、このフレア継手構造１では、まず、フレア管１０のフレア部１２を被結合部材２の結合ポート２２に挿入し、フレア部１２をシール面２３に突き合わせる。そして、フレアナット３のネジ溝３２と結合ポート２２に形成したネジ溝２２ａとを螺合し、フレアナット３を締め付ける。これにより、フレアナット３の先端３ａと流路２１の開口周囲に形成されたシール面２３との間にフレア部１２が挟み込まれ、フレア管１０が被結合部材２に結合される。

以下、図２から図４に基づいて、フレア管１０及びフレア部１２の詳細構成を説明する。

フレア管１０は、上述したように、円筒状の一般管部１１と、その一般管部１１の端末に形成されたフレア部１２と、を有している（図１、図２参照）。ここで、フレア管１０は、両端が開放した円筒管４０の管端部４０ａをフレア加工することで形成される。円筒管４０は、図３に示すような、素管４１と、素管４１の表面を覆うコーティング層４２と、から構成されている。

素管４１は、表面に銅めっきを施した鋼板を二重巻きにして管状に成形した二重巻き鋼管が用いられる。素管４１の表面には、二重巻にした銅めっき鋼板の側縁に沿ってシーム部段差が生じる。このシーム部段差は、素管４１の軸方向に延びる段差であり、素管４１の全長にわたって生じる。素管４１にシーム部段差が生じていることで、図３に拡大して示すように、円筒管４０の外周面には、軸方向に延びる凹凸部４０ｃが形成される。なお、素管４１の材料としては、鋼が好適であるが、これに限定されるものではなく、鉄合金、アルミニウム合金等の各種合金を材料とする金属管を素管４１としてもよい。

コーティング層４２は、例えば、素管４１の表面に亜鉛メッキ処理を行った後、三価クロメート処理を施すことで設けられる。このコーティング層４２の厚みは、例えば１０〜３０μｍに設定される。なお、コーティング層４２の表面は、ナイロン等の樹脂層４２ａによって被覆されている。

フレア部１２は、図２及び図４に示すように、開口１０ａの周囲を取り囲む開口周縁部１２ａと、開口周縁部１２ａを取り囲み、被結合部材２のシール面２３に向き合うフレア傾斜面１３と、フレア外側面１７と、フレアナット３の先端３ａによって押圧される背面１４と、フレア傾斜面１３とフレア外側面１７との間に位置する第１屈曲部１５と、背面１４と一般管部１１との間に位置する第２屈曲部１６と、を有する。

そして、図２に示すように、フレア部１２のうち、少なくともフレア傾斜面１３は、機械加工が施されて素管４１の周面が露出した円筒管４０の周面に形成された機械加工部４３によって形成される。実施例１のフレア管１０では、図４に示すように、フレア傾斜面１３と第１屈曲部１５までの領域が機械加工部４３によって形成され、素管４１の周面が露出している。なお、開口周縁部１２ａは、素管４１の端面によって形成されており、開口周縁部１２ａでは素管４１の端面が露出している。

また、フレア部１２の背面１４は、コーティング層４２によって覆われている。さらに、第２屈曲部１６から少し離れた一般管部１１の領域は、表面が樹脂層４２ａによって覆われている。なお、機械加工部４３は、円筒管４０をフレア加工してフレア部１２を形成する前に、予め円筒管４０の管端部４０ａに設けられる。

そして、実施例１のフレア部１２では、フレア傾斜面１３の径方向寸法Ｗが、素管４１の外径寸法Ｄに対して、下記式１が成立する大きさに設定されている。
０．２７Ｄ ≦ Ｗ ≦ ０．３４Ｄ …式１

さらに、実施例１のフレア部１２では、フレア傾斜面１３の肉厚寸法ｔが、素管４１の肉厚寸法Ｔに対して、下記式２が成立する大きさに設定されている。
０．８５Ｔ ≦ ｔ ≦ ０．９５Ｔ …式２
なお、フレア傾斜面１３の肉厚寸法ｔは、フレア傾斜面１３の径方向中央部の肉厚寸法とする。しかしながら、これに限らず、例えば、フレア傾斜面１３の複数個所の肉厚寸法の平均値等であってもよい。

以下、図５及び図６に基づいて、実施例１のフレア管１０の製造方法を説明する。すなわち、実施例１のフレア管１０の製造方法は、図５（ａ）、（ｂ）に示す機械加工工程と、図６Ａ〜図６Ｃに示すフレア加工工程と、を備えている。

機械加工工程では、円筒管４０の外周面のうち、端縁４０ｂから軸方向の所定の範囲を切削加工や研磨加工等の機械加工によって削る。このとき、前工程として、図５（ａ）に示すように、樹脂層４２ａを剥離する剥離処理を施しておく。この前工程で剥離する樹脂層４２ａの軸方向長さは、機械加工部４３を形成する領域の軸方向長さ（機械加工によって削る所定範囲）よりも長くなるように設定する。

続いて、この機械加工工程では、図５（ｂ）に示すように、加工機Ｋを用いて円筒管４０を機械加工し、端縁４０ｂから軸方向の所定の範囲のコーティング層４２及び素管４１の外表面を除去する。これにより、素管４１よりも外径が小さい機械加工部４３が円筒管４０の管端部４０ａに形成される。なお、機械加工工程では、素管４１の外表面を、シーム部段差が削り取られ、機械加工部４３の表面が平坦になる程度（例えば０．０５〜０．１５ｍｍ）まで削るが、削りすぎるとフレア部１２の強度が低下する。そのため、機械加工時の素管４１の削り量（削り深さ）は、機械加工部４３の表面粗さと、フレア加工後のフレア部１２の必要強度とに基づいて設定する。

また、機械加工部４３の軸方向長さ（機械加工によって削る端縁４０ｂからの長さ）は、機械加工部４３によってフレア傾斜面１３を形成可能な長さに適宜設定される。つまり、フレア傾斜面１３の径方向寸法に依存して機械加工部４３の軸方向長さは決められる。さらに、機械加工工程を実施した後には、後工程として、機械加工部４３の先端４３ａの外周角部を面取り処理し、先端４３ａを先細り形状とする。

フレア加工工程では、まず、円筒管４０を固定チャックＫ１と可動チャックＫ２の間に挟み込み、機械加工部４３が設けられた管端部４０ａを拡径パンチＰ１に向けた状態で保持する。（図６Ａ参照）。なお、このとき、円筒管４０は水平方向に保持される。

円筒管４０を固定チャックＫ１と可動チャックＫ２に挟み込んだら、前工程（予備成形）として、図６Ｂに示すように、円筒管４０の管端部４０ａに拡径パンチＰ１を押圧しながら差し込み、管端部４０ａの径を素管４１の径よりも広げる拡径処理を施す。この拡径処理では、円筒管４０の端縁４０ｂ（機械加工部４３の先端４３ａ）から、フレア部１２を形成したときに最大外径となる部分までの領域を拡径する。フレア部１２では、最大外径が素管４１の外径以上に拡大することから、この拡径処理を行うことで、フレア加工したときに、フレア部１２を所期の形状に導くことができる。

拡径処理後、図６Ｃに示すように、固定チャックＫ１と可動チャックＫ２によって円筒管４０を挟み込んだまま、成形パンチＰ２で円筒管４０の管端部４０ａを軸方向に沿って冷間プレスし、塑性変形させる。これにより、円筒管４０のうち、成形パンチＰ２でプレスされた部分がフレア部１２となり、固定チャックＫ１と可動チャックＫ２によって挟まれた部分が一般管部１１となって、フレア管１０が製造される。ここで、円筒管４０の管端部４０ａには、予め機械加工部４３が設けられている。そのため、円筒管４０のうち、成形パンチＰ２でプレスされた際にフレア傾斜面１３となる領域と機械加工部４３が形成された領域とを一致させておくことで、フレア傾斜面１３を機械加工部４３によって形成することができる。

以下、フレア継手構造１における課題を説明する。

フレア継手構造１に用いられるフレア管１０は、二重巻鋼管からなる素管４１をコーティング層４２で覆った円筒管４０を用いて形成される。このとき、素管４１が二重巻鋼管であるため、素管４１の表面には、二重巻にした鋼板の側縁に沿ってシーム部段差が素管４１の全長にわたって生じる。そのため、この素管４１をコーティング層４２で覆って円筒管４０を形成しても、この円筒管４０の外周面に凹凸部４０ｃが生じてしまう。

これにより、円筒管４０の管端部４０ａをフレア加工してフレア部１２を形成した際、被結合部材２の流路２１の開口周囲に形成されたシール面２３に向かい合うフレア傾斜面１３には、凹凸部４０ｃの影響で凹凸が生じる。

さらに、フレア加工では、円筒管４０の管端部４０ａを冷間プレスすることでフレア部１２を形成するが、このとき、フレア傾斜面１３を形成するために管端部４０ａが斜めに圧縮される。これにより、円筒管４０の管端部４０ａには、円筒管４０の内側に向かう力が作用し、フレア傾斜面１３に環状のへこみが発生する。このへこみは、フレア傾斜面１３の凹凸の原因となる。

そして、フレア傾斜面１３に凹凸が生じていると、フレア部１２をフレアナット３で押圧し、フレア傾斜面１３をシール面２３に押し付けた際、フレア傾斜面１３とシール面２３との間に隙間が生じ、フレア管１０と流路２１との間を流れる液体の漏れを発生させることがある。

なお、フレア傾斜面１３のうち、フレア管１０の開口周囲の所定範囲（例えば、素管４１の端面が露出した領域）のみをシール面２３に接触するシール面とする場合では、フレア傾斜面１３に生じた凹凸の影響を受けにくく、必要なシール性を確保することが可能である。しかしながら、開口周囲の所定範囲のみをシール面とする場合では、フレア傾斜面１３の全域をシール面とする場合と比べて、シール面の面積が少なくなる。そのため、フレア管１０の軸芯が規定の位置からずれると、有効なシール面が被結合部材２から外れてしまい、フレア管１０及び流路２１を流れる液体の漏れが発生するおそれがある。すなわち、フレア傾斜面１３に設定するシール面の面積は広い方が望ましく、シール面の面積が少なければ安定したシール性を確保することが困難になるという問題が生じる。

以下、実施例１のフレア継手構造１及びフレア管１０の製造方法における作用を説明する。

実施例１のフレア継手構造１では、図１に示すように、フレア管１０の端末に形成されたフレア部１２を被結合部材２に形成した流路２１を取り囲むシール面２３に突き合わせ、フレア部１２をフレアナット３で押圧し、フレア管１０を被結合部材２に結合する。ここで、フレア管１０は、素管４１と、素管４１の表面を覆うコーティング層４２とからなる円筒管４０の管端部４０ａをフレア加工することで形成される。フレア部１２は、シール面２３に向き合うフレア傾斜面１３を有しているが、このフレア傾斜面１３は、機械加工が施されて素管４１の周面が露出した機械加工部４３によって形成されている。

ここで、機械加工部４３は、フレア管１０を形成する円筒管４０の外周面のうち、端縁４０ｂから軸方向の所定の範囲を機械加工（切削加工や研削加工等）によって削り、コーティング層４２と、素管４１の外表面を除去することで形成されている。このとき、素管４１の外表面は、シーム部段差が削り取られ、表面が平坦になる程度まで削られる。

そのため、フレア傾斜面１３を機械加工部４３によって形成することで、フレア傾斜面１３では、シーム部段差が削り取られた素管４１の周面が露出し、平坦な面になる。これにより、フレア傾斜面１３の全域が凹凸のない平坦面になり、フレア傾斜面１３に凹凸が生じることを防止できる。そして、フレア傾斜面１３を被結合部材２に形成されたシール面２３に押し付けたときに隙間が生じず、高いシール面圧を確保することができる。また、フレア傾斜面１３の全域を凹凸のない平坦面としたことで、フレア傾斜面１３の全域がシール面２３に密接可能となり、フレア傾斜面１３の全域をシール面とすることが可能となる。これにより、フレア管１０の開口周囲の所定範囲（例えば、素管４１の端面が露出した領域）のみをシール面とする場合よりも、シール面の面積を拡大することができる。そして、フレア管１０の軸芯が規定の位置からずれても、有効なシール面積を確保することができる。この結果、フレア管１０を流れる液体の漏れの防止性能を向上することができる。

また、素管４１は二重巻鋼管によって形成されているため、素管４１の全長にわたってシーム部段差が生じており、この影響によって円筒管４０の表面に凹凸部４０ｃが形成される。しかし、機械加工によって素管４１の外表面を削ることで、凹凸部４０ｃやシーム部段差が削り取られる。そのため、フレア加工によってフレア部１２を形成した際、フレア傾斜面１３に凹凸部４０ｃの影響によるへこみが残らず、フレア傾斜面１３に凹凸が生じることを防止できる。

そして、フレア管１０の製造方法は、円筒管４０の外周面のうち、端縁４０ｂから軸方向の所定の範囲を機械加工によって削り、素管４１よりも外径が小さい機械加工部４３を円筒管４０の管端部４０ａに形成する機械加工工程と、機械加工部４３を冷間プレスして管端部４０ａにフレア部１２を形成し、機械加工部４３によってフレア傾斜面１３を形成するフレア加工工程と、を備えている。

つまり、機械加工部４３は、フレア部１２が形成される前に円筒管４０の管端部４０ａに形成されており、機械加工部４３を円筒管４０の管端部４０ａに形成した後、この機械加工部４３が形成された管端部４０ａを冷間プレスすることでフレア傾斜面１３は形成される。この結果、フレア傾斜面１３を機械加工部４３によって適切に形成することができ、フレア傾斜面１３に凹凸が生じることを防止できる。

また、実施例１では、機械加工工程の後工程として、機械加工部４３の先端４３ａの外周角部を面取り処理し、先端４３ａを先細り形状としている。このため、フレア加工工程において円筒管４０の管端部４０ａを冷間プレスする際、素管４１の端面と周面との境界をなだらかにし、開口１０ａの周囲を取り囲む開口周縁部１２ａと、フレア傾斜面１３とを滑らかに連続させることができる。これにより、フレア傾斜面１３に生じる凹凸を、さらに抑制することができる。

さらに、実施例１では、フレア加工工程の前工程として、円筒管４０の管端部４０ａを拡径する拡径処理を施している。ここで、円筒管４０の管端部４０ａに形成された機械加工部４３では、素管４１が削られているため肉厚寸法が素管４１の一般部（機械加工部４３以外の部分）よりも薄くなっている。これに対し、一般的に、冷間プレス時に成形部分に圧縮を掛けた際、成形部分の肉厚が薄いと、成形部分を外に膨らませる力が不足し、成形部分が波打ったりうねったりして適切な成形ができないことが分かっている。つまり、機械加工部４３は素管４１の一般部よりも肉厚が薄くなっているため、フレア加工後のフレア傾斜面１３の平面度が出にくい。また、フレア部１２が適切な形状でないと、フレアナット３を締め込んだ際に所望の軸力を掛ける前にフレア部１２が潰れてしまい、シール機能を発揮でなくなる。しかし、フレア加工工程の前工程として拡径処理を施し、予め管端部４０ａの径を拡大しておくことで、冷間プレスを行った際、フレア部１２を所期の形状に導くことができる。

以下、図７に基づいて、実施例１のフレア継手構造１及び比較例のフレア継手構造におけるシール試験の結果を説明する。

このシール試験では、実施例１のフレア継手構造１において、図７に示す試料１〜試料７のフレア管１０を使用し、比較例のフレア継手構造において図７に示す試料１１〜試料１３のフレア管を使用した。各フレア継手構造を流れる流体の条件については同一とする。

ここで、試料１〜試料７のフレア管１０は、フレア傾斜面１３が、機械加工が施されて素管４１の周面が露出した機械加工部４３によって形成されている。一方、試料１１〜試料１３のフレア管は、フレア傾斜面に機械加工が施されておらず、フレア管の開口周縁部に素管の端面が露出したことで形成されるシール面を有している。

このような試料１〜試料７のフレア管１０を用いた実施例１のフレア継手構造１では、いずれも液漏れを認めなかった。一方、比較例のフレア継手構造では、一部のフレア管（試料１１）を使用した場合に液漏れを生じた。

そして、図７に示すように、試料１〜試料７では、フレア傾斜面１３の径方向寸法Ｗ（図４参照）が１．３０ｍｍ〜１．６０ｍｍであり、素管４１の外径寸法Ｄ（図４参照）が４．７６ｍｍ〜４．７８ｍｍとなっている。そのため、フレア傾斜面１３の径方向寸法Ｗは、素管４１の外径寸法Ｄに対して、下記式１が成立する大きさに設定されている。すなわち、フレア傾斜面１３の径方向寸法Ｗを下記式１が成立する大きさに設定することで、実施例１のフレア継手構造１ではシール性を確保でき、液漏れの発生を防止することができる。
０．２７Ｄ ≦ Ｗ ≦ ０．３４Ｄ …式１

さらに、図７に示すように、試料１〜試料７では、フレア傾斜面１３の肉厚寸法ｔ（図４参照）が０．６０ｍｍ〜０．６５ｍｍであり、素管４１の肉厚寸法Ｔ（図４参照）が０．７０ｍｍ〜０．６９ｍｍとなっている。そのため、フレア傾斜面１３の肉厚寸法ｔは、素管４１の肉厚寸法Ｔに対して、下記式２が成立する大きさに設定されている。すなわち、フレア傾斜面１３の肉厚寸法ｔを下記式２が成立する大きさに設定することで、実施例１のフレア継手構造１ではシール性を確保でき、液漏れの発生を防止することができる。
０．８５Ｔ ≦ ｔ ≦ ０．９５Ｔ …式２

以上、本発明のフレア継手構造及びフレア管の製造方法を実施例１に基づいて説明してきたが、具体的な構成については、この実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加などは許容される。

実施例１では、フレア管１０を結合する被結合部材２として、ＡＢＳアクチュエータ等の車載機器とし、この被結合部材２の内部に形成した流路２１の開口周囲を取り囲むシール面２３にフレア管１０のフレア部１２を突き合わせる例を示した。しかしながら、これに限らない。例えば、図８に示すように、被結合部材として、端末にダブルフレア部１０１を形成した第２フレア管１００を用いてもよい。この場合、第２フレア管１００のダブルフレア部１０１の内側面１０１ａにフレア管１０のフレア部１２を突き合わせる。第２フレア管１００は、フレアナット３が挿入される雌ナット１０２に差し込まれ、ダブルフレア部１０１の背面１０１ｂは、雌ナット１０２の内周面に形成された段差面１０２ａに干渉する。そして、フレアナット３は、ネジ溝３２が雌ナット１０２の内周面に形成されたネジ溝１０２ｂに螺合することで締め付けられる。この結果、フレア部１２は、フレアナット３の先端３ａと第２フレア管１００のダブルフレア部１０１との間に挟み込まれ、フレア管１０が被結合部材である第２フレア管１００に結合される。

また、実施例１では、素管４１として二重巻鋼管を用いる例を示した。しかしながら、これに限らず、一重巻鋼管やシームレスパイプ等を用いてもよい。

また、実施例１では、フレア管１０に成形される円筒管４０の管端部４０ａに機械加工を施して機械加工部４３を形成した後、この機械加工部４３が形成された管端部４０ａにフレア加工を実施することで、フレア傾斜面１３を機械加工部４３で形成する例を示した。しかしながら、フレア傾斜面１３が素管４１の周面が露出した機械加工部４３によって形成されていればよいため、フレア加工を行って円筒管４０の管端部４０ａにフレア部１２を形成した後、フレア傾斜面１３に機械加工を施すことで、フレア傾斜面１３を機械加工部４３によって形成するようにしてもよい。

１ フレア継手構造
２ 被結合部材
２１ 流路
２１ａ 奥壁
２２ ネジ溝
３ フレアナット
３２ ネジ溝
１０ フレア管
１１ 一般管部
１２ フレア部
１２ａ 開口周縁部
１３ フレア傾斜面
１４ 背面
１５ 第１屈曲部
１６ 第２屈曲部
１７ フレア外側面
４０ 円筒管
４０ａ 管端部
４０ｂ 端縁
４１ 素管
４２ コーティング層
４２ａ 樹脂層
４３ 機械加工部

Claims (5)

1. フレア管の端末に形成されたフレア部を被結合部材に突き合わせると共に、前記フレア部をフレアナットで押圧し、前記フレア管を前記被結合部材に結合するフレア継手構造において、
   前記フレア管は、素管と、前記素管の表面を覆うコーティング層と、からなる円筒管をフレア加工することで形成され、
   前記フレア部は、前記被結合部材に向き合うフレア傾斜面を有し、
   前記フレア傾斜面は、機械加工が施されて前記素管が露出した機械加工部によって形成されている
   ことを特徴とするフレア継手構造。
2. 請求項１に記載されたフレア継手構造において、
   前記機械加工部は、前記円筒管の外周面のうち、端縁から軸方向の所定の範囲を前記機械加工によって削ることで前記円筒管の管端部に形成され、
   前記フレア傾斜面は、前記機械加工部が形成された前記管端部に前記フレア加工を施すことで、前記機械加工部によって形成される
   ことを特徴とするフレア継手構造。
3. 請求項１又は請求項２に記載されたフレア継手構造において、
   前記フレア傾斜面の径方向寸法Ｗは、前記素管の外径寸法Ｄに対して、下記式１が成立する大きさに設定されていることを特徴とするフレア継手構造。
   ０．２７Ｄ ≦ Ｗ ≦ ０．３４Ｄ …式１
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載されたフレア継手構造において、
   前記フレア傾斜面の肉厚寸法ｔは、前記素管の肉厚寸法Ｔに対して、下記式２が成立する大きさに設定されていることを特徴とするフレア継手構造。
   ０．８５Ｔ ≦ ｔ ≦ ０．９５Ｔ …式２
5. 素管及び前記素管の表面を覆うコーティング層からなる円筒管の外周面のうち、端縁から軸方向の所定の範囲を機械加工によって削り、前記素管よりも外径が小さい機械加工部を前記円筒管の管端部に形成する機械加工工程と、
   前記機械加工部をプレスして前記管端部にフレア部を形成し、前記機械加工部で被結合部材に向き合う前記フレア部のフレア傾斜面を形成するフレア加工工程と、
   を備えたことを特徴とするフレア管の製造方法。
   
   

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