CN100412352C - 内燃机燃料轨内的歧管连接结构及歧管制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种内燃机燃料轨内的歧管的连接结构，它能够防止结构部件，例如燃料轨、歧管等发生腐蚀，并且还能防止燃料的氧化和其性能的恶化。在内燃机燃料轨的歧管的连接结构中，内燃机的燃料轨和歧管通过连接装置由紧固螺母相互连接，并且所述燃料轨由不锈钢或者至少对其内表面进行了防锈处理的钢制成，歧管由外管和内管形成的双管构成，其中内管相对于位于其内周面上的燃料而言具有比外管的外周面更加良好的防锈能力。歧管和连接装置的连接密封部分具有同歧管的内周表面相同的防锈能力；相对于燃料的包括歧管的密封表面在内的整个液体接触部分被内管覆盖。

Description

内燃机燃料轨内的歧管连接结构及歧管制造方法

技术领域

本发明涉及一种内燃机燃料轨(fuel rail)内的歧管的连接结构以及它的制造方法，更特别的是，涉及缸内直接喷射型的汽油发动机或者吸入管内喷射型汽油发动机的燃料轨(输送管)内的歧管的连接结构，或者是柴油发动机的燃料轨内的歧管的连接结构，以及歧管和这种歧管的制造方法。

背景技术

作为内燃机的燃料轨内的歧管连接结构，这里存在一种结构，其中连接装置(管接头)互相连接到通孔中(例如通过铜焊)，其中该通孔与处于配合插入状态下的轨主体的周向壁部内的流通通道相通，并且螺母将歧管固定并连接到此连接装置上(参见JP-A-2003-278623)。在具有这种结构的直接喷射柴油发动机的燃料轨内的歧管连接中，在燃料轨和歧管的内周面以及铁基(ironfoundation)的表面中的至少一个上镀有镍，或者覆盖有用于铜焊的镀铜薄膜以及铜焊材料以防止由于燃料氧化造成的腐蚀。然而，在具有上面结构的连接结构中，由于直接与铁基的表面或者流通通道内的镀铜膜和铜焊接材料接触，因此燃料(汽油)对其具有氧化作用，并且燃料也被氧化。通过氧化作用，腐蚀性能增大的酸性汽油将铁基或者结构部件的铝表面氧化。因此，整个产品上实行无电极电镀镍，并且镍镀层也被镀到燃料轨和歧管连接的内周面上。此外，考虑到要防止大气的污染，在铜焊后施加化学锡而不是上述无电极电镀镍(electroless nickel plating)也是已知的(JP-A-11-117826)。此外，在燃料轨的内外面上形成Ni或者Ni基合金电镀膜的结构也是已知的。此外，用于将歧管设置成双管也是已知的。在这种结构中，将内表面上的SUS管或者Ni或者Ni基的合金电镀管用于内管侧，并且将此内表面设置成Ni基的合金电镀管。在Ni、Co和将这些元素作为基的合金中，其中一种电镀层被形成为第一电镀层。其熔点低于上述第一电镀层的熔点的单种金属或者合金层来形成为第二电镀层，其中所述第一电镀层由单种金属或将这些金属作为基的合金形成，并且所述第二电镀层形成在所述第一电镀层上。通过在其内采用形成这两层电镀层的带状钢板来完成电缝合套管术(electric sewing tubulization)。接下来，已知的是采用了一种焊接管，这种焊接管具有通过热处理形成的钢基(steel foundation)的非暴露部分(JP-A-5-9786和JP-A-5-156494)。

发明内容

然而，在上面传统的连接结构中，其中不存在SUS或者Ni和Ni基合金的液体接触部分(与燃料接触的部分)出现在歧管和连接装置的连接密封部分中。这样，就加剧了燃料的氧化作用，并且也加快了酸性气油的形成。因此，结构部件，例如燃料轨、歧管等的铁基或者铝表面被腐蚀。此外，通过增加生物燃料的含量等措施来减少废气的排放也加剧了对铁的腐蚀性。除此之外，由于燃料的喷射压力上升为15到200MPa，因此，燃料的温度也上升并且燃料的分解以及腐蚀性也进一步增强。甚至当上述液体接触部分仅为一狭小部分时，铁锈的产生也变成了巨大的问题。另外，由于喷射压力升高，因此螺母的固紧力也增大。由于多次地拆卸管产生了形成于主管轨道承歧管内的电镀膜的分离，并且分离粉末也将附着在喷射阀的座面表面以及其它部件上。因此，令人担忧的是出现燃料喷射引起的非正常现象。因此，这些未解决的问题仍存在于传统的连接结构中。

本发明是为了解决这些问题，并且提出了一种内燃机燃料轨歧管的连接结构，它能够防止例如燃料轨、歧管等结构部件的腐蚀并且能稳定地确保连接密封面上的气密性的保持，还能防止燃料的氧化以及其性能的恶化，本发明还提供了一种歧管，以及这种歧管的制造方法。

用于解决上述问题的本发明的内燃机燃料轨的歧管的连接结构是一种这样的连接结构，其中，内燃机的燃料轨和歧管通过连接装置由紧固螺母相互连接，其中所述燃料轨由不锈钢或者至少对其内表面进行了防锈处理的钢制成，歧管由外管和内管形成的双管构成，其中内管相对于位于其内周面上的燃料而言具有比外管的外周面更加良好的防锈能力；其中歧管和连接装置的连接密封部分具有同歧管的内周表面相同的防跨能力；相对于燃料的包括歧管的密封表面在内的整个液体接触部分被内管覆盖；并且包括密封面在内的内管的压力接受部分被构造成由外管支承，所述连接装置的连接密封部分形成为凹入剖面形状，其具有与连接装置的分支孔的轴线垂直的平面，并且外管的开口端面被弯曲成由内管的开口端部覆盖，以将内管的内周表面设置成座面而形成的歧管、通过预先装配到此歧管内的紧固螺母连接。

在本发明上面的歧管连接结构中，垫圈被插入到连接装置的连接密封部分和歧管的座面之间，并且通过预先将紧固螺母装配到此歧管内来布置此连接构造。

在本发明的上述歧管的连接结构中，将双端突缘管(spool)或者凸起布置在歧管的终端处，并且将其设置成紧固螺母的压力接收部分。

在本发明内燃机的燃料轨的歧管连接结构中，连接装置的连接密封部分被形成为圆锥凸起形(conical convex)并且将歧管的座面形成为单一(single)的喇叭形，并且将环形的圆锥形垫圈插入到圆锥凸起形的连接密封部分和单一的喇叭形的座面表面之间，通过预先就被装配到歧管内的紧固螺母来完成连接的构造。

在本发明上的歧管连接结构中，连接装置的连接密封部分被形成为圆锥凹入形，而歧管的座面被形成为单一的喇叭形，算珠形的圆锥垫圈被插入到圆锥凹入形的连接密封部分和单一的喇叭形的座面之间，通过预先就被装配到歧管内的紧固螺母来完成连接的构造。

在本发明内燃机的燃料轨的歧管连接结构中，其中凹形的锥面形成在连接装置的连接密封部分内，其中该锥面相对于分支孔的轴线具有倾角α；歧管的外管的连接头部形成在这样一种形状内，该形状具有倾角为α±5°的凸出形的锥形壁，该锥形壁与位于连接装置的连接密封部分内、其倾角为α的凹形锥面相一致；通过向外弯曲内管的顶部以将具有凸出锥形壁的外管的连接头部覆盖而形成环形的座面；基本上形成为环形的圆锥形垫圈插入在此座面和连接装置锥形面之间；通过预先就被装配到歧管内的紧固螺母来完成连接的构造。

在本发明的上述歧管的连接结构中，倾角α被设置成相对于连接装置的分支孔的轴线成50°到120°。

在本发明的上述歧管的连接结构中，歧管的连接头部的顶部形状被形成为基本上与歧管的轴线垂直，并且将连接头部覆盖的内管座面形成在折起的(turning-up)的双结构的锥形壁面上。

在本发明内燃机的燃料轨内的歧管连接结构中，还提供了一种连接结构，其中内燃机的燃料轨和歧管通过连接装置由紧固螺母连接，并且所述燃料轨由不锈钢或者至少对其内表面进行了防锈处理的钢制成，歧管由外管和内管形成的双管构成，其中内管相对于位于其内周面上的燃料而言具有比外管的外周面更加良好的防锈能力；其中连接装置的连接部分被设置成平面；直径扩大部分位于歧管的终端部分内并且压力接收部分形成在此直径扩大部分的外周面上；垫圈插入到与此压力接收部分相连的连接头部的座面和连接装置的平面之间；形成于垫圈内的挤压座面部分与压力接收部分邻接并接合，其中所述垫圈预先就已装配到歧管上，并且所述压力接收部分形成在歧管的直径扩大部分的外周面上；通过紧固螺母来完成此连接构造。

在本发明内燃机的燃料轨内的歧管连接结构中，还提供了一种连接结构，其中内燃机的燃料轨由不锈钢或者采用至少对其内表面进行了防锈处理的钢制成；歧管具有呈截头圆锥形、弧形或者算珠形的连接头部，该头部构成了与位于歧管的连接端部内、与之配合的座部分的挤压面；歧管在轴向内部的流通孔的整个周向面长度上，以匹配以及接合的状态，内置薄的不锈钢制内管；内燃机的燃料轨和歧管通过连接装置由紧固螺母连接；其中座面通过向外地弯曲由不锈钢制成的内管的顶部、从而将连接头部的顶部覆盖来形成；座面和连接装置的压力接收面相邻并接合，同时通过紧固螺母来实现此连接构造。

此外，在上述结构中，将由不锈钢制成并且将连接头部的顶部覆盖的内管的外部弯曲部埋入到连接头部内，从而使其与连接头部的顶部位于相同的面上，以此来形成座面。

本发明内燃机的燃料轨的歧管连接结构主要是一种内燃机的燃料轨的歧管，其中该歧管通过由外管和内管形成的双管来构成；内管由不锈钢管或者在内周面形成有一层防锈薄膜的管体构成；歧管的结构被设置成使内管的开口端部将外管的开口端面覆盖以将内管的内周面设置成座面；包括密封面在内的、相对于燃料的整个液体接触部分被内管覆盖；内管的压力接收表面由外管支承；作为紧固螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起被布置在终端部分内。

在本发明上面的歧管中，内管的防锈薄膜由镀Ni薄膜、Ni基合金薄膜或者镀Ni薄膜和镀Ni-P合金薄膜所构成的多层薄膜或者扩散的单层薄膜来形成。

另外，本发明还涉及一种内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中由外管和内管来构成双管；通过位于管的轴向上的冲头(punch)来同时将双管的外管和内管挤压(pushed-in)；通过这种挤压方式，由外管和内管形成作为螺母压力接收部分的双端突缘管或者凸起；接下来通过切除位于连接端部侧的外管的管端部来使内管的管端部凸出；然后再将内管的凸出部向外弯曲并且将外管的连接端部侧的管端面覆盖；再由内管的内周面来形成座面。

在本发明上面的制造方法中，其特征还在于外管和内管来构成双管；位于管的轴向上的冲头仅仅只对双管中的外管进行挤压；通过这种挤压方式，仅仅由外管来形成作为紧固螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起；接下来将从外管的连接侧管端部凸出的内管的凸出部弯曲并且将外管的连接侧管端面覆盖，同时将此凸出部的直径向外扩大；并通过内管的内周面来形成座面。

在本发明上面的歧管的制造方法，其特征还存在于由外管和内管来构成双管；位于管的轴向上的冲头仅仅只对双管中的外管进行挤压；通过这种挤压方式，仅仅由外管来形成作为紧固螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起；通过以与倾角为α的凹形锥面一致的相同倾角，来加工形成具有倾角为α的凸出的锥面的连接头部，其中该倾角为α的凹形锥面形成于所述连接装置的连接密封部分上；接下来将从外管的连接侧管端部凸出的内管的凸出部弯曲并且使之将外管的连接侧管端面覆盖，同时将此凸出部的直径向外扩大；在内管的内周面上形成具有倾角为α±5°的凸出锥形壁的座面。

在本发明上面的歧管的制造方法中，将倾角α设置成相对于连接装置的分支孔的轴线成50°到120°。

此外，从上面本发明的歧管的制造方法中，形成于外管的连接头部内的倾角为α的锥形壁优选的是采用机械装置切割而成。

在本发明上面的内燃机的燃料轨内的歧管的制造方法中，以大致垂直于歧管轴线来形成外管的连接头部，并且将覆盖于外管的连接头部的内管形成在折起的双结构的锥形壁面上。

本发明还涉及一种歧管的制造方法，其中位于管轴向上的冲头仅仅只对管体的外管进行挤压，所述管体在整个轴向内部的流通孔的周向面长度上、以匹配以及接合的状态内置有不锈钢制内管；通过这种挤压方式在歧管上形成呈截头圆锥形、弧形或者算珠形的连接头部并且同时使所述内管凸出；接下来弯曲从外管的连接侧管端凸出的内管的凸出部并且使其履盖于外管的连接头部的顶部上，同时，将此凸出部的直径向外扩大；由内管的内周面形成座面。挤压还可由位于管的轴向上的冲头来完成从而在形成连接头部的过程中使外管变长而使内管变短。

在本发明上面的歧管的制造方法中，当使凸出部的直径向外扩大的同时通过弯曲内管的凸出部来形成座面时，将一根带中心孔的棒插入到由不锈钢制成的内管中，并且在此凸出部的直径向外扩大的同时使内管的凸出部弯曲。

另外，在本发明上述歧管的制造方法中，将内管的凸出部埋入到连接头部来形成座面，从而使由不锈钢制成并且将连接头部的顶部覆盖的内管的向外弯曲部设置成与连接头部的顶部相同的面。

在本发明的连接结构中，由能够抗燃料腐蚀性的不锈钢或者镀Ni薄膜和镀Ni基合金薄膜来形成燃料轨和歧管的液体接触部分。因此，在燃料轨和歧管中，确保了免于受到腐蚀影响的状态，并且还保证了防腐蚀面良好的工作性能。此外，通过由外管和内管形成的双管来制造歧管。内管由不锈钢或者这样一种管体制成，其中所述管体在其内周内上形成有防锈薄膜，例如Ni或者Ni基合金薄膜等。包括用于密封燃料的密封面在内的整个液体接触部分由内管覆盖。包括由内管形成的座面在内的压力接收表面等被外管支承从而被外管所保护。这样，就以良好的状态维持了一种强有力的连接状态，并且内管的内周面变成了座面。因此，歧管就能够充分地抵抗低等汽油、酸性汽油、DME(二甲醚)、酒精、酒精成分的燃料、轻质油、氢等的使用。另外，由于在内周面上不存在铜薄膜，因此，燃料的性能的不会恶化。此外，当通过将垫圈插入到连接装置和歧管之间来设置连接结构时，座面则通过垫圈形成。因此，就确保了更优异的气密性，并且能够更可靠地对各种压力为15到200MPa的高压燃料进行密封。根据本发明歧管的制造方法，通过简单的操作就确保了免于遭到腐蚀的状态，并且获得了在防腐蚀面上具有良好工作性能的歧管。因此，本发明以较低的成本提供了一种在预先防止燃料性能恶化等方面具有优异性能的歧管。

附图说明

图1为示出了本发明内燃机燃料轨中的歧管的连接结构的第一实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图2为示出了连接结构的第二实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图3为示出了连接结构的第三实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图4为示出了连接结构的第四实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图5为示出了连接结构的第五实施例的主更部分的纵向剖面示意图；

图6为示出了连接结构的第六实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图7为示出了连接结构的第七实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图8为示出了连接结构的第八实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图9为示出了连接结构的第九实施例的主要部分的纵向剖面示意图；

图10(a)到10(d)为示出了本发明内燃机燃料轨中歧管的制造方法的第一实施例的过程图；

图11(a)到11(d)为示出了歧管的制造方法的第二实施例的过程图；

图12(a)到12(e)为示出了歧管的制造方法的第三实施例半切管的过程图；

图13(a)到13(c)为示出了歧管的制造方法的第四实施例半切管的过程图；

图14(a)到14(d)为示出了歧管的制造方法的第五实施例的过程图；

图15(a)到15(b)为示出了在图14的第五实施例的形成之前双金属管的另一管端部的剖视图；

图16为示出了由图14的第五实施例制成的歧管的改进的实施例的主要部分的剖面图。

具体实施方式

与本发明内燃机的燃料轨内的歧管的连接结构一致的主管轨道(main piperail)由管状的轨道构成，其中该轨道由管径大约等于或小于30mm、其内部为流通通道的压力碳钢管、例如为不锈钢等的厚钢管材料或者由钢板制成的金属薄板制成。至少对与燃料接触的一部分主管轨道的内表面进行防锈处理，例如在其上镀镍或者镀镍基合金等。在轴向上延伸并与流通通道相通的周向壁部分的内周向壁面上的一个地方或者相互保持一定距离的多个地方钻得用于分支连接体(branching connecting body)的通孔。

除了本发明上面的钢材外，还可以采用具有高强度和良好耐腐蚀性能的耐热金属材料，例如除了不锈钢钢外还可采用因康镍合金、耐蚀耐高温镍基合金、钛、钛基合金或者镍基合金等。

另外，用于连接歧管的连接装置为圆筒形体，其在轴向上具有作为高压燃料的流道的分支孔。装配在歧管内的紧固螺母上的外螺纹形成于此连接装置的向外连接密封部分的外周面上。该连接装置由钢管材料或者与主管轨道相同类型的钢材制成，或者采用与和主管轨道以及歧管和紧固螺母不同的材料制成。连接装置的连接端部配合并且插入到上面的主管轨道的通孔内，并且它的顶部凸出到主管轨道的流通通道内，并且采用铜焊等方式连接。

用于高压燃料喷射的歧管通常由双管构成，此双管是由内管和外管形成。在内管中，其自身的管材是由具有耐腐蚀性能的钢管材料例如不锈钢等制成。另外，采用镀镍或者镀镍基合金等方法至少对内管的内周面进行防锈处理。与外管的外周面相比，内管对于燃料具有更好的抗腐蚀性能。此外，使内管的开口端部将外管的开口端部覆盖以形成座面。优选的是将垫圈插入到此座面和上面的连接装置的连接密封部分之间。当采用预先装配到歧管内的紧固用的盖螺母来进行挤压操作时，将紧固螺母拧到由双端突缘管等形成的位于歧管终端处的压力接收部分上。这样，就构成了本发明的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构体。

本发明的上述连接装置的圆筒形部分其外径大约为14mm并且厚度大约为4mm。不限于采用上面的主管轨道(main pipe rail)和连接装置的连接方式在保持高度气密性的状态下能够被牢固地连接和装配。然而，通常优选的是采用铜焊料或者镍焊料的铜焊，它们与采用钢材的质量相同。更优选的是采用炉铜焊进行连续的铜焊。

接下来将根据附图对本发明进行更为详细的说明。本发明并不局限于这些内容，而是可以在本发明的主旨范围内进行自由地设计和改变。

在本发明的附图中，参考标记1、11、21、31、41、51、61、71、81表示主管轨道，参考标记2、12、22、32、42、52、62、72、82表示连接装置。参考标记3、13、23、33、43、53、63、73、83表示歧管，参考标记4、14、24、34、44、54、64、74、84表示紧固螺母。参考标记5、15、25、35、45、55、65、75表示垫圈。

实施例

实施例1

在图1所示的第一实施例的内燃机燃料轨内的歧管连接结构中，与燃料的流通通道1-1相通的通孔1-2位于主管轨道1的周向壁部分内。连接装置2的连接端部2-1以这种状态，即其中连接端部2-1的顶部配合并且被插入直至此顶部凸出到流通通道1-1内的状态下相互地连接到此通孔1-2中。可任意将铜焊、焊接或者扩散连接等选作连接方式。然而，采用镍焊料来进行炉铜焊可使连续的铜焊有效地进行。

在连接装置2中，在剖面上呈凹形、具有垂直于此连接装置的分支孔的轴线的平面2-2a的连接密封部分2-2位于向外的开口端部。双管结构的歧管3通过环形垫圈5不规则地安装在此连接密封部分2-2上。预先被装配到歧管3内的紧固用的盖螺母4被拧到形成于连接装置2的外周面上的外螺纹上。当相对于由位于歧管3的终端处的双端突缘管3-4形成的压力接收部分3-5施以推压力时，此盖螺母4被紧固并固定于其上。因此，在本实施例中的用于内燃机燃料轨内的歧管的连接结构就被连接起来并且也因此而构成。

利用双管来构成歧管3，其中内管3-1由不锈钢管形成，外管3-2由普通的铁类的钢管制成。座面3-3通过使外管3-2的开口端面用内管3-1的开口端部覆盖来形成。歧管3优选的是通过位于座面3-3和平面2-2a之间的环形垫圈5被紧固和连接，其中所述平面2-2a形成于连接装置2的密封部分2-2内。因此，通过由外管3-2所支承的上述座面3-3的推压力使相对于高温高压燃料的气密性得到了有效的保证。另外，在与燃料接触的液体接触部分3-7中不存在铁类材料等的暴露部分，从而歧管3获得了优异的防锈能力。

在此实施例中，内管3-1自身采用了不锈钢管，但是内管3-1也可以采用普通的铁类钢管。例如，镀镍的防锈薄膜等也可形成在内管3-1的内周表面上。也可将双管结构的歧管3构造为内管3-1的内周面变成座面3-3。

实施例2

在图2所示的第二实施例的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构中，除了相对于紧固螺母14的压力接收部分13-5是通过将双管结构的歧管13的双端突缘管13-4仅仅只布置在外管13-2内而形成之外，其余都构成了与第一实施例类似的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构。在这种结构中，连接装置12的连接端部12-1以这样一种状态，即连接端部12-1向内地凸出、配合并插入到通孔11-2内的状态下相互地连接在通孔11-2上，其中该通孔与布置在主管轨道11的周向壁部分内的燃料流通通道11-1相通。双管结构的歧管13优选地是通过环形垫圈15不规则地配装在连接密封部分12-2上，所述连接密封部分位于连接装置12的向外开口的端部内。预先装配在歧管13内的紧固用的盖螺母14被拧到形成在连接装置12的外周面上的外螺纹上。然后，当相对于由位于歧管13的终端处的双端突缘管13-4形成的压力接收部分13-5施以推压力时，此盖螺母14被紧固并固定于其上。因此，在本实施例中的用于内燃机燃料轨内的歧管的连接结构就被连接起来并且也因此而构成。

在此实施例中，通过双管来构成歧管13，其中内管13-1由不锈钢管形成，外管13-2由普通的铁类的钢管制成。另外，座面13-3通过使外管13-2的开口端面用内管13-1的开口端部覆盖来形成。歧管13通过位于座面13-3和平面12-2a之间的环形垫圈15被紧固和连接，其中所述平面12-2a形成于连接装置12的密封部分12-2内。因此，通过由外管13-2所支承的上述座面13-3的推压力使相对于高温高压燃料的气密性得到了有效的保证。另外，在与燃料接触的液体接触部分13-7中不存在铁类材料等的暴露部分，从而歧管13获得了优异的防锈能力。

实施例3

在图3所示的第三实施例的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构与第一实施例类似，但存在以下几点不同：即凸出部23-4形成于双管结构的歧管23的终端部并且相对于紧固螺母被设置成压力接收部分235，并且呈凹入剖面形状的连接密封部分22-2被设置成向外加宽的倾斜表面，其中所述连接密封部分222具有垂直于连接装置22的分支孔轴线的平面22-2a，该分支孔位于此连接装置22的向外开口端部分内。因此，可靠地确保了相对于高温高压燃料的气密性。另外，在与燃料接触的液体接触部分23-7中不存在铁类材料等的暴露部分，从而以很高的可靠度保证了连接结构的优异的防锈性能。

在本实施例的双管结构的歧管23中，呈截头圆锥形的连接头部23-4布置在歧管23的连接头部内。连接头部23-4的后表面相对于紧固用的盖螺母24被设置为压力接收部分23-5。座面23-3形成为歧管23顶部的管端部内，从而被内管23-1的管端部所覆盖。因此，就构成了本发明内燃机燃料轨的歧管。这种双管结构的歧管23也可以被设置成这种结构，其中由不锈钢管或其内周面上具有防锈薄膜的管体来构成内管23-1，并且外管23-2的开口端面被内管23-1的开口端部所覆盖，从而将内管23-1的内周面设置成上述的座面23-3。

实施例4

图4所示的第四实施例的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构基本上构成了与上述每一实施例类似的燃料轨内的歧管的连接结构，但存在以下几点不同：连接装置32的连接密封部分32-2被设置成凸起的圆锥形，并且歧管的开口终端部形成为单一(single)的喇叭形，并且通过环形的圆锥形垫圈来连接和构造歧管，其中所述垫圈位于凸起的圆锥形密封部分32-2和上述单一的喇叭形的座面33-3之间。这样，此实施例在相对于高温高压燃料的气密性以及防锈能力方面获得了大致相同的效果。

下面将更为详细地对此连接结构进行说明。连接装置32的连接端部32-1以这样一种状态，即连接端部32-1向内地凸出、配合并插入到通孔31-2内的状态下相互地连接在通孔31-2上，其中该通孔与布置在主管轨道31的周向壁部分内的燃料流通通道31-1相通。双管结构的歧管33的顶部座面33-3优选地是与呈凸起的圆锥形的连接密封部分32-2相邻并装配于其上，其中所述连接密封部分具有圆锥形的倾斜面32-2a，该倾斜面通过环形圆锥形垫圈35布置在连接装置32的向外开口端部内。布置于歧管33终端处的单一的喇叭部分33-4的外周面被设置成压力接收部分。当采用预先装配在歧管33内的紧固用盖螺母34来施以推压力时，盖螺母34被拧到连接装置32的外螺纹上并且通过此拧紧力被紧固和连接，从而连接并构造了歧管33。在上面的双管结构的歧管33中，采用不锈钢或者其内周面上具有防锈薄膜的管体来制得内管33-1。内管33-1和外管33-2的开口端面(连接密封部分)被形成为单一的喇叭形，从而将内管33-1的内周面设置成座面33-3。

实施例5

图5所示第五实施例的内燃机燃料轨的歧管连接结构与上面第四实施例所示的连接结构类似，但与之存在以下不同：连接装置42的连接密封部分42-2被设置成从连接装置42的轴线处其直径向外扩张的剖面呈凹形的锥形壁，并且位于连接密封部分42-2和呈单一喇叭形状的座面43-3之间的垫圈被设置呈算珠形的垫圈45，而不是上面的呈环形的圆锥形垫圈，其中所述座面43-3形成于歧管43的开口终端处。在此结构中，连接装置42的连接端部42-1以这样一种状态，即连接端部42-1向内地凸出、配合并插入到通孔41-2内的状态下相互地连接在通孔41-2上，其中该通孔与布置在主管轨道41的周向壁部分内的燃料流通通道41-1相通。双管结构的歧管43的顶部座面43-3与呈凸起的圆锥形连接密封部分42-2相邻并装配于其上，其中所述连接密封部分具有圆锥形的倾斜面42-2a，该倾斜面通过算珠形垫圈45布置在连接装置42的向外开口端部内。布置于歧管43终端处的单一的喇叭部分43-4的外周面被设置成压力接收部分。当采用预先装配在歧管43内的紧固该螺母44来施以推压力时，将盖螺母44拧到连接装置42的外螺纹上并且通过此拧紧力使其紧固和连接，从而连接并构成歧管。在上面的双管结构的歧管43中，同样采用不锈钢或者其内周面上具有防锈薄膜的管体来形成内管43-1。内管43-1和外管43-2的开口端面(连接密封部分)被形成为单一的喇叭形状，从而将内管43-1的内周面设置成座面43-3。

因此，根据本实施例的连接结构，在相对于高温高压燃料的气密性以及防锈能力方面获得了大致相同的效果。

实施例6

在图6所示的第六实施例的内燃机燃料轨内的歧管连接结构中，通孔51-2与位于主管轨道51的周向壁部内的燃料流通通道51-1相通。在此结构中，连接装置52的连接端部52-1以这样一种状态，即连接端部52-1向内地凸出、配合并插入到通孔51-2内的状态下相互地连接在通孔51-2上。位于连接装置52的向外开口端部内的连接密封部分52-2的剖面形成为凸出的形状并具有与连接装置52的分支孔52-3的轴线垂直的平面52-2a。在双管结构的歧管53中，直径扩大部分53-4形成于此歧管53的终端处。内管53-1和外管53-2内相同面上的座面53-3位于与此直径扩大部分53-4相连的管的端部。通过环形垫圈55，此双管结构的歧管53不规则地被安装，其中所述环形垫圈55向外地安装于上述连接装置52的凸出连接密封部分52-2上。在推压力的作用下，垫圈(washer)56的座面部分56-1预先地被安装到歧管53的直径扩大部分53-4和紧固盖螺母54之间，同时当对直径扩大部分53-4的压力接收部分53-5施加压力时，紧固用的盖螺母54被拧到并且固定连接到连接装置52的外螺纹上，从而将此连接结构连接并构成。因此，在相对于高温高压燃料的气密性以及防锈能力方面获得了大致相同的效果。

与上面第四和第五实施例每一个中的歧管类似，本实施例中的双管结构的歧管53也由双管，即内管53-1和外管53-2构成。内管53-1由不锈钢管或者其内周面具有防锈薄膜的管体构成。内管53-1和外管53-2的开口端面被形成为座面53-3。直径扩大部分53-4类似地也由内管53-1和外管53-2形成。在垫圈56的座面部分56-1上施以推压力的情况下，直径扩大部分的外周面被设置压力接收部分53-5。

实施例7

在图7所示的第七实施例的内燃机燃料轨内的歧管连接结构中，通孔61-2与位于主管轨道61的周向壁部内的燃料流通通道61-1相通。在此结构中，连接装置62的连接端部62-1以这样一种状态，即连接端部62-1向内地凸出、配合并插入到通孔61-2内的状态下相互地连接在通孔61-2上。锥形面62-2a形成于连接装置62的连接密封部分62-2内，其中该锥形面的剖面为凹形，并且所述凹形剖面相对于分支孔62-3的轴线的倾角α为58°。歧管63具有由内管63-1和外管63-2构成的双管结构。双端突缘管63-4位于歧管63的外管63-2的终端处，并且形成有相对于盖螺母64的压力接收部分63-5。连接到压力接收部分63-5顶部的连接头部形成为这样一种形状，即其具有凸出的锥形壁63-6，该锥形壁具有相对于上面的分支孔62-3的轴线呈58°的倾角α，该锥形壁与凹形锥面62-2a一致，其中所述凹形锥面具有相对于分支孔62-3的轴线成58°的倾角，其中所述分支孔62-3位于上述连接装置62的连接密封部62-2内。通过使内管63-1的管端部向外弯曲从而将外管63-2的连接头部覆盖以形成锥芯形座面63-3，其中外管63-2具有凸出的锥形壁63-6。基本上为环形的圆锥形垫圈65优选地是插入到座面63-3和上述的锥形面62-2a之间，其中所述锥形面62-2a形成于上述连接装置62的连接密封部分62-2内。将预先就已装配到歧管63内的紧固用盖螺母64拧到形成于连接装置62的外周面上的外螺纹上。在相对于压力接收部分63-5施加推压力的同时，然后将盖螺母64固定连接，其中所述压力接收部分由位于歧管63终端处的双端突缘管63-4形成。这样本实施例中的内燃机燃料轨内歧管的连接结构就被连接并构成了。

此实施例的上述歧管63由双管构成，其中内管63-1由薄的不锈钢管形成，外管63-2由普通的铁类厚钢管形成。通过将内管63-1的开口端面覆盖在外管63-2的开口端面上来形成座面63-3。包括座面63-3在内的内管63-1的压力接收部分被上述外管63-2支承从而由其保护。在通过环形垫圈65给予压力接收部分刚度(rigidity)而将歧管紧固并连接时，其中所述垫圈65位于压力接收部分和锥形面62-2a之间，而锥形面62-2a形成于连接装置62的密封部分62-2内，这样通过采用锥形面的压接合而形成的连接就可靠地确保了相对于高温高压燃料的气密性。此外，在与燃料接触的液体接触部分63-7中不存在铁类材料等形成的暴露部分。这样就获得了歧管优良的防锈能力。在此实施例中，内管63-1自身采用不锈钢管。然而，内管63-1也可采用普通的铁类钢管，可将例如镀镍等的防锈薄膜形成于内管63-1的内表面即可。双管结构的歧管还可这样构成，即把内管63-1的内周面设置成座面63-3。

实施例8

在图8所示的第八实施例的内燃机燃料轨内的歧管连接结构中，通孔71-2与位于主管轨道71的周向壁部内的燃料流通通道71-1相通。在此结构中，连接装置72的连接端部72-1以这样一种状态，即连接端部72-1向内凸出、配合并插入到通孔71-2内的状态下相互地连接在通孔71-2上。锥形面72-2a形成于连接装置72的连接密封部分72-2内，其中该锥形面的剖面为凹形，并且所述凹形剖面相对于分支孔723的轴线的倾角α为58°。另外，歧管73具有由内管73-1和外管73-2构成的双管结构。由外管73-2形成的歧管73的连接头部的顶部形状基本上垂直于歧管73的轴线。相对于紧固用的盖螺母74的压力接收部分73-5形成在双端突缘管73-4的后表面上，其中所述双端突缘管73-4连接在连接头部向后的方向上。内管73-1管端的凸出部向外弯曲并且将上述连接头部的壁面覆盖。此外，凸出部向内弯曲并且折起(turned-up)从而形成了双管的锥形壁。还形成有座面73-3，其具有相对于歧管73的轴线成58°的倾角α。基本上为环形的圆锥形垫圈72优选地是插入到座面73-3和上述的锥形面72-2a之间，其中所述锥形面72-2a形成于上述连接装置72的连接密封部分72-2内。将预先就已装配到歧管73内的紧固用盖螺母74拧到形成于连接装置72的外周面上的外螺纹上。在相对于压力接收部分73-5施加推压力的同时，然后将盖螺母74固定连接，其中所述压力接收部分由位于歧管73终端上的双端突缘管73-4形成。这样本实施例中的内燃机燃料轨内歧管的连接结构就被连接并构成了。在这种情况下，就可靠地确保了相对于高温高压燃料的气密性。此外，在与燃料接触的液体接触部分73-7中没有铁类材料等形成的暴露部分。这样就获得了歧管优良的防锈能力。

实施例9

在图9所示的第九实施例的内燃机燃料轨内的歧管连接结构中，通孔81-2与位于主管轨道81的周向壁部内的燃料流通通道81-1相通。在此结构中，连接装置82的连接端部82-1以这样一种状态，即连接端部82-1向内凸出、配合并插入到通孔81-2内的状态下相互地连接在通孔81-2上。在连接装置82的连接密封部分822中，与流通通道81-1相通的分支孔82-3的一部分被设置成向外开口的压力接收面82-2a。歧管83具有由薄的内管83-1和厚的外管83-2构成的双管结构，其中内管由不锈钢制成，而外管由普通的铁类钢管制成。相对于紧固用的盖螺母84的压力接收部分83-5和与上述连接装置82的连接密封部分82-2对应的挤压面83-6通过将算珠形的连接头部83-4布置于歧管83的外管83-2的终端处而形成。座面83-3通过将内管83-1的管端部向外弯曲从而将具有上述挤压面83-6的外管83-2的连接头部83-4覆盖而形成。在座面83-3于位于上述连接装置82侧的压力接收面82-2a相邻并接合的状态下，将预先就已装配到歧管83内的紧固用盖螺母84拧到形成于连接装置82的外周面上的外螺纹上。在相对于压力接收部分83-5施加推压力的同时，然后将盖螺母84固定连接，其中所述压力接收部分由位于歧管83终端处的连接头部83-4形成。这样本实施例中的内燃机燃料轨内歧管的连接结构就被连接并构成了。

此实施例的上述歧管83由双管构成，其中内管83-1由薄的不锈钢管形成，外管83-2由普通的铁类厚钢管形成。通过将内管83-1的开口端部覆盖在外管83-2的开口端面上来形成座面83-3。当将歧管固定并连接到连接装置82上时，通过采用座面的挤压连接而形成的连接可靠地确保了相对于高温高压燃料的气密性。此外，在与燃料接触的液体接触部分83-7中没有具有铁类材料等形成的暴露部分，这样就获得了歧管优良的防锈能力。正如在第一到第八实施例中，可将垫圈插入到座面83-3和压力接收面82-2a之间。

接下来将对上面每一实施例中所采用的本发明的内燃机燃料轨内的歧管3，13，63，73，83的制造方法进行说明。

首先图10(a)到10(d)中的第一实施例示出的是上面连接结构的第一实施例中所采用的歧管3的制造方法。正如这些附图所示，利用沿内管3-1和外管3-2的管轴线方向上的冲头(punch)同时挤压由内管3-1和外管3-2所构成的双管结构的金属管的终端。这样，双端突缘管(spool)3-4就形成在内管和外管上。将相对于紧固用的盖螺母4的压力接收部分3-5形成于双端突缘管3-4的外周面上。接下来，将外管3-2的管端部切除，并且使内管3-1的管端部凸出。在使此凸出部的直径向外扩张的同时，将此凸出部弯曲并使之覆盖于外管3-2的管端部。此外，将座面3-3形成在内管3-1的内周面上，并且使具有良好防锈性能的内管3-1覆盖在整个液体接触部分3-7上。此外，通过上面的外管3-2来支承内管3-1的包括座面3-3在内的压力接收部分等，从而使其受到外管3-2的保护。通过这种方法就制得了歧管3。

在此双结构的歧管3中，采用相对于外管3-2而言具有良好的防锈性能的金属材料来制成内管3-1，或者是在内管3-1的内周面上进行防锈处理。此构造以及防锈处理与上面连接结构的第一实施例类似。

图11(a)到11(d)中的第二实施例示出的是上面连接结构的第二实施例中所采用的歧管13的制造方法。正如这些附图所示，利用在内管13-1和外管13-2构成的双结构的金属管的终端处沿轴向上的冲头仅仅对外管13-2进行了挤压。这样，双端突缘管13-4就形成在外管上。将相对于紧固用的盖螺母14的压力接收部分13-5形成于双端突缘管13-4的外周面上。接下来，通过采用外管13-2所形成的双端突缘管13-4使凸出的内管13-1的管端部的直径向外扩张的同时，弯曲此管端部并将外管13-2的管端部覆盖。此外，将座面13-3形成在内管13-1的内周面上，并且使具有良好防锈性能的内管13-1覆盖在整个液体接触部分13-7上。此外，通过上面的外管13-2来支承内管13-1的包括座面13-3在内的压力接收部分等，从而使其受到外管13-2的保护。通过这种方法就制得了歧管13。

在此双结构的歧管13中，与上面的说明类似，也是采用相对于外管13-2而言具有良好的防锈性能的金属材料来制成内管13-1，或者是在内管13-1的内周面上进行防锈处理。

图12(a)到12(e)中的第三实施例示出的是上面连接结构的第七实施例中所采用的歧管63的制造方法。正如这些附图所示，利用在内管63-1和外管63-2构成的双结构的金属管的终端处沿轴向上的冲头仅仅对外管63-2进行了挤压(图12(a))。这样，双端突缘管63-4就形成在外管上(图12(b))。将相对于紧固用的盖螺母64的压力接收部分63-5形成于双端突缘管63-4的外周面上。此时，使上面内管63-1的管端部相对于外管63-2的管端部凸出。接下来，当将外管63-2的管端部进行机械切割从而使其具有相对于歧管63的轴线具有成58°的倾角α并且形成有锥形壁63-6时(图12(c))，将内管63-1的上述凸出管端部弯曲，同时将使此管端部的直径向外扩张(图12(d))。将形成于外管63-2的管端部内的锥形壁63-6覆盖，并且将具有相对于歧管63的轴线成58°的倾角α的座面63-3形成在内管63-1的内周面上(图12(e))。使具有良好防锈性能的内管63-1覆盖在整个液体接触部分63-7上。此外，通过上面的外管63-2来支承内管63-1的包括座面63-3在内的压力接收部分等，从而使其受到外管63-2的保护。通过这种方法就制得了歧管63。

在此双结构的歧管63中，与上面的说明类似，也是采用相对于外管63-2而言具有良好的防锈性能的金属材料来制成内管63-1，或者是在内管的内周面上进行防锈处理。

图13(a)到13(c)中的第四实施例示出的是上面连接结构的第八实施例中所采用的歧管73的制造方法。正如这些附图所示，位于由内管73-1和外管73-2构成的双结构金属管的终端处沿轴向上的冲头仅仅对外管73-2进行了挤压(图13(a))。这样，双端突缘管73-4就形成在外管73-2终端的连接头部内(图13(b))。将相对于紧固用的盖螺母74的压力接收部分73-5形成于双端突缘管73-4的外周面的后方。此时，正如图13(b)所示，将上述连接头部的顶面形成于壁面73-6上，其中所述壁面73-6大致垂直于歧管73的轴线，并且使内管73-1的管端相对于外管73-2的管端凸出。接下来，在使内管73-1的上述凸出的管端部的直径向外扩大以与上述外管的垂直壁面73-6形成近接触时，弯曲此凸出的管端部并使之将外管73-2的连接头部覆盖。此外，如图13(c)所示，将内管73-1向外弯曲，因此就形成了折起的双管结构的锥形壁。通过调整此锥形壁以使之相对于歧管73的轴线的倾角α成58°来形成座面73-3。使具有良好防锈性能的内管73-1覆盖在整个液体接触部分73-7上。此外，通过上面的外管73-2来支承内管73-1的包括座面73-3在内的压力接收部分等，从而使其受到外管73-2的保护。通过这种方法就制得了歧管73。

在此双结构的歧管73中，与上面的说明类似，也是采用相对于外管73-2而言具有良好的防锈性能的金属材料来制成内管73-1，或者是在内管的内周面上进行防锈处理。

图14(a)到14(d)中的第五实施例示出的是上面连接结构的第九实施例中所采用的歧管83的制造方法。正如这些附图所示，采用了由不锈钢制成的内管83-1和外管83-2来形成双管结构的金属管(图14(a))。利用沿管轴线方向上的冲头对此金属管的终端进行挤压从而使此外管83-2的终端变长，而内管83-1的终端变短。因此，将算珠形的连接头部83-4布置于外管83-2的终端处(图14(b))。使内管83-1与外管83-2的内面紧密接触，并且将相对于紧固用的盖螺母84的压力接收部分83-5形成于此连接头部83-4的颈部下方。通过此形成过程使内管83-1的管端相对于外管83-2的管端凸出。接下来，将内管83-1的上述凸出管端部的直径扩大成喇叭形(图14(c))。另外，在使内管83-1的凸出的管端部的直径扩大以与上述外管的呈算珠形的连接头部83-4的外壁面形成紧密接触时，弯曲此凸出的管端部并使之将上述外管83-2的连接头部83-4覆盖(图14(d))。此外，将它向外弯曲的部分紧紧地压靠在连接头部83-4的外壁面上，并且使其埋入到连接头部内以与此壁面处于相同的面上，并形成座面83-3。这样，使具有良好防锈性能的内管83-1覆盖在整个液体接触部分83-7上。此外，通过内管83-1形成了连接头部83-4的座面。通过这种方法就制得了歧管83。

当将内管83-1的端部弯曲在外管83-2呈算珠形的连接头部83-4内时，通过将未示出的带中心孔的棒插入到内管83-1内而形成此弯曲。这根带中心孔的棒可与未示出的冲头一体形成或者也可与此冲头分别形成。

在上面图14所示出的歧管83的制造方法的形成过程之前，在双金属管的管端部内，可通过将内管83-1事先凸出于外管83-2一合理的长度来形成头部，正如图15(a)所示的那样，或者事先使外管83-2凸出于内管83-1一合理的长度，正如图15(b)所示的那样。

此外，正如图16所示，将覆盖于由上面图14中所示的制造方法制成的歧管83的连接头部83-4的外壁面之上的内管的折起部总是埋入到连接头部内并且总是将其设置成与外壁面相同面不是必需的。也可在折起部和此外壁面之间形成台阶。在袋形部(pocket portion)(间隙)存在于连接头部内的情况下，内管没有必要沿着此袋形部的内面紧密地附着在其上，而是在内管的外周面和袋形部之间可存在一小的环形间隙。

在每一上述实施例所示出的本发明的连接结构中，每一主管轨道1，11、21、31、41、51、61、71、81和每一歧管3、13、23、33、43、53、63、73、83的液体接触部分都由不锈钢或者相对于燃料具有抗腐蚀性能的镀镍薄膜和镀镍基合金的复数层或者扩散的单层薄膜形成。因此，在主管轨道和歧管内就不会有锈等的出现。此外，由于内周面上没有钢薄膜，因此，燃料的性能也不会恶化。并且，当通过将垫圈5、15、25、35、45、55、65、75插入到每一连接装置2、12、22、32、42、52、62、72和每一歧管3、13、23、33、43、53、63、73之间来设置此连接结构时，可通过垫圈来形成此座面。因此，可以确保更加优异的气密性，并且能够更加可靠地对在15到200MPa的高压以及低压下的燃料进行密封。

此外，在上面每一实施例的本发明的歧管基本上都由内管和外管所形成的双管结构制成，其中所示内管具有相对于燃料良好的抗腐蚀性能，而外管则在外部安装于其上从而保护此内管。整个与燃料接触的液体接触部分都覆盖有内管，并且包括此内管的座面在内的压力接收部分等在结构上都由外管支承因而受到外管的保护。因此，由抗腐蚀材料制成的直接与处于高压下的具有强腐蚀性的燃料接触的内管受到由高刚度钢材料制成的外管所支承，并且实现了相对于密封面等的强有力的固定连接。另外，将歧管和连接装置的密封面设置成相对于分支孔具有相同倾角的锥形面。这样，分支孔就容易校准并且能够预先防止座面的移位。在垫圈的辅助作用下，就获得了更可靠的密封。上面形成于连接装置和歧管内的倾角α可以相对于分支孔成50°到120°范围内的任意值。然而作为汽车柴油发动机中用于连接喷射器和泵的喷射管的连接头部的角，倾角α例如优选是大约等于60°。

正如上面每一实施例所示，提供了本发明歧管的制造方法。然而，切割过程、采用冲头的挤压过程，每一元件的连接方式等也可是任意的。如果这些方式在本发明的实质范围之内都可以采用。此外，采用镀镍或者镀镍基合金来形成防锈薄膜的方式来作为上面每一实施例中歧管的内管上的防锈处理。然而，在采用了镀镍薄膜进行了主要的防锈处理后，还可以通过形成Ni-P合金等的镍基合金的电镀膜来形成两层薄膜。此外，也可通过加热此薄膜并且使此薄膜扩散或者熔化来设置单层的薄膜。

在上面的实施例中，仅就实施例1、2、7至9中的每一个的歧管的制造方法给出了一个实施例。但是，也可以采用类似的简单过程大致相同地制造其它的歧管。因此，相对于燃料具有优异的抗腐蚀性能并且能够预先防止燃料性能恶化的歧管能够通过相对少的制造步骤以低成本制得。

工业实用性

本发明的火花点火或者压缩点火系统的内燃机燃料轨中的歧管的连接结构可充分地承受低等汽油、酸性汽油、DMF、酒精、酒精合成燃料、轻质油、氢等的使用。此外，不会造成汽油性能的下降。而且，甚至在燃料处于15到200MPa的高压以及低压的情况下此连接结构也能够可靠地密封。同时，本发明的内燃机燃料轨中的歧管的连接结构能够广泛地用于除了汽油、高压流体、高压气体等之外的其它高压燃料的管道连接中。

Claims (16)

1. 一种内燃机燃料轨的歧管的连接结构，其中，内燃机的燃料轨和歧管通过连接装置由紧固螺母相互连接，并且所述燃料轨由不锈钢或者至少对其内表面进行了防锈处理的钢制成，歧管由外管和内管形成的双管构成，其中内管相对于位于其内周面上的燃料而言具有比外管的外周面更良好的防锈能力；其中所述歧管和连接装置的连接密封部分具有同歧管的内周表面相同的防锈能力；相对于燃料的包括歧管的密封表面在内的整个液体接触部分被所述内管覆盖；并且包括密封面在内的内管的压力接受部分被构造成由外管支承，

所述连接装置的连接密封部分的剖面为凹形，其具有与连接装置的分支孔的轴线垂直的平面，并且所述外管的开口端面被弯曲成由所述内管的开口端部覆盖，

将内管的内周表面设置成座面而形成的歧管、通过预先装配到此歧管内的紧固螺母来进行连接。

2. 如权利要求1所述的内燃机燃料轨的歧管的连接结构，其中垫圈被插入到所述连接装置的连接密封部分和歧管的座面之间，并且通过预先将紧固螺母装配到此歧管内来进行此连接构造。

3. 如权利要求1所述的内燃机燃料轨的歧管的连接结构，其中双端突缘管或者凸起被布置在歧管的终端处，并且将其设置成紧固螺母的压力接收部分。

4. 如权利要求1所述的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构，其中凹形的锥面形成在所述连接装置的连接密封部分内，其中该锥面相对于分支孔的轴线具有倾角α；所述歧管的外管的连接头部形成为这样一种形状，该形状具有倾角为α±5°的凸出形的锥形壁，该锥形壁与位于所述连接装置的连接密封部分内、其倾角为α的凹形锥面相一致；通过向外弯曲内管的顶部以将具有凸出锥形壁的外管的连接头部覆盖而形成环形的座面；形成为环形的圆锥形垫圈插入在此座面和所述连接装置锥形面之间；通过预先就被装配到歧管内的紧固螺母来完成连接的构造。

5. 如权利要求4所述的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构，其中所述倾角α被设置成相对于连接装置的分支孔的轴线成50°到120°。

6. 如权利要求4或5所述的内燃机燃料轨内的歧管的连接结构，其中所述歧管的连接头部的顶部形状被形成为与歧管的轴线垂直，并且将连接头部覆盖的内管座面形成在折起的双结构的锥形壁面上。

7. 一种内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中通过外管和内管构成双管；通过位于管的轴向上的冲头同时将双管的外管和内管挤压；通过这种挤压方式，由外管和内管形成作为螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起；接下来通过切除位于连接端部侧的外管的管端部来使内管的管端部凸出；然后再将内管的凸出部向外弯曲并且使之将外管的连接端部侧的管端面覆盖；再由内管的内周面来形成座面。

8. 一种内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中由外管和内管来构成双管；位于管的轴向上的冲头仅仅只对双管中的外管进行挤压；通过这种挤压方式，仅仅由外管来形成作为紧固螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起；接下来将从外管的连接侧管端部凸出的内管的凸出部弯曲并且将外管的连接侧管端面覆盖，同时将此凸出部的直径向外扩大；并通过内管的内周面来形成座面。

9. 一种内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中

由外管和内管来构成双管；

位于管的轴向上的冲头仅仅只对双管中的外管进行挤压；

通过这种挤压方式，仅仅由外管来形成作为紧固螺母的压力接收部分的双端突缘管或者凸起；

通过以与倾角为α的凹形锥面一致的相同倾角α，来加工形成具有倾角为α的凸出的锥面的连接头部，其中该倾角为α的凹形锥面形成于所述连接装置的连接密封部分上；

接下来将从外管的连接侧管端部凸出的内管的凸出部弯曲并且使之将外管的连接侧管端面覆盖，同时将此凸出部的直径向外扩大；

在内管的内周面上形成具有倾角为α±5°的凸出锥形壁的座面。

10. 如权利要求9所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中倾角α被设置成相对于所述连接装置的分支孔的轴线成50°到120°。

11. 如权利要求9或10所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中形成于外管的连接头部内的倾角为α的锥形壁采用机械装置切割而成。

12. 如权利要求11所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中以垂直于歧管轴线来形成外管的连接头部，并且将覆盖于外管的连接头部的内管形成在折起的双结构的锥形壁面上。

13. 一种内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中

位于管轴向上的冲头仅仅只对管体的外管进行挤压，所述管体在整个轴向内部的流通孔的周向面长度上、以匹配以及接合的状态、内置薄的不锈钢制内管；

通过这种挤压方式在歧管上形成呈截头圆锥形、弧形或者算珠形的连接头部并且同时使所述内管凸出；

接下来弯曲从外管的连接侧管端凸出的所述内管的凸出部并且使其覆盖于外管的连接头部的顶部上，同时将此凸出部的直径向外扩大；

由内管的内周面形成座面。

14. 如权利要求13所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中挤压可由位于管的轴向上的冲头来完成，从而在形成连接头部的过程中使外管变长而使内管变短。

15. 如权利要求13或14所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中，在使凸出部的直径向外扩大的同时通过弯曲内管的凸出部来形成座面的过程中，将一根带中心孔的棒插入到由不锈钢制成的内管中，并且在此凸出部的直径向外扩大的同时使所述内管的凸出部弯曲。

16. 如权利要求13或14所述的内燃机燃料轨内的歧管的制造方法，其中将所述内管的凸出部埋入到连接头部来形成座面，从而使由不锈钢制成并且将所述连接头部的顶部覆盖的内管的向外弯曲部设置成与连接头部的顶部相同的面。

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