JPH09270313A - フエライト材料及びフェライト及びその製造方法 - Google Patents
フエライト材料及びフェライト及びその製造方法Info
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- JPH09270313A JPH09270313A JP8103270A JP10327096A JPH09270313A JP H09270313 A JPH09270313 A JP H09270313A JP 8103270 A JP8103270 A JP 8103270A JP 10327096 A JP10327096 A JP 10327096A JP H09270313 A JPH09270313 A JP H09270313A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱衝撃によってクラックが発生しないフェラ
イトコアを提供する。 【解決手段】 Ｆｅ2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯを
主成分とするフェライトに、ＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加す
る。ＰｂＺｎＳｉＯ4 はフェライトの粒界層に分布して
熱衝撃に基づく応力を吸収又は緩和する。
イトコアを提供する。 【解決手段】 Ｆｅ2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯを
主成分とするフェライトに、ＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加す
る。ＰｂＺｎＳｉＯ4 はフェライトの粒界層に分布して
熱衝撃に基づく応力を吸収又は緩和する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インダクタの磁性体コ
ア等に使用するためのフェライト材料及びフェライト及
びその製造方法に関する。
ア等に使用するためのフェライト材料及びフェライト及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】インダクタは、フェライトコアとここに
巻回されたコイルとから成り、コイルの端末がフェライ
トコアに設けられた端子導体に半田によって固着されて
いる。コイル端末を端子導体に半田付けする場合には、
半田付けする部分を半田浴に浸す。このため、フェライ
トコアに急激な温度変化が生じ、フェライトコアが割れ
ることがある。このフェライトコアの割れを防ぐため
に、従来は、フェライトコアを半田浴の温度よりも低い
温度で予備加熱した。
巻回されたコイルとから成り、コイルの端末がフェライ
トコアに設けられた端子導体に半田によって固着されて
いる。コイル端末を端子導体に半田付けする場合には、
半田付けする部分を半田浴に浸す。このため、フェライ
トコアに急激な温度変化が生じ、フェライトコアが割れ
ることがある。このフェライトコアの割れを防ぐため
に、従来は、フェライトコアを半田浴の温度よりも低い
温度で予備加熱した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、予備加熱工程
を設けると、生産効率が低下し、製品のコストアップを
招く。
を設けると、生産効率が低下し、製品のコストアップを
招く。
【０００４】そこで、本発明の目的は、耐熱衝撃性に優
れたフェライト及びその製造方法を提供することにあ
る。
れたフェライト及びその製造方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１の発明は、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉを、Ｆｅ
2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯに換算した組成比で、 Ｆｅ2 Ｏ3 ４０〜５０mol ％、 ＺｎＯ ２〜３５mol ％、 ＣｕＯ １〜１３mol ％、 ＮｉＯ ２−５７mol ％となるように含む１０
０重量部の主成分と、ＰｂをＰｂＯに換算して０．２〜
１０重量部と、ＳｉをＳｉＯ2 に換算して０．２〜３重
量部とを含むフェライト材料に係わるものである。請求
項２の発明は、ＰｂＺｎＳｉＯ4 を含むフェライトに係
わるものである。また、請求項３及び５に示すように主
成分にＰｂＯ、ＳｉＯ2 を混合して仮焼し、その後焼成
することによってＰｂＺｎＳｉＯ4 を含むフェライトを
得ること、又は請求項４及び６に示すように主成分を仮
焼したものにＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加して焼成すること
が望ましい。
の請求項１の発明は、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉを、Ｆｅ
2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯに換算した組成比で、 Ｆｅ2 Ｏ3 ４０〜５０mol ％、 ＺｎＯ ２〜３５mol ％、 ＣｕＯ １〜１３mol ％、 ＮｉＯ ２−５７mol ％となるように含む１０
０重量部の主成分と、ＰｂをＰｂＯに換算して０．２〜
１０重量部と、ＳｉをＳｉＯ2 に換算して０．２〜３重
量部とを含むフェライト材料に係わるものである。請求
項２の発明は、ＰｂＺｎＳｉＯ4 を含むフェライトに係
わるものである。また、請求項３及び５に示すように主
成分にＰｂＯ、ＳｉＯ2 を混合して仮焼し、その後焼成
することによってＰｂＺｎＳｉＯ4 を含むフェライトを
得ること、又は請求項４及び６に示すように主成分を仮
焼したものにＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加して焼成すること
が望ましい。
【０００６】
【発明の作用及び効果】各請求項の発明に従うフェライ
トは、フェライト焼結体の主となるスピネル構造の結晶
相の他にＰｂＺｎＳｉＯ4 を含有する二次相を含む。こ
のＰｂＺｎＳｉＯ4 は主に焼結体の粒界層に分布し、急
激な温度変化によるフェライト粒子の膨張による変化に
基づいて生じる応力を吸収又は緩和する。この結果、熱
衝撃が加わった時のフェライトのひび割れを抑制し、フ
ェライト製品の製造歩留を向上させることができる。な
お、フェライト中のＰｂＺｎＳｉＯ4 は請求項３に示す
ようにフェライトの主成分にＰｂＯとＳｉＯ2 を加えて
仮焼及び焼成しても得られる。即ち、本発明では主成分
にＺｎＯが含まれているので、このＺｎＯとＰｂＯとＳ
ｉＯ2 とに基づいてＰｂＺｎＳｉＯ4 が得られる。
トは、フェライト焼結体の主となるスピネル構造の結晶
相の他にＰｂＺｎＳｉＯ4 を含有する二次相を含む。こ
のＰｂＺｎＳｉＯ4 は主に焼結体の粒界層に分布し、急
激な温度変化によるフェライト粒子の膨張による変化に
基づいて生じる応力を吸収又は緩和する。この結果、熱
衝撃が加わった時のフェライトのひび割れを抑制し、フ
ェライト製品の製造歩留を向上させることができる。な
お、フェライト中のＰｂＺｎＳｉＯ4 は請求項３に示す
ようにフェライトの主成分にＰｂＯとＳｉＯ2 を加えて
仮焼及び焼成しても得られる。即ち、本発明では主成分
にＺｎＯが含まれているので、このＺｎＯとＰｂＯとＳ
ｉＯ2 とに基づいてＰｂＺｎＳｉＯ4 が得られる。
【０００７】
【第１の実施例】次に、本発明の第１の実施例に係わる
フェライト及びその製造方法を説明する。 フェライト
材料の主成分として Ｆｅ2 Ｏ3 （酸化鉄） ４９．０mol ％、 ＺｎＯ（酸化亜鉛） ３０．０mol ％、 ＣｕＯ（酸化銅） ２．５mol ％、 ＮｉＯ（酸化ニッケル） １８．５mol ％の組成の材
料を用意した。
フェライト及びその製造方法を説明する。 フェライト
材料の主成分として Ｆｅ2 Ｏ3 （酸化鉄） ４９．０mol ％、 ＺｎＯ（酸化亜鉛） ３０．０mol ％、 ＣｕＯ（酸化銅） ２．５mol ％、 ＮｉＯ（酸化ニッケル） １８．５mol ％の組成の材
料を用意した。
【０００８】次に、上記主成分１００重量部に対して副
成分としてのＰｂＯ（酸化鉛）とＳｉＯ2 （二酸化ケイ
素）とを表１に示す種々の割合で添加して２１個の試料
を用意した。なお、表１において、ＰｂＯ、ＳｉＯ2 の
欄はこれ等の重量部による添加量を示し、割れの欄は１
００個の同一試料において割れが発生した比率即ち割れ
発生率（％）を示し、二次相の欄はＰｂＺｎＳｉＯ4 相
の有無を示す。また、試料NO. １〜５、９、１０、１
４、１５、１９、２０、２１は本願発明の範囲外の比較
例を示す。
成分としてのＰｂＯ（酸化鉛）とＳｉＯ2 （二酸化ケイ
素）とを表１に示す種々の割合で添加して２１個の試料
を用意した。なお、表１において、ＰｂＯ、ＳｉＯ2 の
欄はこれ等の重量部による添加量を示し、割れの欄は１
００個の同一試料において割れが発生した比率即ち割れ
発生率（％）を示し、二次相の欄はＰｂＺｎＳｉＯ4 相
の有無を示す。また、試料NO. １〜５、９、１０、１
４、１５、１９、２０、２１は本願発明の範囲外の比較
例を示す。
【０００９】 表１ 試料NO. ＰｂＯ（重量部） ＳｉＯ2 （重量部） 割れ（％） 二次相 １ ０ ０ ９０ 無 ２ ０ ０．２ ９３ 無 ３ ０ ３ ９８ 無 ４ ０．１ ０ ８９ 無 ５ ０．１ ０．１ １５ 有 ６ ０．２ ０．２ ０ 有 ７ ０．２ １ ０ 有 ８ ０．２ ３ ０ 有 ９ ０．２ ５ ３２ 有 １０ ５ ０ ７８ 無 １１ ５ ０．２ ０ 有 １２ ５ １ ０ 有 １３ ５ ３ ０ 有 １４ ５ ５ １４ 有 １５ １０ ０ ８４ 無 １６ １０ ０．２ ０ 有 １７ １０ １ ０ 有 １８ １０ ３ ０ 有 １９ １０ ５ １２ 有 ２０ １２ ０．２ ２４ 有 ２１ １２ ３ １０ 有
【００１０】次に主成分に対して副成分を添加したもの
（但し試料NO. １は副成分が０）に、水を加えてボール
ミルで１０時間混合し、乾燥した。次に、これを９００
℃で２時間仮焼成した後、ボールミルで１０時間粉砕
し、フェライト材料粉末を得た。次に、上記のフェライ
ト材料粉末に、２重量％のポリビニルアルコールを加え
て造粒し、この造粒体を１５０ＭＰａの圧力で成形して
直径８ｍｍ、厚さ７ｍｍの円柱状成形体を得た。次に、
この成形体の中央円周部に幅３ｍｍの溝をダイヤモンド
グラインダーにて形成し、つばの厚みが２ｍｍで心棒の
直径が３ｍｍのドラム形状の成形体を得た。次に、ドラ
ム形の成形体を１１００℃で２時間焼成し焼結体を得
た。得られた焼結体を予備加熱することなく４２０℃の
半田槽に全長の半分を３秒間浸し、目視により、かけに
よる焼結体の割れを調べ、表１の割れ発生率（％）を求
めた。
（但し試料NO. １は副成分が０）に、水を加えてボール
ミルで１０時間混合し、乾燥した。次に、これを９００
℃で２時間仮焼成した後、ボールミルで１０時間粉砕
し、フェライト材料粉末を得た。次に、上記のフェライ
ト材料粉末に、２重量％のポリビニルアルコールを加え
て造粒し、この造粒体を１５０ＭＰａの圧力で成形して
直径８ｍｍ、厚さ７ｍｍの円柱状成形体を得た。次に、
この成形体の中央円周部に幅３ｍｍの溝をダイヤモンド
グラインダーにて形成し、つばの厚みが２ｍｍで心棒の
直径が３ｍｍのドラム形状の成形体を得た。次に、ドラ
ム形の成形体を１１００℃で２時間焼成し焼結体を得
た。得られた焼結体を予備加熱することなく４２０℃の
半田槽に全長の半分を３秒間浸し、目視により、かけに
よる焼結体の割れを調べ、表１の割れ発生率（％）を求
めた。
【００１１】また、得られた焼結体を乳鉢で粉砕しＸ線
回析測定を行い、ＰｂＺｎＳｉＯ4を含有する二次相の
存在を確認した。この結果、ＰｂＯとＳｉＯ2 との両方
を含む試料NO. ５〜９、１１〜１４、１６〜２１におい
てＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認された。また、ＰｂＯ、Ｓｉ
Ｏ2 の両方を含まない試料NO. １及びＰｂＯ、ＳｉＯ2
のいずれか一方のみを含む試料NO. ２〜４、１０、及び
１５においては、ＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認されなかっ
た。
回析測定を行い、ＰｂＺｎＳｉＯ4を含有する二次相の
存在を確認した。この結果、ＰｂＯとＳｉＯ2 との両方
を含む試料NO. ５〜９、１１〜１４、１６〜２１におい
てＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認された。また、ＰｂＯ、Ｓｉ
Ｏ2 の両方を含まない試料NO. １及びＰｂＯ、ＳｉＯ2
のいずれか一方のみを含む試料NO. ２〜４、１０、及び
１５においては、ＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認されなかっ
た。
【００１２】表１から明らかなように、試料NO. １〜
４、１０及び１５のＰｂＯ、ＳｉＯ2の両方又はいずれ
か一方が含まれていない場合にはＰｂＺｎＳｉＯ4 相が
存在せず、割れの発生率が大きくなる。また、試料NO.
５に示すようにＰｂＯ、ＳｉＯ2 が２重量部よりも少な
い場合には、ＰｂＺｎＳｉＯ4 相が十分に存在しないた
めに割れの発生率が大きくなる。また、試料NO. ２０、
２１に示すようにＰｂＯの添加量が１０重量部を越える
と割れ発生率が大きくなる。これは粗大粒子の発生に起
因している。また、試料NO. ９、１４、１９に示すよう
にＳｉＯ2 の添加量が３重量部を越えると、焼結性が低
下し、割れ発生率も大きくなる。従って、ＰｂＯの添加
量の好ましい範囲は０．２〜１０重量部であり、ＳｉＯ
2 の添加量の好ましい範囲は０．２〜３重量部である。
試料NO. ５〜８、１１〜１３、１６〜１８は本発明で特
定された範囲のＰｂＯ、ＳｉＯ2 を含むものであり、い
ずれも割れ発生率が０％である。
４、１０及び１５のＰｂＯ、ＳｉＯ2の両方又はいずれ
か一方が含まれていない場合にはＰｂＺｎＳｉＯ4 相が
存在せず、割れの発生率が大きくなる。また、試料NO.
５に示すようにＰｂＯ、ＳｉＯ2 が２重量部よりも少な
い場合には、ＰｂＺｎＳｉＯ4 相が十分に存在しないた
めに割れの発生率が大きくなる。また、試料NO. ２０、
２１に示すようにＰｂＯの添加量が１０重量部を越える
と割れ発生率が大きくなる。これは粗大粒子の発生に起
因している。また、試料NO. ９、１４、１９に示すよう
にＳｉＯ2 の添加量が３重量部を越えると、焼結性が低
下し、割れ発生率も大きくなる。従って、ＰｂＯの添加
量の好ましい範囲は０．２〜１０重量部であり、ＳｉＯ
2 の添加量の好ましい範囲は０．２〜３重量部である。
試料NO. ５〜８、１１〜１３、１６〜１８は本発明で特
定された範囲のＰｂＯ、ＳｉＯ2 を含むものであり、い
ずれも割れ発生率が０％である。
【００１３】主成分の組成を変えることができることを
調べるために、表２の試料No．２２〜３０に示すように Ｆｅ2 Ｏ3 を４０〜５０ｍｏｌ％、 ＺｎＯを ２〜３５ｍｏｌ％、 ＣｕＯを １〜１３ｍｏｌ％、 ＮｉＯを ２〜５７ｍｏｌ％の範囲で変化させて９
種類の試料を作った。なお、表２の試料No. ２２〜３０
の全てにおいて、１００重量部の主成分に対するＰｂＯ
の添加量は５重量部、ＳｉＯ2 の添加量は１重量部であ
る。また、表２において各成分の比率はｍｏｌ％で示さ
れている。また、表２の試料NO. ２２〜３０に従うフェ
ライトの製造方法は試料NO. １〜２１と同一である。
調べるために、表２の試料No．２２〜３０に示すように Ｆｅ2 Ｏ3 を４０〜５０ｍｏｌ％、 ＺｎＯを ２〜３５ｍｏｌ％、 ＣｕＯを １〜１３ｍｏｌ％、 ＮｉＯを ２〜５７ｍｏｌ％の範囲で変化させて９
種類の試料を作った。なお、表２の試料No. ２２〜３０
の全てにおいて、１００重量部の主成分に対するＰｂＯ
の添加量は５重量部、ＳｉＯ2 の添加量は１重量部であ
る。また、表２において各成分の比率はｍｏｌ％で示さ
れている。また、表２の試料NO. ２２〜３０に従うフェ
ライトの製造方法は試料NO. １〜２１と同一である。
【００１４】 表２ 試料NO. Ｆｅ2 Ｏ3 ＺｎＯ ＣｕＯ ＮｉＯ ２２ ４８．０ ２５．０ ５．０ ２２．０ ２３ ４０．０ ２５．０ ５．０ ３０．０ ２４ ５０．０ ２５．０ ５．０ ２０．０ ２５ ４８．０ ２．０ ５．０ ４５．０ ２６ ４８．０ ３５．０ ５．０ １２．０ ２７ ４８．０ ２５．０ １．０ ２６．０ ２８ ４８．０ ２５．０ １３．０ １４．０ ２９ ５０．０ ３５．０ １３．０ ２．０ ３０ ４０．０ ２．０ １．０ ５７．０
【００１５】表２の試料NO. ２２〜３０の割れ発生率を
試料NO. １〜２１と同様に調べたところ全て０％であっ
た。また、試料NO. ２２〜３０のＰｂＺｎＳｉＯ4 の存
在を試料NO. １〜２１と同様な方法で調べたところ、そ
れぞれにＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認された。なお、よく知
られているように、Ｆｅ2 Ｏ3 が４０ｍｏｌ％未満では
焼結性が低下し、５０ｍｏｌ％を越えると抵抗率が低下
して好ましくない。また、ＺｎＯが３５ｍｏｌ％を越え
るとキュリー点が低下し実用的でない。また、ＣｕＯが
１ｍｏｌ％未満では焼結性が悪く、１３ｍｏｌ％を越え
るとＱが低下して好ましくない。
試料NO. １〜２１と同様に調べたところ全て０％であっ
た。また、試料NO. ２２〜３０のＰｂＺｎＳｉＯ4 の存
在を試料NO. １〜２１と同様な方法で調べたところ、そ
れぞれにＰｂＺｎＳｉＯ4 が確認された。なお、よく知
られているように、Ｆｅ2 Ｏ3 が４０ｍｏｌ％未満では
焼結性が低下し、５０ｍｏｌ％を越えると抵抗率が低下
して好ましくない。また、ＺｎＯが３５ｍｏｌ％を越え
るとキュリー点が低下し実用的でない。また、ＣｕＯが
１ｍｏｌ％未満では焼結性が悪く、１３ｍｏｌ％を越え
るとＱが低下して好ましくない。
【００１６】ＰｂＯ及びＳｉＯ2 の添加時点を変えても
差し支えないことを調べるために、試料NO. １〜３０と
同一の組成の主成分を作り、この主成分を空気中におい
て約９００℃で２時間仮焼した。この仮焼した主成分１
００重量部に対してＰｂＯ、ＳｉＯ2 を試料NO. １〜３
０と同様に添加して粉砕した。次に、この粉砕したもの
で試料NO. １〜３０と同様に成形体を作り、これを焼成
し、フェライトを得た。しかる後、得られたフェライト
の割れ発生率及びＰｂＺｎＳｉＯ4 相の有無を同様に調
べたところ、試料NO. １〜３０と同様な傾向の結果が得
られた。
差し支えないことを調べるために、試料NO. １〜３０と
同一の組成の主成分を作り、この主成分を空気中におい
て約９００℃で２時間仮焼した。この仮焼した主成分１
００重量部に対してＰｂＯ、ＳｉＯ2 を試料NO. １〜３
０と同様に添加して粉砕した。次に、この粉砕したもの
で試料NO. １〜３０と同様に成形体を作り、これを焼成
し、フェライトを得た。しかる後、得られたフェライト
の割れ発生率及びＰｂＺｎＳｉＯ4 相の有無を同様に調
べたところ、試料NO. １〜３０と同様な傾向の結果が得
られた。
【００１７】
【第２の実施例】次に、本発明の第２の実施例に係わる
フェライト及びその製造方法を説明する。フェライト材
料の主成分として Ｆｅ2 Ｏ3 （酸化鉄） ４９．０ｍｏｌ％ ＺｎＯ（酸化亜鉛） ３０．０ｍｏｌ％ ＣｕＯ（酸化銅） ２．５ｍｏｌ％ ＮｉＯ（酸化ニッケル） １８．５ｍｏｌ％の組成の
材料を用意した。
フェライト及びその製造方法を説明する。フェライト材
料の主成分として Ｆｅ2 Ｏ3 （酸化鉄） ４９．０ｍｏｌ％ ＺｎＯ（酸化亜鉛） ３０．０ｍｏｌ％ ＣｕＯ（酸化銅） ２．５ｍｏｌ％ ＮｉＯ（酸化ニッケル） １８．５ｍｏｌ％の組成の
材料を用意した。
【００１８】次に、１００重量部の上記主成分に対して
表３の試料No. ３１〜３８に示す割合でＰｂＺｎＳｉＯ
4 を添加した８種類の試料を用意した。なお、表３にお
いてＰｂＺｎＳｉＯ4 の欄にはＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加
量が重量部で示され、割れ発生率の欄には１００個の同
一試料において生じた割れの比率（％）が示されてい
る。
表３の試料No. ３１〜３８に示す割合でＰｂＺｎＳｉＯ
4 を添加した８種類の試料を用意した。なお、表３にお
いてＰｂＺｎＳｉＯ4 の欄にはＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加
量が重量部で示され、割れ発生率の欄には１００個の同
一試料において生じた割れの比率（％）が示されてい
る。
【００１９】表３ 試料NO. ＰｂＺｎＳｉＯ4 割れ発生率（％） ３１ ０ ９０ ３２ ０．０５ ２３ ３３ ０．１ ０ ３４ １ ０ ３５ ５ ０ ３６ １０ ０ ３７ １５ ０ ３８ １８ １１
【００２０】主成分にＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加したもの
に、水を加えてボールミルで１０時間混合し、乾燥し
た。次に、これを９００℃で２時間仮焼成した後、ボー
ルミルで１０時間粉砕し、フェライト材料粉末を得た。
次に、このフェライト材料粉末に対して２重量％のポリ
ビニルアルコールを加えて造粒した。得られた造粒体を
１５０ＭＰａの圧力で成形し直径８ｍｍ、厚さ７ｍｍの
円柱状成形体を得た。この成形体の中央円周部に幅３ｍ
ｍの溝をダイヤモンドグライダーにて形成し、つばの厚
みが２ｍｍで心棒の直径が３ｍｍのドラム形状の成形体
を得た。次に、この成形体を１１００℃で２時間焼成し
焼結体を得た。得られた焼結体を予備加熱することなく
４２０℃の半田槽に全長の半分を３秒間浸し、目視によ
り、かけによる焼結体の割れの発生を調べ、同一試料１
００個に対する割れ発生率を求めたところ、表３に示す
結果が得られた。
に、水を加えてボールミルで１０時間混合し、乾燥し
た。次に、これを９００℃で２時間仮焼成した後、ボー
ルミルで１０時間粉砕し、フェライト材料粉末を得た。
次に、このフェライト材料粉末に対して２重量％のポリ
ビニルアルコールを加えて造粒した。得られた造粒体を
１５０ＭＰａの圧力で成形し直径８ｍｍ、厚さ７ｍｍの
円柱状成形体を得た。この成形体の中央円周部に幅３ｍ
ｍの溝をダイヤモンドグライダーにて形成し、つばの厚
みが２ｍｍで心棒の直径が３ｍｍのドラム形状の成形体
を得た。次に、この成形体を１１００℃で２時間焼成し
焼結体を得た。得られた焼結体を予備加熱することなく
４２０℃の半田槽に全長の半分を３秒間浸し、目視によ
り、かけによる焼結体の割れの発生を調べ、同一試料１
００個に対する割れ発生率を求めたところ、表３に示す
結果が得られた。
【００２１】表３の試料NO. ３１、３２から明らかなよ
うに、ＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加量が０．１重量部よりも
少ない場合は、ＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加効果を十分に得
ることができず、割れ発生率が大きくなる。また、試料
NO. ３８に示すようにＰｂＺｎＳｉＯ4 が１５重量部を
越える場合にも割れ発生率が大きくなる。これは粗大粒
子の発生に起因している。
うに、ＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加量が０．１重量部よりも
少ない場合は、ＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加効果を十分に得
ることができず、割れ発生率が大きくなる。また、試料
NO. ３８に示すようにＰｂＺｎＳｉＯ4 が１５重量部を
越える場合にも割れ発生率が大きくなる。これは粗大粒
子の発生に起因している。
【００２２】主成分の組成を変えることができることを
調べるために、表２の試料NO. ２２〜３０と同一の組成
の主成分を用意し、各主成分に対してＰｂＺｎＳｉＯ4
を５重量部添加して試料NO. ３１〜３８と同一の方法で
試料NO. ３９から４７までの９個のフェライトを作り、
同一の方法で割れ発生率を調べたところ、全ての試料の
割れ発生率が０％であった。
調べるために、表２の試料NO. ２２〜３０と同一の組成
の主成分を用意し、各主成分に対してＰｂＺｎＳｉＯ4
を５重量部添加して試料NO. ３１〜３８と同一の方法で
試料NO. ３９から４７までの９個のフェライトを作り、
同一の方法で割れ発生率を調べたところ、全ての試料の
割れ発生率が０％であった。
【００２３】ＰｂＺｎＳｉＯ4 の添加時点を変えても差
し支えないことを調べるために、試料NO. ３１〜４７と
同一の組成の主成分を作り、この主成分を空気中におい
て約９００℃で２時間仮焼した。次に、この仮焼した主
成分１００重量部に対してＰｂＺｎＳｉＯ4 を試料NO.
３１〜４７と同様に添加して粉砕した。次に、この粉砕
したもので試料NO. ３１〜４７と同様に成形体を作り、
これを焼成し、フェライトを得た。しかる後、得られた
フェライトの割れ発生率を調べたところ試料NO. ３１〜
４７と同様な傾向の結果が得られた。
し支えないことを調べるために、試料NO. ３１〜４７と
同一の組成の主成分を作り、この主成分を空気中におい
て約９００℃で２時間仮焼した。次に、この仮焼した主
成分１００重量部に対してＰｂＺｎＳｉＯ4 を試料NO.
３１〜４７と同様に添加して粉砕した。次に、この粉砕
したもので試料NO. ３１〜４７と同様に成形体を作り、
これを焼成し、フェライトを得た。しかる後、得られた
フェライトの割れ発生率を調べたところ試料NO. ３１〜
４７と同様な傾向の結果が得られた。
【００２４】第１及び第２の実施例のフェライトがコイ
ル装置のドラムコアに適していることを確認するため
に、試料番号No. ６〜８、１１〜１３、１６〜１８、２
２〜３０、３３〜３７、３９〜４７、及び主成分のみを
先に仮焼した方法の試料と同様な方法で図１に示すフェ
ライトドラムコア１を作り、このドラムコア１に金属層
から成る端子２、３を設け、巻線４の端末５、６を端子
２、３にからげ、端子２、３の部分を溶融半田に浸して
半田７、８によって端末５、６を端子２、３に半田付け
してコイル装置を完成させ、クラックの発生を調べたと
ころクラックの発生は確認されなかった。
ル装置のドラムコアに適していることを確認するため
に、試料番号No. ６〜８、１１〜１３、１６〜１８、２
２〜３０、３３〜３７、３９〜４７、及び主成分のみを
先に仮焼した方法の試料と同様な方法で図１に示すフェ
ライトドラムコア１を作り、このドラムコア１に金属層
から成る端子２、３を設け、巻線４の端末５、６を端子
２、３にからげ、端子２、３の部分を溶融半田に浸して
半田７、８によって端末５、６を端子２、３に半田付け
してコイル装置を完成させ、クラックの発生を調べたと
ころクラックの発生は確認されなかった。
【００２５】
【変形例】本発明は上述の実施例に限定されるものでな
く、例えば次の変形が可能なものである。 （１） フェライトの主成分に酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）、酸化マンガン（ＭｎＯ2 、又はＭｎＯ）、酸化リ
チウム（Ｌｉ2 Ｏ）、酸化コバルト（Ｃｏ3 Ｏ4)、酸化
ケイ素（ＳｉＯ2 ）等を添加することができる。また、
ＰｂＯの代わりにＰｂ3 Ｏ4 等の酸化鉛を使用すること
ができる。 （２） ドラムコア以外の磁性体にも本発明を適用する
ことができる。 （３） 仮焼の温度を好ましくは８００℃〜１０５０℃
の範囲で変えること、及び焼成の温度を好ましくは１０
５０℃〜１３００℃の範囲で変えることができる。
く、例えば次の変形が可能なものである。 （１） フェライトの主成分に酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）、酸化マンガン（ＭｎＯ2 、又はＭｎＯ）、酸化リ
チウム（Ｌｉ2 Ｏ）、酸化コバルト（Ｃｏ3 Ｏ4)、酸化
ケイ素（ＳｉＯ2 ）等を添加することができる。また、
ＰｂＯの代わりにＰｂ3 Ｏ4 等の酸化鉛を使用すること
ができる。 （２） ドラムコア以外の磁性体にも本発明を適用する
ことができる。 （３） 仮焼の温度を好ましくは８００℃〜１０５０℃
の範囲で変えること、及び焼成の温度を好ましくは１０
５０℃〜１３００℃の範囲で変えることができる。
【図１】本発明を適用することができるコイル装置を示
す断面図である。
す断面図である。
１ フェライトコア ２、３ 端子 ４ 巻線 ７、８ 半田
Claims (6)
- 【請求項１】Ｆｅ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉを、Ｆｅ2 Ｏ3 、
ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯに換算した組成比で、 Ｆｅ2 Ｏ3 ４０〜５０mol ％、 ＺｎＯ ２〜３５mol ％、 ＣｕＯ １〜１３mol ％、 ＮｉＯ ２〜５７mol ％となるように含む１０
０重量部の主成分と、 ＰｂをＰｂＯに換算して０．２〜１０重量部と、 ＳｉをＳｉＯ2 に換算して０．２〜３重量部とを含むフ
ェライト材料。 - 【請求項２】Ｆｅ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉを、Ｆｅ2 Ｏ3 、
ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯに換算した組成比で、 Ｆｅ2 Ｏ3 ４０〜５０mol ％、 ＺｎＯ ２〜３５mol ％、 ＣｕＯ １〜１３mol ％、 ＮｉＯ ２−５７mol ％となるように含む１０
０重量部の主成分と、 ０．１〜１５重量部のＰｂＺｎＳｉＯ4 からなる副成分
とを含むフェライト。 - 【請求項３】４０〜５０mol ％のＦｅ2 Ｏ3 と、 ２〜３５mol ％のＺｎＯと、 １〜１３mol ％のＣｕＯと、 ２〜５７mol ％のＮｉＯとから成る１００重量部の主成
分と、 ０．２〜１０重量部のＰｂＯと、 ０．２〜３重量部のＳｉＯ2 との混合物を用意する工程
と、 前記混合物を仮焼する工程と、 前記仮焼したものを粉砕する工程と、 前記粉砕したものの成形体を形成する工程と、 前記成形体を前記仮焼よりも高い温度で焼成する工程と
から成るフェライトの製造方法。 - 【請求項４】４０〜５０mol ％のＦｅ2 Ｏ3 と、 ２〜３５mol ％のＺｎＯと、 １〜１３mol ％のＣｕＯと、 ２〜５７mol ％のＮｉＯとから成る１００重量部の主成
分を用意する工程と、 前記主成分を仮焼する工程と、 前記仮焼したもの１００重量部に対して、 ０．２〜１０重量部のＰｂＯと、 ０．２〜３重量部のＳｉＯ2 とを添加して粉砕する工程
と、 前記粉砕したものの成形体を形成する工程と、 前記成形体を前記仮焼よりも高い温度で焼成する工程
と、から成るフェライトの製造方法。 - 【請求項５】４０〜５０mol ％のＦｅ2 Ｏ3 と、 ２〜３５mol ％のＺｎＯと、 １〜１３mol ％のＣｕＯと、 ２〜５７mol ％のＮｉＯとから成る主成分を用意する工
程と、 １００重量部の前記主成分に対して０．１〜１５重量部
のＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加して仮焼する工程と、 前記仮焼したものを粉砕する工程と、 前記粉砕したものの成形体を形成する工程と、 前記成形体を前記仮焼よりも高い温度で焼成する工程と
から成るフェライトの製造方法。 - 【請求項６】４０〜５０mol ％のＦｅ2 Ｏ3 と、 ２〜３５mol ％のＺｎＯと、 １〜１３mol ％のＣｕＯと、 ２〜５７mol ％のＮｉＯとから成る主成分を用意する工
程と、 前記主成分を仮焼する工程と、 前記仮焼したもの１００重量部に対して０．１〜１５重
量部のＰｂＺｎＳｉＯ4 を添加して粉砕する工程と、 前記粉砕したものの成形体を形成する工程と、 前記成形体を前記仮焼よりも高い温度で焼成する工程と
から成るフェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8103270A JPH09270313A (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | フエライト材料及びフェライト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8103270A JPH09270313A (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | フエライト材料及びフェライト及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09270313A true JPH09270313A (ja) | 1997-10-14 |
Family
ID=14349722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8103270A Pending JPH09270313A (ja) | 1996-03-29 | 1996-03-29 | フエライト材料及びフェライト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09270313A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002198212A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-12 | Fdk Corp | 低損失酸化物磁性材料 |
| JP2012096952A (ja) * | 2010-11-01 | 2012-05-24 | Tdk Corp | フェライト焼結体および電子部品 |
| WO2013015074A1 (ja) * | 2011-07-28 | 2013-01-31 | 京セラ株式会社 | フェライト焼結体およびこれを備えるフェライトコア |
-
1996
- 1996-03-29 JP JP8103270A patent/JPH09270313A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002198212A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-12 | Fdk Corp | 低損失酸化物磁性材料 |
| JP2012096952A (ja) * | 2010-11-01 | 2012-05-24 | Tdk Corp | フェライト焼結体および電子部品 |
| WO2013015074A1 (ja) * | 2011-07-28 | 2013-01-31 | 京セラ株式会社 | フェライト焼結体およびこれを備えるフェライトコア |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020320 |