JPH09251817A - 端子片の接点構造及びその製造方法 - Google Patents
端子片の接点構造及びその製造方法Info
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- JPH09251817A JPH09251817A JP8059245A JP5924596A JPH09251817A JP H09251817 A JPH09251817 A JP H09251817A JP 8059245 A JP8059245 A JP 8059245A JP 5924596 A JP5924596 A JP 5924596A JP H09251817 A JPH09251817 A JP H09251817A
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】原材料費及び加工費の増大を押さえつつ、接点
の肉厚を増大させて、耐久性を向上させることが出来る
端子片の接点構造及びその製造方法を提供する。 【解決手段】接点部１６の周壁部１８の銅板２０素材
が、頭頂部１７の略中心方向に向けて寄せ集められてプ
レス形成されている。周壁部１８の銅板２０素材が、頭
頂部１７の略中心方向に向けて移動して、成形後の頭頂
部１７の肉厚は、銅板２０の肉厚Ｔに比して、α分だけ
増大する。また、頭頂部１７の肉厚が、周壁部１８の肉
厚に比して、厚くなるように形成されている。
の肉厚を増大させて、耐久性を向上させることが出来る
端子片の接点構造及びその製造方法を提供する。 【解決手段】接点部１６の周壁部１８の銅板２０素材
が、頭頂部１７の略中心方向に向けて寄せ集められてプ
レス形成されている。周壁部１８の銅板２０素材が、頭
頂部１７の略中心方向に向けて移動して、成形後の頭頂
部１７の肉厚は、銅板２０の肉厚Ｔに比して、α分だけ
増大する。また、頭頂部１７の肉厚が、周壁部１８の肉
厚に比して、厚くなるように形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、主に、自動車用
イグニッションスイッチ等のスイッチに用いられる端子
片の接点構造及びその製造方法に関するものである。
イグニッションスイッチ等のスイッチに用いられる端子
片の接点構造及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の端子片の接点構造及びそ
の製造方法としては、図８及び図９に示すようなものが
知られている（実開昭６２−９８１２５号公報参照）。
の製造方法としては、図８及び図９に示すようなものが
知られている（実開昭６２−９８１２５号公報参照）。
【０００３】このような端子片１では、他のコネクタ２
のコネクタ孔３，３に挿入されて接続される板状の脚部
４が設けられている。
のコネクタ孔３，３に挿入されて接続される板状の脚部
４が設けられている。
【０００４】また、この端子片１には、この脚部４から
延設される基板部５が設けられている。この基板部５
は、前記脚部４と略同一厚みを有し、一枚の銅板を略直
角に折曲することにより一体に形成されている。
延設される基板部５が設けられている。この基板部５
は、前記脚部４と略同一厚みを有し、一枚の銅板を略直
角に折曲することにより一体に形成されている。
【０００５】そして、この基板部５は、電気信号を他の
端子接点である可動側接点板１０に対して、接触，離反
して電気的に導通，切断されるように構成されている。
端子接点である可動側接点板１０に対して、接触，離反
して電気的に導通，切断されるように構成されている。
【０００６】この基板部５には、プレス成形を施すこと
により、前記可動側接点４の配設方向へ膨出して、断面
形状を略ハット状とする接点６が形成されている。
により、前記可動側接点４の配設方向へ膨出して、断面
形状を略ハット状とする接点６が形成されている。
【０００７】この接点６には、この可動側接点４に接触
する頭頂部７及びこの頭頂部７の周囲に形成される周壁
部８が設けられている。
する頭頂部７及びこの頭頂部７の周囲に形成される周壁
部８が設けられている。
【０００８】このように形成された端子片１は、絶縁性
ベース９にインサート成形等で、埋設され、固定されて
いる。
ベース９にインサート成形等で、埋設され、固定されて
いる。
【０００９】また、前記可動側接点板１０は、筒状ケー
ス１１内に回動自在に配設される回転子１２に配設され
ている。
ス１１内に回動自在に配設される回転子１２に配設され
ている。
【００１０】そして、図示省略のイグニッションキーの
回動に伴って、前記回転子１２が回動されることによ
り、この可動側接点板１０に形成される各可動接点１
３，１３が、前記各接点６，６の各頭頂部７，７に接
触、離反させられて、各ポジショニング、例えば、オ
ン，オフ，スタート，アクセサリ等における電気的導通
が行われるように構成されている。
回動に伴って、前記回転子１２が回動されることによ
り、この可動側接点板１０に形成される各可動接点１
３，１３が、前記各接点６，６の各頭頂部７，７に接
触、離反させられて、各ポジショニング、例えば、オ
ン，オフ，スタート，アクセサリ等における電気的導通
が行われるように構成されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の端子片の接点構造及びその製造方法では、接
点６の頭頂部７が、プレス成形によって形成される際
に、延展してしまう。
うな従来の端子片の接点構造及びその製造方法では、接
点６の頭頂部７が、プレス成形によって形成される際
に、延展してしまう。
【００１２】このため、頭頂部７の肉厚が、他の基板部
５の肉厚に比して薄く形成され、前記可動側接点１３，
１３との接触、離反による摩耗によって耐久性を損なっ
てしまう虞があった。
５の肉厚に比して薄く形成され、前記可動側接点１３，
１３との接触、離反による摩耗によって耐久性を損なっ
てしまう虞があった。
【００１３】このような問題点を解決するため、基板部
５及び脚部４の厚みを２〜２．５倍程度に増大させて、
頭頂部７の耐久性を向上させることも考えられるが、こ
の場合、金属素材となる銅板の肉厚を増大させる分の原
材料費が増大すると共に、前記脚部３と基板部５とを折
曲加工したり、或は、脚部４を、前記コネクタ２のコネ
クタ孔３に挿入可能となるように加工する等の加工費
が、増大してしまう虞があった。
５及び脚部４の厚みを２〜２．５倍程度に増大させて、
頭頂部７の耐久性を向上させることも考えられるが、こ
の場合、金属素材となる銅板の肉厚を増大させる分の原
材料費が増大すると共に、前記脚部３と基板部５とを折
曲加工したり、或は、脚部４を、前記コネクタ２のコネ
クタ孔３に挿入可能となるように加工する等の加工費
が、増大してしまう虞があった。
【００１４】そこで、この発明は、原材料費及び加工費
の増大を押さえつつ、接点の肉厚を増大させて、耐久性
を向上させることが出来る端子片の接点構造及びその製
造方法を提供することを課題としている。
の増大を押さえつつ、接点の肉厚を増大させて、耐久性
を向上させることが出来る端子片の接点構造及びその製
造方法を提供することを課題としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
本願発明の請求項１に記載されたものでは、他のコネク
タ孔に挿入されて接続される板状の脚部と、該脚部から
延設されて、電気信号を他の接触する端子接点に導通す
ると共に、前記脚部と略同一厚みを有する基板部とを有
し、該基板部には、前記他の接点端子の配設方向へ膨出
することにより、他の接点端子に接触する頭頂部及び該
頭頂部の周囲に形成される周壁部を有して断面形状を略
ハット状とする接点を設けた金属製の端子片の接点構造
であって、前記頭頂部は、周壁部の金属素材を、該頭頂
部の略中心方向に向けて寄せ集めるようにプレス成形を
施して、形成した端子片の接点構造を特徴としている。
本願発明の請求項１に記載されたものでは、他のコネク
タ孔に挿入されて接続される板状の脚部と、該脚部から
延設されて、電気信号を他の接触する端子接点に導通す
ると共に、前記脚部と略同一厚みを有する基板部とを有
し、該基板部には、前記他の接点端子の配設方向へ膨出
することにより、他の接点端子に接触する頭頂部及び該
頭頂部の周囲に形成される周壁部を有して断面形状を略
ハット状とする接点を設けた金属製の端子片の接点構造
であって、前記頭頂部は、周壁部の金属素材を、該頭頂
部の略中心方向に向けて寄せ集めるようにプレス成形を
施して、形成した端子片の接点構造を特徴としている。
【００１６】このように構成された請求項１記載の端子
片の接点構造では、前記周壁部の金属素材が、前記頭頂
部の略中心方向に向けて寄せ集められてプレス形成され
ているので、前記周壁部の金属素材が、前記頭頂部の略
中心方向に向けて移動して、該頭頂部の肉厚が増大す
る。このため、接点間の接触，離反による摩耗に対する
耐久性が向上する。
片の接点構造では、前記周壁部の金属素材が、前記頭頂
部の略中心方向に向けて寄せ集められてプレス形成され
ているので、前記周壁部の金属素材が、前記頭頂部の略
中心方向に向けて移動して、該頭頂部の肉厚が増大す
る。このため、接点間の接触，離反による摩耗に対する
耐久性が向上する。
【００１７】また、請求項２に記載されたものでは、前
記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、厚くな
るように形成する請求項１記載の端子片の接点構造を特
徴としている。
記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、厚くな
るように形成する請求項１記載の端子片の接点構造を特
徴としている。
【００１８】この様に構成された請求項２記載のもので
は、前記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、
厚くなるように形成されているので、同じ金属素材を用
いても、接点のうち、各接点間の接触，離反による摩耗
が最も激しい頭頂部の肉厚を増大させて、耐久性を向上
させることが出来る。
は、前記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、
厚くなるように形成されているので、同じ金属素材を用
いても、接点のうち、各接点間の接触，離反による摩耗
が最も激しい頭頂部の肉厚を増大させて、耐久性を向上
させることが出来る。
【００１９】そして、請求項３に記載されたものでは、
前記頭頂部の肉厚を、前記基板部の他の部分の肉厚に比
して同一又は、厚くなるように形成する請求項１記載の
端子片の接点構造を特徴としている。
前記頭頂部の肉厚を、前記基板部の他の部分の肉厚に比
して同一又は、厚くなるように形成する請求項１記載の
端子片の接点構造を特徴としている。
【００２０】このように構成された請求項３に記載され
たものでは、前記頭頂部の肉厚が、前記基板部の他の部
分の肉厚に比して同一又は、厚くなるように形成されて
いる。 このため、前記頭頂部の肉厚のみを耐久性が保
持できる程度に増加させればよいので、原材料費の増大
を抑制することが出来ると共に、基板部及び脚部の肉厚
の増大を抑制させて、折曲加工又は、他のコネクタ等へ
の適応形状への加工を容易に行うことが出来る。
たものでは、前記頭頂部の肉厚が、前記基板部の他の部
分の肉厚に比して同一又は、厚くなるように形成されて
いる。 このため、前記頭頂部の肉厚のみを耐久性が保
持できる程度に増加させればよいので、原材料費の増大
を抑制することが出来ると共に、基板部及び脚部の肉厚
の増大を抑制させて、折曲加工又は、他のコネクタ等へ
の適応形状への加工を容易に行うことが出来る。
【００２１】また、請求項４に記載されたものでは、平
板状のダイに基板部を形成する板状の金属素材を載置し
て、押圧面円錐形状のパンチによって、周囲の金属素材
を中心方向へ寄せ集めるようにプレス成形する端子片の
製造方法を特徴としている。
板状のダイに基板部を形成する板状の金属素材を載置し
て、押圧面円錐形状のパンチによって、周囲の金属素材
を中心方向へ寄せ集めるようにプレス成形する端子片の
製造方法を特徴としている。
【００２２】このように構成された請求項４に記載され
たものでは、平板状のダイに基板部を形成する板状の金
属素材が載置されて、押圧面円錐形状のパンチによっ
て、周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるようにプレ
ス成形される。
たものでは、平板状のダイに基板部を形成する板状の金
属素材が載置されて、押圧面円錐形状のパンチによっ
て、周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるようにプレ
ス成形される。
【００２３】このように周囲の金属素材が、中心方向へ
寄せ集められて接点の肉厚を増大させるために寄与す
る。
寄せ集められて接点の肉厚を増大させるために寄与す
る。
【００２４】このため、接点の肉厚が、周囲の肉厚に比
して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
【００２５】そして、請求項５に記載されたものでは、
凹部を有するダイに、金属素材を載置して、該凹部の周
縁の金属素材を寄せ集めながら前記凹部内へ落し込むよ
うにパンチで押圧する端子片の製造方法を特徴としてい
る。
凹部を有するダイに、金属素材を載置して、該凹部の周
縁の金属素材を寄せ集めながら前記凹部内へ落し込むよ
うにパンチで押圧する端子片の製造方法を特徴としてい
る。
【００２６】このように構成された請求項５に記載され
たものでは、凹部を有するダイに、金属素材が載置され
て、パンチで押圧されることにより、該凹部の周縁の金
属素材が寄せ集められながら前記凹部内へ落し込まれ
る。
たものでは、凹部を有するダイに、金属素材が載置され
て、パンチで押圧されることにより、該凹部の周縁の金
属素材が寄せ集められながら前記凹部内へ落し込まれ
る。
【００２７】落し込まれた周囲の金属素材は、接点の肉
厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲の肉
厚に比して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲の肉
厚に比して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
【００２８】また、請求項６に記載されたものでは、平
板状の１次ダイに基板部を形成する板状の金属素材を載
置して、押圧面円錐形状の１次パンチによって、周囲の
金属素材を中心方向へ寄せ集めるように１次プレス成形
すると共に、該寄せ集められた金属素材部分を、落し込
む凹部を有する２次ダイに、該１次プレス成形済み金属
素材を載置して、２次パンチによって、該寄せ集められ
た金属素材部分を、凹部方向へ押圧することにより、２
次プレス成形を施す端子片の製造方法を特徴としてい
る。
板状の１次ダイに基板部を形成する板状の金属素材を載
置して、押圧面円錐形状の１次パンチによって、周囲の
金属素材を中心方向へ寄せ集めるように１次プレス成形
すると共に、該寄せ集められた金属素材部分を、落し込
む凹部を有する２次ダイに、該１次プレス成形済み金属
素材を載置して、２次パンチによって、該寄せ集められ
た金属素材部分を、凹部方向へ押圧することにより、２
次プレス成形を施す端子片の製造方法を特徴としてい
る。
【００２９】このように構成された請求項６に記載され
たものでは、平板状の１次ダイに基板部を形成する板状
の金属素材が載置されて、押圧面円錐形状の１次パンチ
によって、周囲の金属素材が中心方向へ寄せ集められる
ように１次プレス成形される。
たものでは、平板状の１次ダイに基板部を形成する板状
の金属素材が載置されて、押圧面円錐形状の１次パンチ
によって、周囲の金属素材が中心方向へ寄せ集められる
ように１次プレス成形される。
【００３０】次に、２次ダイに、該１次プレス成形済み
金属素材が載置されて、２次パンチによって、該寄せ集
められた金属素材部分を、凹部方向へ押圧することによ
り、該寄せ集められた金属素材部分が、凹部に落し込ま
れて２次プレス成形が施される。
金属素材が載置されて、２次パンチによって、該寄せ集
められた金属素材部分を、凹部方向へ押圧することによ
り、該寄せ集められた金属素材部分が、凹部に落し込ま
れて２次プレス成形が施される。
【００３１】このように、金属素材が、１次プレス成形
で前記頭頂部に向けて寄せ集められてから、２次プレス
成形で、凹部に落し込まれるので、金属素材に損傷を与
える虞が少なく、該頭頂部の肉厚を増大させることが出
来る。
で前記頭頂部に向けて寄せ集められてから、２次プレス
成形で、凹部に落し込まれるので、金属素材に損傷を与
える虞が少なく、該頭頂部の肉厚を増大させることが出
来る。
【００３２】また、請求項７に記載されたものでは、前
記凹部の径は、該凹部へ金属素材を落し込ませる前記パ
ンチの径よりも小さくなるように形成されている各請求
項５又は６記載の端子片の製造方法を特徴としている。
記凹部の径は、該凹部へ金属素材を落し込ませる前記パ
ンチの径よりも小さくなるように形成されている各請求
項５又は６記載の端子片の製造方法を特徴としている。
【００３３】このように構成された請求項７記載のもの
では、前記凹部の径が、該凹部へ金属素材を落し込ませ
る前記パンチの径よりも小さくなるように形成されてい
る。
では、前記凹部の径が、該凹部へ金属素材を落し込ませ
る前記パンチの径よりも小さくなるように形成されてい
る。
【００３４】このため、パンチによって押圧される金属
素材の体積分、多くの金属素材が前記凹部内に落し込ま
れるので、前記パンチの先端から、頭頂部の先端までの
高さを金属素材の肉厚よりも、大きくする事が出来る。
素材の体積分、多くの金属素材が前記凹部内に落し込ま
れるので、前記パンチの先端から、頭頂部の先端までの
高さを金属素材の肉厚よりも、大きくする事が出来る。
【００３５】従って、頭頂部の肉厚を、他の金属素材の
肉厚に比して大きく設定することが出来る。
肉厚に比して大きく設定することが出来る。
【００３６】そして、請求項８に記載されたものでは、
前記凹部に落し込まれた金属素材をプレス成形すること
により、樹脂製ベース部材へのインサート成形時に、前
記頭頂部が、該樹脂製ベースから露呈する形状となるよ
うに、前記周壁部を形成する各請求項５乃至７記載の端
子片の製造方法を特徴としている。
前記凹部に落し込まれた金属素材をプレス成形すること
により、樹脂製ベース部材へのインサート成形時に、前
記頭頂部が、該樹脂製ベースから露呈する形状となるよ
うに、前記周壁部を形成する各請求項５乃至７記載の端
子片の製造方法を特徴としている。
【００３７】このように構成された請求項８のもので
は、前記凹部に落し込まれた金属素材の前記周壁部が、
樹脂製ベース部材へのインサート成形時に、前記頭頂部
が、該樹脂製ベースから露呈する形状となるように、プ
レス成形される。
は、前記凹部に落し込まれた金属素材の前記周壁部が、
樹脂製ベース部材へのインサート成形時に、前記頭頂部
が、該樹脂製ベースから露呈する形状となるように、プ
レス成形される。
【００３８】このため、容易に、樹脂製ベース部材への
インサート成形を行うことが出来る。
インサート成形を行うことが出来る。
【００３９】
【発明の実施の形態１】以下、本発明の具体的な実施の
形態について、図面を参照しつつ説明する。
形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００４０】図１乃至図７は、この発明の実施の形態１
を示すものである。なお、前記従来例と同一乃至均等な
部分については、同一符号を付して説明する。
を示すものである。なお、前記従来例と同一乃至均等な
部分については、同一符号を付して説明する。
【００４１】まず、構成を説明すると、図１中符号１４
は、この実施の形態１の端子片で、この端子片１４は、
他のコネクタのコネクタ孔に挿入されて接続される板状
の脚部４が設けられている。
は、この実施の形態１の端子片で、この端子片１４は、
他のコネクタのコネクタ孔に挿入されて接続される板状
の脚部４が設けられている。
【００４２】また、この端子片１４には、この脚部４か
ら延設されて、基板部１５が設けられている。この基板
部１５は、前記脚部４と略同一厚みを有し、一枚の銅板
２０を前記脚部４に対して略直角となるように折曲され
ることにより一体に形成されている。
ら延設されて、基板部１５が設けられている。この基板
部１５は、前記脚部４と略同一厚みを有し、一枚の銅板
２０を前記脚部４に対して略直角となるように折曲され
ることにより一体に形成されている。
【００４３】そして、この基板部１５は、電気信号を他
の端子接点である前記可動側接点板１０に対して、接
触，離反して電気的に導通，切断されるように構成され
ている。
の端子接点である前記可動側接点板１０に対して、接
触，離反して電気的に導通，切断されるように構成され
ている。
【００４４】この基板部１５には、プレス成形を施すこ
とにより、前記可動側接点板１０の配設方向へ膨出し
て、断面形状を略ハット状とする接点１６が形成されて
いる。
とにより、前記可動側接点板１０の配設方向へ膨出し
て、断面形状を略ハット状とする接点１６が形成されて
いる。
【００４５】この接点１６には、前記可動側接点板１０
の可動接点１３に接触する平円板形状の頭頂部１７及び
この頭頂部１７の周囲に形成される周壁部１８が設けら
れている。
の可動接点１３に接触する平円板形状の頭頂部１７及び
この頭頂部１７の周囲に形成される周壁部１８が設けら
れている。
【００４６】また、この実施の形態１では、頭頂部１７
の肉厚が、前記周壁部１８の肉厚に比して、厚くなるよ
うに形成されると共に、この頭頂部１７の肉厚が、前記
基板部１５の他の部分の肉厚に比して、厚くなるように
形成されている。
の肉厚が、前記周壁部１８の肉厚に比して、厚くなるよ
うに形成されると共に、この頭頂部１７の肉厚が、前記
基板部１５の他の部分の肉厚に比して、厚くなるように
形成されている。
【００４７】次に、この実施の形態１の端子片の製造方
法について、図５乃至図７を用いて説明する。
法について、図５乃至図７を用いて説明する。
【００４８】この端子片１４の基板部１５は、一枚の金
属素材である銅板２０を、平板状のダイ等に載置して、
押圧面円錐形状のパンチ２１等によって、周囲の銅板２
０素材を中心方向へ寄せ集めるように、３回プレス成形
することにより、形成される。
属素材である銅板２０を、平板状のダイ等に載置して、
押圧面円錐形状のパンチ２１等によって、周囲の銅板２
０素材を中心方向へ寄せ集めるように、３回プレス成形
することにより、形成される。
【００４９】まず、図５に示す様に、平板状の１次ダイ
１９の上に前記基板部１５を形成する板状の銅板２０を
載置して、押圧面円錐形状の１次パンチ２１によって、
周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるように１次プレ
ス成形が施される。
１９の上に前記基板部１５を形成する板状の銅板２０を
載置して、押圧面円錐形状の１次パンチ２１によって、
周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるように１次プレ
ス成形が施される。
【００５０】この１次パンチ２１は、直径方向の寸法Ｘ
を有する略円柱形状を呈し、図中下面側の押圧面部に
は、中央位置に設けられる頂部２１ａまで所定の深さを
有する円錐形状が形成されている。
を有する略円柱形状を呈し、図中下面側の押圧面部に
は、中央位置に設けられる頂部２１ａまで所定の深さを
有する円錐形状が形成されている。
【００５１】この押圧面円錐形状の１次パンチ２１によ
って、周囲の銅板２０が、中心方向である頂部２１ａへ
寄せ集めるようにプレス成形されて部分２１ａ´が形成
される。この１次プレス成形により前記銅板２０の下端
面から、この頂部２１ａまでの距離は、銅板２０の板厚
Ｔに加えて、寄せ集められた分αだけ、高く形成され
る。
って、周囲の銅板２０が、中心方向である頂部２１ａへ
寄せ集めるようにプレス成形されて部分２１ａ´が形成
される。この１次プレス成形により前記銅板２０の下端
面から、この頂部２１ａまでの距離は、銅板２０の板厚
Ｔに加えて、寄せ集められた分αだけ、高く形成され
る。
【００５２】次に、図６に示す様に、この銅板２０の寄
せ集められた部分２１ａ´を、２次ダイ２２に形成され
た凹部２３に対応させて載せ替えて２次成形プレスが行
なわれる。
せ集められた部分２１ａ´を、２次ダイ２２に形成され
た凹部２３に対応させて載せ替えて２次成形プレスが行
なわれる。
【００５３】この凹部２３は、銅板２０の寄せ集められ
た部分２１ａ´が、落し込まれるように前記１次パンチ
２１の直径方向の寸法Ｘよりも小さな径Ｚとなるように
形成されている。
た部分２１ａ´が、落し込まれるように前記１次パンチ
２１の直径方向の寸法Ｘよりも小さな径Ｚとなるように
形成されている。
【００５４】１次プレス成形済み銅板２０が、２次ダイ
２２の上に載置されると、図６中上方から２次パンチ２
４によって、銅板２０の寄せ集められた部分２１ａ´
が、前記凹部２３方向へ押圧される。
２２の上に載置されると、図６中上方から２次パンチ２
４によって、銅板２０の寄せ集められた部分２１ａ´
が、前記凹部２３方向へ押圧される。
【００５５】この２次パンチ２４は、直径方向の寸法Ｙ
を、前記１次パンチ２１の直径方向の寸法Ｘと同一とな
るように略円柱形状を呈して形成され、図６中下面側の
押圧面部２４ａは、平面形状となるように形成されてい
る。
を、前記１次パンチ２１の直径方向の寸法Ｘと同一とな
るように略円柱形状を呈して形成され、図６中下面側の
押圧面部２４ａは、平面形状となるように形成されてい
る。
【００５６】この２次プレス成形では、凹部２３を有す
る２次ダイ２２に、銅板２０が載置されて、２次パンチ
２４で押圧されることにより、凹部２３の周縁の銅板２
０素材が寄せ集められながら前記凹部２３内へ落し込ま
れて部分２３ａが形成される。
る２次ダイ２２に、銅板２０が載置されて、２次パンチ
２４で押圧されることにより、凹部２３の周縁の銅板２
０素材が寄せ集められながら前記凹部２３内へ落し込ま
れて部分２３ａが形成される。
【００５７】落し込まれた周囲の銅板２０素材は、接点
の肉厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲
の肉厚に比して増大する。この実施の形態１では、落し
込まれた銅板２０の先端から、前記押圧面部２４ａによ
って押圧された図６中上端面までの高さが、板厚Ｔに加
えて、寄せ集められて落し込まれた銅板２０素材分αだ
け高く形成されている。
の肉厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲
の肉厚に比して増大する。この実施の形態１では、落し
込まれた銅板２０の先端から、前記押圧面部２４ａによ
って押圧された図６中上端面までの高さが、板厚Ｔに加
えて、寄せ集められて落し込まれた銅板２０素材分αだ
け高く形成されている。
【００５８】そして、図７に示す様に、２次成形プレス
が終了した銅板２０は、３次ダイ２５の上に載せ替えら
れて、３次プレス成形が行なわれる。
が終了した銅板２０は、３次ダイ２５の上に載せ替えら
れて、３次プレス成形が行なわれる。
【００５９】すなわち、前記２次プレス成形によって、
前記凹部２３に落し込まれた銅板２０の部分２３ａは、
３次ダイ２５に形成された凹部２６に嵌合されて載置さ
れる。
前記凹部２３に落し込まれた銅板２０の部分２３ａは、
３次ダイ２５に形成された凹部２６に嵌合されて載置さ
れる。
【００６０】この凹部２６は、直径方向の寸法Ｑを前記
凹部２３の直径方向の寸法Ｚと同一とすると共に、底面
部２６ａには、接点部１６の頭頂部１７の曲線を形成す
る様に所定の曲線形状が形成されている。
凹部２３の直径方向の寸法Ｚと同一とすると共に、底面
部２６ａには、接点部１６の頭頂部１７の曲線を形成す
る様に所定の曲線形状が形成されている。
【００６１】また、この凹部２６の周縁には、前記周壁
部１８を形成する周壁形成部２６ｂが、所定の角度を呈
して周状に形成されている。
部１８を形成する周壁形成部２６ｂが、所定の角度を呈
して周状に形成されている。
【００６２】この３次成形プレスでは、３次パンチ２７
が用いられる。この３次パンチ２７は、直径方向の寸法
Ｚを、前記１次パンチ２１及び２次パンチ２４の直径方
向の寸法Ｘ，及びＹと同一とする略円柱形状を呈して構
成され、押圧面である図７中下面側の周端部には、前記
周壁部１８を形成するため、所定の角度を有する面取り
部２７ａが形成されている。
が用いられる。この３次パンチ２７は、直径方向の寸法
Ｚを、前記１次パンチ２１及び２次パンチ２４の直径方
向の寸法Ｘ，及びＹと同一とする略円柱形状を呈して構
成され、押圧面である図７中下面側の周端部には、前記
周壁部１８を形成するため、所定の角度を有する面取り
部２７ａが形成されている。
【００６３】従って、３次プレス成形することにより、
前記接点部１６の頭頂部１７は、他の接点端子との接
触，離反に適した曲線を有する形状に形成されると共
に、周壁部１８が、前記樹脂製ベース部材である絶縁ベ
ース部材９等へのインサート成形時に、前記頭頂部１７
が、前記絶縁ベース部材９から露呈するように、前記基
板部１５の上面１５ａから所定の高さＵを有する形状と
なるように、前記周壁部１８が、所定の角度で押し出さ
れて伸長して形成される。
前記接点部１６の頭頂部１７は、他の接点端子との接
触，離反に適した曲線を有する形状に形成されると共
に、周壁部１８が、前記樹脂製ベース部材である絶縁ベ
ース部材９等へのインサート成形時に、前記頭頂部１７
が、前記絶縁ベース部材９から露呈するように、前記基
板部１５の上面１５ａから所定の高さＵを有する形状と
なるように、前記周壁部１８が、所定の角度で押し出さ
れて伸長して形成される。
【００６４】次に、この実施の形態１の作用について説
明する。
明する。
【００６５】この実施の形態１の端子片１４の接点構造
では、前記接点部１６の周壁部１８の銅板２０素材が、
前記頭頂部１７の略中心方向に向けて寄せ集められてプ
レス形成されているので、前記周壁部１８の銅板２０素
材が、前記頭頂部１７の略中心方向に向けて移動して、
成形後の頭頂部１７の肉厚は、銅板２０の肉厚Ｔに比し
て、α分だけ増大する。このため、接点部１６，及び前
記可動接点１３等間の接触，離反による摩耗に対する耐
久性が向上する。
では、前記接点部１６の周壁部１８の銅板２０素材が、
前記頭頂部１７の略中心方向に向けて寄せ集められてプ
レス形成されているので、前記周壁部１８の銅板２０素
材が、前記頭頂部１７の略中心方向に向けて移動して、
成形後の頭頂部１７の肉厚は、銅板２０の肉厚Ｔに比し
て、α分だけ増大する。このため、接点部１６，及び前
記可動接点１３等間の接触，離反による摩耗に対する耐
久性が向上する。
【００６６】また、頭頂部１７の肉厚が、周壁部１８の
肉厚に比して、厚くなるように形成されているので、同
じ銅板２０素材を用いても、接点のうち、各接点１６，
及び前記可動接点１３等間の接触，離反による摩耗が最
も激しい頭頂部１７の肉厚を増大させて、耐久性を向上
させることが出来る。
肉厚に比して、厚くなるように形成されているので、同
じ銅板２０素材を用いても、接点のうち、各接点１６，
及び前記可動接点１３等間の接触，離反による摩耗が最
も激しい頭頂部１７の肉厚を増大させて、耐久性を向上
させることが出来る。
【００６７】そして、前記頭頂部１７の肉厚が、基板部
１５の他の部分の肉厚に比して、厚くなるように形成さ
れている。
１５の他の部分の肉厚に比して、厚くなるように形成さ
れている。
【００６８】このため、前記頭頂部１７の肉厚のみを耐
久性が保持できる程度に増加させればよいので、原材料
費の増大を抑制することが出来ると共に、基板部１５及
び脚部１８の肉厚の増大を抑制させて、基板部１５と、
脚部１８との間を直角に折曲する折曲加工又は、前記他
のコネクタ２のコネクタ孔３等への適応形状への加工等
を容易に行うことが出来る。
久性が保持できる程度に増加させればよいので、原材料
費の増大を抑制することが出来ると共に、基板部１５及
び脚部１８の肉厚の増大を抑制させて、基板部１５と、
脚部１８との間を直角に折曲する折曲加工又は、前記他
のコネクタ２のコネクタ孔３等への適応形状への加工等
を容易に行うことが出来る。
【００６９】また、銅板２０素材が、１次プレス成形で
前記頭頂部１７に向けて寄せ集められてから、２次プレ
ス成形で、凹部２３に落し込まれるので、銅板２０素材
に対する延展方向が異なる各プレス成形が分離して行わ
れる。このため、銅板２０素材に、亀裂等の損傷を与え
る虞が少なく、頭頂部１７の肉厚を増大させることが出
来る。
前記頭頂部１７に向けて寄せ集められてから、２次プレ
ス成形で、凹部２３に落し込まれるので、銅板２０素材
に対する延展方向が異なる各プレス成形が分離して行わ
れる。このため、銅板２０素材に、亀裂等の損傷を与え
る虞が少なく、頭頂部１７の肉厚を増大させることが出
来る。
【００７０】また、前記凹部２３の径が、凹部２３へ銅
板２０素材を落し込ませる前記２次パンチ２４の径より
も小さくなるように形成されている。
板２０素材を落し込ませる前記２次パンチ２４の径より
も小さくなるように形成されている。
【００７１】このため、２次パンチ２４の径が、凹部２
３の径を超えている部分の銅板２０素材の体積分、前記
凹部２３内に多くの金属素材が落し込まれるので、前記
２次パンチ２４の先端２４ａから、頭頂部１７の先端ま
での高さを金属素材の肉厚Ｔよりも、α分だけ大きいＴ
＋αとする事が出来る。
３の径を超えている部分の銅板２０素材の体積分、前記
凹部２３内に多くの金属素材が落し込まれるので、前記
２次パンチ２４の先端２４ａから、頭頂部１７の先端ま
での高さを金属素材の肉厚Ｔよりも、α分だけ大きいＴ
＋αとする事が出来る。
【００７２】従って、頭頂部１７の肉厚を、他の銅板２
０素材の肉厚Ｔに比して大きく設定することが出来、接
点部１６の耐久性を更に向上させることが出来る。
０素材の肉厚Ｔに比して大きく設定することが出来、接
点部１６の耐久性を更に向上させることが出来る。
【００７３】そして、前記凹部２６に落し込まれた銅板
１５素材の周壁部１８が、前記樹脂製ベース部材である
絶縁性ベース９へのインサート成形時に、前記頭頂部１
７が、絶縁性ベース９表面から露呈する形状となるよう
に、所定の高さＵを設ける３次プレス成形されている。
１５素材の周壁部１８が、前記樹脂製ベース部材である
絶縁性ベース９へのインサート成形時に、前記頭頂部１
７が、絶縁性ベース９表面から露呈する形状となるよう
に、所定の高さＵを設ける３次プレス成形されている。
【００７４】３次プレス成形時、前記１，２次プレス成
形によって、銅板２０素材の凹部２６周縁部分は、中央
方向へ移動しているので、前記周壁形成部２６ｂと、面
取り部２７ａとの間に挟持されて、延展される銅板２０
素材の体積は少なく、比較的容易に、所定の高さＵを有
するように、周壁部１８を設けることが出来る。
形によって、銅板２０素材の凹部２６周縁部分は、中央
方向へ移動しているので、前記周壁形成部２６ｂと、面
取り部２７ａとの間に挟持されて、延展される銅板２０
素材の体積は少なく、比較的容易に、所定の高さＵを有
するように、周壁部１８を設けることが出来る。
【００７５】このため、容易に、絶縁性ベース９等への
インサート成形を行うことが出来る。
インサート成形を行うことが出来る。
【００７６】以上、この発明の実施の形態１を図面によ
り詳述してきたが、具体的な構成はこの実施の形態１に
限らず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更
等があってもこの発明に含まれる。
り詳述してきたが、具体的な構成はこの実施の形態１に
限らず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更
等があってもこの発明に含まれる。
【００７７】例えば、前記実施の形態１では、金属素材
として銅板２０を用いたものを示して説明してきたが、
特にこれに限らず、例えば、金、鉄等の他の導電体であ
っても、良いことは当然である。
として銅板２０を用いたものを示して説明してきたが、
特にこれに限らず、例えば、金、鉄等の他の導電体であ
っても、良いことは当然である。
【００７８】また、前記実施の形態１では、周壁部１８
に所定の角度が形成されているが、特にこれに限らず、
例えば、前記他の基板部１５の上面に対して、直角に形
成される周壁であってもよい。
に所定の角度が形成されているが、特にこれに限らず、
例えば、前記他の基板部１５の上面に対して、直角に形
成される周壁であってもよい。
【００７９】更に、前記実施の形態１では、前記頭頂部
１７の肉厚が、前記基板部１５の他の部分の肉厚に比し
て、厚くなるように形成されているが、特にこれに限ら
ず、例えば、同一の厚さ等であっても、耐久性が向上す
る程度に肉厚が増大されているものであるならばよい。
１７の肉厚が、前記基板部１５の他の部分の肉厚に比し
て、厚くなるように形成されているが、特にこれに限ら
ず、例えば、同一の厚さ等であっても、耐久性が向上す
る程度に肉厚が増大されているものであるならばよい。
【００８０】
【発明の効果】以上説明してきたように、この発明の請
求項１記載のものによれば、前記周壁部の金属素材が、
前記頭頂部の略中心方向に向けて寄せ集められてプレス
形成されているので、前記周壁部の金属素材が、前記頭
頂部の略中心方向に向けて移動して、該頭頂部の肉厚が
増大する。このため、接点間の接触，離反による摩耗に
対する耐久性が向上する。
求項１記載のものによれば、前記周壁部の金属素材が、
前記頭頂部の略中心方向に向けて寄せ集められてプレス
形成されているので、前記周壁部の金属素材が、前記頭
頂部の略中心方向に向けて移動して、該頭頂部の肉厚が
増大する。このため、接点間の接触，離反による摩耗に
対する耐久性が向上する。
【００８１】また、請求項２に記載されたものでは、前
記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、厚くな
るように形成されているので、接点のうち、各接点間の
接触，離反による摩耗が最も激しい頭頂部の肉厚を増大
させて、耐久性を向上させることが出来る。
記頭頂部の肉厚が、前記周壁部の肉厚に比して、厚くな
るように形成されているので、接点のうち、各接点間の
接触，離反による摩耗が最も激しい頭頂部の肉厚を増大
させて、耐久性を向上させることが出来る。
【００８２】そして、請求項３に記載されたものでは、
前記頭頂部の肉厚が、前記基板部の他の部分の肉厚に比
して同一又は、厚くなるように形成されている。
前記頭頂部の肉厚が、前記基板部の他の部分の肉厚に比
して同一又は、厚くなるように形成されている。
【００８３】このため、前記頭頂部の肉厚のみを耐久性
が保持できる程度に増加させればよいので、原材料費の
増大を抑制することが出来る共に、基板部及び脚部の肉
厚の増大を抑制させて、折曲加工又は、他のコネクタ等
への適応形状への加工を容易に行うことが出来る。
が保持できる程度に増加させればよいので、原材料費の
増大を抑制することが出来る共に、基板部及び脚部の肉
厚の増大を抑制させて、折曲加工又は、他のコネクタ等
への適応形状への加工を容易に行うことが出来る。
【００８４】また、請求項４に記載されたものでは、平
板状のダイに基板部を形成する板状の金属素材が載置さ
れて、押圧面円錐形状のパンチによって、周囲の金属素
材を中心方向へ寄せ集めるようにプレス成形される。
板状のダイに基板部を形成する板状の金属素材が載置さ
れて、押圧面円錐形状のパンチによって、周囲の金属素
材を中心方向へ寄せ集めるようにプレス成形される。
【００８５】このように周囲の金属素材が、中心方向へ
寄せ集められて接点の肉厚を増大させるために寄与す
る。
寄せ集められて接点の肉厚を増大させるために寄与す
る。
【００８６】このため、接点の肉厚が、周囲の肉厚に比
して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
【００８７】そして、請求項５に記載されたものでは、
凹部を有するダイに、金属素材が載置されて、パンチで
押圧されることにより、該凹部の周縁の金属素材が寄せ
集められながら前記凹部内へ落し込まれる。
凹部を有するダイに、金属素材が載置されて、パンチで
押圧されることにより、該凹部の周縁の金属素材が寄せ
集められながら前記凹部内へ落し込まれる。
【００８８】落し込まれた周囲の金属素材は、接点の肉
厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲の肉
厚に比して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
厚を増大させるために寄与し、接点の肉厚が、周囲の肉
厚に比して増大し、耐久性を向上させることが出来る。
【００８９】また、請求項６に記載されたものでは、平
板状の１次ダイに基板部を形成する板状の金属素材が載
置されて、押圧面円錐形状の１次パンチによって、周囲
の金属素材が中心方向へ寄せ集められるように１次プレ
ス成形される。
板状の１次ダイに基板部を形成する板状の金属素材が載
置されて、押圧面円錐形状の１次パンチによって、周囲
の金属素材が中心方向へ寄せ集められるように１次プレ
ス成形される。
【００９０】次に、２次ダイに、該１次プレス成形済み
金属素材が載置されて、２次パンチによって、該寄せ集
められた金属素材部分を、凹部方向へ押圧することによ
り、該寄せ集められた金属素材部分が、凹部に落し込ま
れて２次プレス成形が施される。
金属素材が載置されて、２次パンチによって、該寄せ集
められた金属素材部分を、凹部方向へ押圧することによ
り、該寄せ集められた金属素材部分が、凹部に落し込ま
れて２次プレス成形が施される。
【００９１】このように、金属素材が、１次プレス成形
で前記頭頂部に向けて寄せ集められてから、２次プレス
成形で、凹部に落し込まれるので、金属素材に損傷を与
える虞が少なく、該頭頂部の肉厚を増大させることが出
来る。
で前記頭頂部に向けて寄せ集められてから、２次プレス
成形で、凹部に落し込まれるので、金属素材に損傷を与
える虞が少なく、該頭頂部の肉厚を増大させることが出
来る。
【００９２】また、請求項７に記載されたものでは、前
記凹部の径が、該凹部へ金属素材を落し込ませる前記パ
ンチの径よりも小さくなるように形成されている。
記凹部の径が、該凹部へ金属素材を落し込ませる前記パ
ンチの径よりも小さくなるように形成されている。
【００９３】このため、パンチによって押圧される金属
素材の体積分、前記凹部内に落し込まれるので、前記パ
ンチの先端から、頭頂部の先端までの高さを金属素材の
肉厚よりも、大きくする事が出来る。
素材の体積分、前記凹部内に落し込まれるので、前記パ
ンチの先端から、頭頂部の先端までの高さを金属素材の
肉厚よりも、大きくする事が出来る。
【００９４】従って、頭頂部の肉厚を、他の金属素材の
肉厚に比して大きく設定することが出来る。
肉厚に比して大きく設定することが出来る。
【００９５】そして、請求項８に記載されたものでは、
前記凹部に落し込まれた金属素材の前記周壁部が、樹脂
製ベース部材へのインサート成形時に、前記頭頂部が、
該樹脂製ベースから露呈する形状となるように、プレス
成形される。
前記凹部に落し込まれた金属素材の前記周壁部が、樹脂
製ベース部材へのインサート成形時に、前記頭頂部が、
該樹脂製ベースから露呈する形状となるように、プレス
成形される。
【００９６】このため、容易に、樹脂製ベース部材への
インサート成形を行うことが出来る、という実用上有益
な効果を発揮する。
インサート成形を行うことが出来る、という実用上有益
な効果を発揮する。
【図１】本発明の実施の形態１の端子片の接点構造で、
図２のＡ−Ａ線に沿った位置の要部の断面図である。
図２のＡ−Ａ線に沿った位置の要部の断面図である。
【図２】実施の形態１の端子片の上面図である。
【図３】実施の形態１の端子片の側面図である。
【図４】実施の形態１の端子片の正面図である。
【図５】実施の形態１の端子片の製造方法を説明し、１
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
【図６】実施の形態１の端子片の製造方法を説明し、２
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
【図７】実施の形態１の端子片の製造方法を説明し、３
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
次プレス成形時の要部の部分断面図である。
【図８】従来例の端子片を用いた自動車用イグニッショ
ンスイッチの断面図である。
ンスイッチの断面図である。
【図９】従来例の端子片の斜視図である。
【符号の説明】 ４ 脚部 １０ 可動側接点板 １４ 端子片 １５ 基板部 １６ 接点部 １７ 頭頂部 １８ 周壁部 １９ １次ダイ ２０ 銅板（金属素材） ２１ １次パンチ ２２ ２次ダイ ２３ 凹部 ２４ ２次パンチ ２５ ３次ダイ ２７ ３次パンチ
Claims (8)
- 【請求項１】他のコネクタ孔に挿入されて接続される板
状の脚部と、該脚部から延設されて、電気信号を他の接
触する端子接点に導通すると共に、前記脚部と略同一厚
みを有する基板部とを有し、該基板部には、前記他の接
点端子の配設方向へ膨出することにより、他の接点端子
に接触する頭頂部及び該頭頂部の周囲に形成される周壁
部を有して断面形状を略ハット状とする接点を設けた金
属製の端子片の接点構造であって、 前記頭頂部は、周壁部の金属素材を、該頭頂部の略中心
方向に向けて寄せ集めるようにプレス成形を施して、形
成したことを特徴とする端子片の接点構造。 - 【請求項２】前記頭頂部の肉厚を、前記周壁部の肉厚に
比して、厚くなるように形成することを特徴とする請求
項１記載の端子片の接点構造。 - 【請求項３】前記頭頂部の肉厚を、前記基板部の他の部
分の肉厚に比して同一又は、厚くなるように形成するこ
とを特徴とする請求項１記載の端子片の接点構造。 - 【請求項４】平板状のダイに基板部を形成する板状の金
属素材を載置して、押圧面円錐形状のパンチによって、
周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるようにプレス成
形することを特徴とする端子片の製造方法。 - 【請求項５】凹部を有するダイに、金属素材を載置し
て、該凹部の周縁の金属素材を寄せ集めながら前記凹部
内へ落し込むようにパンチで押圧することを特徴とする
端子片の製造方法。 - 【請求項６】平板状の１次ダイに基板部を形成する板状
の金属素材を載置して、押圧面円錐形状の１次パンチに
よって、周囲の金属素材を中心方向へ寄せ集めるように
１次プレス成形すると共に、該寄せ集められた金属素材
部分を、落し込む凹部を有する２次ダイに、該１次プレ
ス成形済み金属素材を載置して、２次パンチによって、
該寄せ集められた金属素材部分を、凹部方向へ押圧する
ことにより、２次プレス成形を施すことを特徴とする端
子片の製造方法。 - 【請求項７】前記凹部の径は、該凹部へ金属素材を落し
込ませる前記パンチの径よりも小さくなるように形成さ
れていることを特徴とする各請求項５又は６記載の端子
片の製造方法。 - 【請求項８】前記凹部に落し込まれた金属素材をプレス
成形することにより、樹脂製ベース部材へのインサート
成形時に、前記頭頂部が、該樹脂製ベースから露呈する
形状となるように、前記周壁部を形成することを特徴と
する各請求項５乃至７記載の端子片の製造方法。
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