JP3056358B2 - 金属接点の接合方法 - Google Patents
金属接点の接合方法Info
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- fixed contact
- terminal plate
- terminal
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
- H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
- H01H11/06—Fixing of contacts to carrier ; Fixing of contacts to insulating carrier
- H01H2011/067—Fixing of contacts to carrier ; Fixing of contacts to insulating carrier by deforming, e.g. bending, folding or caulking, part of the contact or terminal which is being mounted
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スイッチ装置に備えら
れる金属接点の接合方法に係り、特に、クリップ状の接
点部を有する固定接点板を引き出し端子を有する端子板
に一体化するための接合方法に関する。
れる金属接点の接合方法に係り、特に、クリップ状の接
点部を有する固定接点板を引き出し端子を有する端子板
に一体化するための接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】検出スイッチのように外部操作力によっ
てスイッチングが行われるスイッチ装置は、固定接点お
よび可動接点を内蔵するウエハと、可動接点を保持する
スライダと、スライダを初期位置まで復帰させる復帰ば
ねなどから概略構成されているが、小型化を実現するた
めに、前記可動接点と復帰ばねとを１つのコイルばねで
共用し、この可動接点をクリップ状の固定接点に接離さ
せるようにしたスイッチ装置が知られている。かかるス
イッチ装置において、クリップ状の前記固定接点は引き
出し端子を介してウエハの外部に導出されるが、前者の
固定接点はコイルばね状の可動接点をスムーズに且つ確
実に挟持するために充分な弾性が必要で、後者の引き出
し端子はプリント基板に実装されるため充分な強度が必
要であり、したがって、これらの固定接点と引き出し端
子を一枚の金属板から折り曲げ形成した場合、両者の要
求を共に満たすことができなくなる。
てスイッチングが行われるスイッチ装置は、固定接点お
よび可動接点を内蔵するウエハと、可動接点を保持する
スライダと、スライダを初期位置まで復帰させる復帰ば
ねなどから概略構成されているが、小型化を実現するた
めに、前記可動接点と復帰ばねとを１つのコイルばねで
共用し、この可動接点をクリップ状の固定接点に接離さ
せるようにしたスイッチ装置が知られている。かかるス
イッチ装置において、クリップ状の前記固定接点は引き
出し端子を介してウエハの外部に導出されるが、前者の
固定接点はコイルばね状の可動接点をスムーズに且つ確
実に挟持するために充分な弾性が必要で、後者の引き出
し端子はプリント基板に実装されるため充分な強度が必
要であり、したがって、これらの固定接点と引き出し端
子を一枚の金属板から折り曲げ形成した場合、両者の要
求を共に満たすことができなくなる。
【０００３】そこで、本出願人は、このような要求を満
たす接点構造として、実開平３−１１２８３１号公報に
記載した接点構造を先に提案した。図４は上記公報に記
載された従来の金属接点を示す斜視図、図５は図４の金
属接点に備えられる固定接点および端子板の接合方法を
説明する断面図である。
たす接点構造として、実開平３−１１２８３１号公報に
記載した接点構造を先に提案した。図４は上記公報に記
載された従来の金属接点を示す斜視図、図５は図４の金
属接点に備えられる固定接点および端子板の接合方法を
説明する断面図である。
【０００４】図４に示す金属接点は、下方に延びる一対
の引き出し端子１を有する端子板２と、長手方向の中央
部分にクリップ状の接点部５を有する固定接点板３とで
構成されており、これら端子板２と固定接点板３とは後
述する接合方法によって一体化される。前記端子板２は
板厚が０．２〜０．３ｍｍ程度の充分な強度を有するフ
ープ状の導電性金属板からなり、この導電性金属板にプ
レス加工を施すことにより前記引き出し端子１が形成さ
れるが、このプレス加工時に上方に突出する一対の突起
４も形成される。一方、前記固定接点板３は板厚が０．
１ｍｍ程度以下の弾性に富むフープ状の導電性金属薄板
からなり、この導電性金属薄板にプレス加工を施すこと
により前記接点部５が形成されるが、このプレス加工時
に一対の通孔６も形成される。このように端子板２と固
定接点板３とを別々に形成した後、端子板２の上面に固
定接点板３を載置して両者を位置決めし、次いで、端子
板２の突起４を固定接点板３の通孔６にそれぞれ嵌入し
た後、前記突起４の頭部４ａをかしめることにより、端
子板２と固定接点板３とは接合・一体化される。
の引き出し端子１を有する端子板２と、長手方向の中央
部分にクリップ状の接点部５を有する固定接点板３とで
構成されており、これら端子板２と固定接点板３とは後
述する接合方法によって一体化される。前記端子板２は
板厚が０．２〜０．３ｍｍ程度の充分な強度を有するフ
ープ状の導電性金属板からなり、この導電性金属板にプ
レス加工を施すことにより前記引き出し端子１が形成さ
れるが、このプレス加工時に上方に突出する一対の突起
４も形成される。一方、前記固定接点板３は板厚が０．
１ｍｍ程度以下の弾性に富むフープ状の導電性金属薄板
からなり、この導電性金属薄板にプレス加工を施すこと
により前記接点部５が形成されるが、このプレス加工時
に一対の通孔６も形成される。このように端子板２と固
定接点板３とを別々に形成した後、端子板２の上面に固
定接点板３を載置して両者を位置決めし、次いで、端子
板２の突起４を固定接点板３の通孔６にそれぞれ嵌入し
た後、前記突起４の頭部４ａをかしめることにより、端
子板２と固定接点板３とは接合・一体化される。
【０００５】このように構成された金属接点にあって
は、引き出し端子１を有する端子板２を比較的厚い金属
板で形成し、クリップ状の接点部５を有する固定接点板
３を弾性を充分に持たせるように薄い金属板で形成し、
両者を電気的かつ機械的に接合したため、引き出し端子
１の強度を高めた状態でクリップ状の接点部５に充分な
弾性を付与させることができ、しかも、引き出し端子１
の形状や配置変更に対する自由度を高めることができ
る。
は、引き出し端子１を有する端子板２を比較的厚い金属
板で形成し、クリップ状の接点部５を有する固定接点板
３を弾性を充分に持たせるように薄い金属板で形成し、
両者を電気的かつ機械的に接合したため、引き出し端子
１の強度を高めた状態でクリップ状の接点部５に充分な
弾性を付与させることができ、しかも、引き出し端子１
の形状や配置変更に対する自由度を高めることができ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術にあっては、前記突起４をプレス加工によって形
成する際、端子板２の上面にプレス用のダイ（図示せ
ず）を載置した状態で端子板２の下面側から板厚の途中
までパンチ（図示せず）で押圧する手法、いわゆるハー
フパンチと呼ばれる手法が用いられ、端子板２の下面側
にプレス加工に伴う偏肉効果により凹部７（図５参照）
が形成されるとともに、端子板２の上面側に前記突起４
が突出形成される。このため、例えば０．２〜０．３ｍ
ｍ程度の比較的板厚が厚いフープ状の導電性金属板を用
いたとしても、突起４の突出高さはせいぜい０．１〜
０．１２ｍｍ程度にしかならず、しかも、突起４の頭部
４ａの周縁をＲ形状に形成することはできず、該周縁は
ほぼ直角に形成されることになる。その結果、端子板２
の突起４と固定接点板３の通孔６とを高精度に位置合わ
せしないと、突起４が通孔６に嵌入しなかったり、仮に
嵌入できたとしても突起４のかしめ力が低下し、端子板
２と固定接点板３とを確実に接合することができないと
いう問題があった。
来技術にあっては、前記突起４をプレス加工によって形
成する際、端子板２の上面にプレス用のダイ（図示せ
ず）を載置した状態で端子板２の下面側から板厚の途中
までパンチ（図示せず）で押圧する手法、いわゆるハー
フパンチと呼ばれる手法が用いられ、端子板２の下面側
にプレス加工に伴う偏肉効果により凹部７（図５参照）
が形成されるとともに、端子板２の上面側に前記突起４
が突出形成される。このため、例えば０．２〜０．３ｍ
ｍ程度の比較的板厚が厚いフープ状の導電性金属板を用
いたとしても、突起４の突出高さはせいぜい０．１〜
０．１２ｍｍ程度にしかならず、しかも、突起４の頭部
４ａの周縁をＲ形状に形成することはできず、該周縁は
ほぼ直角に形成されることになる。その結果、端子板２
の突起４と固定接点板３の通孔６とを高精度に位置合わ
せしないと、突起４が通孔６に嵌入しなかったり、仮に
嵌入できたとしても突起４のかしめ力が低下し、端子板
２と固定接点板３とを確実に接合することができないと
いう問題があった。
【０００７】本発明は、このような従来技術における実
情に鑑みてなされたもので、その目的は、固定接点板と
端子板とを簡単にかつ強固に接合することができ、量産
性に優れた金属接点の接合方法を提供することにある。
情に鑑みてなされたもので、その目的は、固定接点板と
端子板とを簡単にかつ強固に接合することができ、量産
性に優れた金属接点の接合方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、引き出し端子を有する平板状の金属板か
らなる端子板に少なくとも一対の通孔を形成し、この端
子板の上面に、平板状の金属薄板からなり中央部分にク
リップ状の接点部を有する固定接点板を載置し、しかる
後、前記通孔をプレス用のダイにした状態で、前記固定
接点板の該通孔と対向する部分を上方から切り曲げパン
チで押圧して切り曲げ部を形成することにより、この切
り曲げ部を介して該固定接点板と前記端子板とを仮接合
し、次工程でストリッパおよびかしめパンチで前記切り
曲げ部を加圧することにより、前記固定接点板と前記端
子板とを本接合する構成にしてある。また、上記構成に
おいて、切り曲げパンチの先端の形状を複数の面を有す
る多角錐状にしてある。
に、本発明は、引き出し端子を有する平板状の金属板か
らなる端子板に少なくとも一対の通孔を形成し、この端
子板の上面に、平板状の金属薄板からなり中央部分にク
リップ状の接点部を有する固定接点板を載置し、しかる
後、前記通孔をプレス用のダイにした状態で、前記固定
接点板の該通孔と対向する部分を上方から切り曲げパン
チで押圧して切り曲げ部を形成することにより、この切
り曲げ部を介して該固定接点板と前記端子板とを仮接合
し、次工程でストリッパおよびかしめパンチで前記切り
曲げ部を加圧することにより、前記固定接点板と前記端
子板とを本接合する構成にしてある。また、上記構成に
おいて、切り曲げパンチの先端の形状を複数の面を有す
る多角錐状にしてある。
【０００９】
【作用】本発明は上記のように、予め通孔が形成された
端子板の上面に固定接点板を載置し、この状態で該固定
接点板の前記通孔と対向する部分を上方から切り曲げパ
ンチで押圧して切り曲げ部を形成することにより、この
切り曲げ部を介して該固定接点板を端子板に仮接合する
ようになっている。このため、端子板上に固定接点板を
載置する際、両者を高精度で位置決めする必要がなくな
り、しかも、前記通孔をプレス用のダイとして用いて固
定接点板に孔あけ加工および切り曲げ加工を一括して施
すようになっているため、端子板および固定接点板の加
工を容易に行うことができる。また、前述した仮接合の
後の工程で、ストリッパおよびかしめパンチで前記切り
曲げ部を加圧することにより、固定接点板と端子板とを
本接合することから、前記切り曲げ部を介して固定接点
板を端子板に強固に接合することができる。さらに、切
り曲げパンチの先端の形状を複数の面を有する多角錐状
にすると、仮工程で切り曲げ部が周囲に広がる方向に形
成されるため、仮接合した固定接点板が端子板から分離
しなくなり、安定した状態で次工程まで送ることができ
る。
端子板の上面に固定接点板を載置し、この状態で該固定
接点板の前記通孔と対向する部分を上方から切り曲げパ
ンチで押圧して切り曲げ部を形成することにより、この
切り曲げ部を介して該固定接点板を端子板に仮接合する
ようになっている。このため、端子板上に固定接点板を
載置する際、両者を高精度で位置決めする必要がなくな
り、しかも、前記通孔をプレス用のダイとして用いて固
定接点板に孔あけ加工および切り曲げ加工を一括して施
すようになっているため、端子板および固定接点板の加
工を容易に行うことができる。また、前述した仮接合の
後の工程で、ストリッパおよびかしめパンチで前記切り
曲げ部を加圧することにより、固定接点板と端子板とを
本接合することから、前記切り曲げ部を介して固定接点
板を端子板に強固に接合することができる。さらに、切
り曲げパンチの先端の形状を複数の面を有する多角錐状
にすると、仮工程で切り曲げ部が周囲に広がる方向に形
成されるため、仮接合した固定接点板が端子板から分離
しなくなり、安定した状態で次工程まで送ることができ
る。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。図１は本発明の一実施例に係る金属接点の接合方法
を説明する斜視図、図２は本実施例の本接合工程を説明
する断面図、図３は図２の本接合工程により加圧される
切り曲げ部を下面側より見た底面図である。
る。図１は本発明の一実施例に係る金属接点の接合方法
を説明する斜視図、図２は本実施例の本接合工程を説明
する断面図、図３は図２の本接合工程により加圧される
切り曲げ部を下面側より見た底面図である。
【００１１】本実施例の接合方法が用いられる金属接点
は、図１に示すように、引き出し端子８を有する端子板
９と、この端子板９の上面に載置される固定接点板１０
とからなっている。前記端子板９は例えば０．３５ｍｍ
程度の板厚に設定される平板状の導電性金属板からな
り、該導電性金属板をプレス加工する際、端子板９の所
定位置に例えば内径１ｍｍ程度の一対の通孔１１がそれ
ぞれ形成される。一方、前記固定接点板１０は例えば
０．０７ｍｍ程度の板厚に設定される平板状の導電性金
属薄板からなり、該導電性金属薄板にプレス加工を施す
ことにより、固定接点板１０の長手方向の中央部分にク
リップ状の接点部１２が形成される。また、本実施例の
接合方法に用いられる切り曲げパンチ１３は、図１に示
すように、先端が四角錐状に形成されている。
は、図１に示すように、引き出し端子８を有する端子板
９と、この端子板９の上面に載置される固定接点板１０
とからなっている。前記端子板９は例えば０．３５ｍｍ
程度の板厚に設定される平板状の導電性金属板からな
り、該導電性金属板をプレス加工する際、端子板９の所
定位置に例えば内径１ｍｍ程度の一対の通孔１１がそれ
ぞれ形成される。一方、前記固定接点板１０は例えば
０．０７ｍｍ程度の板厚に設定される平板状の導電性金
属薄板からなり、該導電性金属薄板にプレス加工を施す
ことにより、固定接点板１０の長手方向の中央部分にク
リップ状の接点部１２が形成される。また、本実施例の
接合方法に用いられる切り曲げパンチ１３は、図１に示
すように、先端が四角錐状に形成されている。
【００１２】そして本実施例の接合方法にあっては、予
め通孔１１が形成された端子板９の上面に固定接点板１
０を載置し、この状態で該固定接点板１０の通孔１１と
対向する部分を上方から切り曲げパンチ１３により押圧
する。その結果、端子板９の通孔１１をプレス用のダイ
として固定接点板１０が切り曲げられることから、図３
に示すように４つの切り曲げ部１４が形成され、これら
切り曲げ部１４が端子板９の通孔１１を挿通し、その一
部が端子板９の下面から突出するため、各切り曲げ部１
４を介して該固定接点板１０が端子板９に対して仮接合
される。次工程で、図２に示すように、固定接点板１０
の上面にストリッパ１５を載置し、かしめパンチ１６で
切り曲げ部１４を下方から加圧し、この切り曲げ部１４
を端子板９に密着させることにより、該切り曲げ部１４
を介して固定接点板１０が端子板９に本接合される。
め通孔１１が形成された端子板９の上面に固定接点板１
０を載置し、この状態で該固定接点板１０の通孔１１と
対向する部分を上方から切り曲げパンチ１３により押圧
する。その結果、端子板９の通孔１１をプレス用のダイ
として固定接点板１０が切り曲げられることから、図３
に示すように４つの切り曲げ部１４が形成され、これら
切り曲げ部１４が端子板９の通孔１１を挿通し、その一
部が端子板９の下面から突出するため、各切り曲げ部１
４を介して該固定接点板１０が端子板９に対して仮接合
される。次工程で、図２に示すように、固定接点板１０
の上面にストリッパ１５を載置し、かしめパンチ１６で
切り曲げ部１４を下方から加圧し、この切り曲げ部１４
を端子板９に密着させることにより、該切り曲げ部１４
を介して固定接点板１０が端子板９に本接合される。
【００１３】このように構成した実施例では、端子板９
の通孔１１をプレス用のダイとして用いて固定接点板１
０に孔あけ加工および切り曲げ加工を一括して施すよう
になっていることから、端子板９および固定接点板１０
の加工を容易に行なえるとともに、端子板９上に固定接
点板１０を載置する際の位置決めを高精度で行なうこと
を要せずに済み、安定した量産加工が実現できる。ま
た、仮接合の後の工程で、ストリッパ１５およびかしめ
パンチ１６で切り曲げ部１４を加圧することにより、固
定接点板１０を端子板９に本接合することから、切り曲
げ部１４を介して固定接点板１０を端子板９に強固に接
合することができる。さらに、前記仮接合工程で、４つ
の切り曲げ部１４が周囲に広がる方向に形成されている
ことから、仮接合した固定接点板１０が端子板９から分
離することがなく、すなわち安定した状態で次工程まで
送ることができる。
の通孔１１をプレス用のダイとして用いて固定接点板１
０に孔あけ加工および切り曲げ加工を一括して施すよう
になっていることから、端子板９および固定接点板１０
の加工を容易に行なえるとともに、端子板９上に固定接
点板１０を載置する際の位置決めを高精度で行なうこと
を要せずに済み、安定した量産加工が実現できる。ま
た、仮接合の後の工程で、ストリッパ１５およびかしめ
パンチ１６で切り曲げ部１４を加圧することにより、固
定接点板１０を端子板９に本接合することから、切り曲
げ部１４を介して固定接点板１０を端子板９に強固に接
合することができる。さらに、前記仮接合工程で、４つ
の切り曲げ部１４が周囲に広がる方向に形成されている
ことから、仮接合した固定接点板１０が端子板９から分
離することがなく、すなわち安定した状態で次工程まで
送ることができる。
【００１４】なお、上記実施例では、先端が四角錐状に
形成された切り曲げパンチ１３を用いて、固定接点板１
０に４つの切り曲げ部１４を形成した場合について説明
したが、切り曲げパンチ１３の形状は四角錐状に限定さ
れず、三角錐状や五角錐状など他の形状のものを用いて
もよい。
形成された切り曲げパンチ１３を用いて、固定接点板１
０に４つの切り曲げ部１４を形成した場合について説明
したが、切り曲げパンチ１３の形状は四角錐状に限定さ
れず、三角錐状や五角錐状など他の形状のものを用いて
もよい。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
端子板の通孔をプレス用のダイにして固定接点板と端子
板とが仮固定され、その状態が切り曲げ部で維持された
まま次工程に送られて本固定されるため、固定接点板と
端子板とを簡単にかつ強固に接合することができ、量産
性に優れた金属接点を提供できる。
端子板の通孔をプレス用のダイにして固定接点板と端子
板とが仮固定され、その状態が切り曲げ部で維持された
まま次工程に送られて本固定されるため、固定接点板と
端子板とを簡単にかつ強固に接合することができ、量産
性に優れた金属接点を提供できる。
【図１】本発明の一実施例に係る金属接点の接合方法を
説明する斜視図である。
説明する斜視図である。
【図２】本実施例の本接合工程を説明する断面図であ
る。
る。
【図３】図２の本接合工程により加圧される切り曲げ部
を下面側より見た底面図である。
を下面側より見た底面図である。
【図４】従来の金属接点を示す斜視図である。
【図５】図４の金属接点に備えられる固定接点板および
端子板の接合方法を説明する断面図である。
端子板の接合方法を説明する断面図である。
８ 引き出し端子 ９ 端子板 １０ 固定接点板 １１ 通孔 １２ 接点部 １３ 切り曲げパンチ １４ 切り曲げ部 １５ ストリッパ １６ かしめパンチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01H 11/06 H01H 1/58 H01H 1/06 H01H 1/26 H01H 11/00
Claims (2)
- 【請求項１】 引き出し端子を有する平板状の金属板か
らなる端子板に少なくとも一対の通孔を形成し、この端
子板の上面に、平板状の金属薄板からなり中央部分にク
リップ状の接点部を有する固定接点板を載置し、しかる
後、前記通孔をプレス用のダイにした状態で、前記固定
接点板の該通孔と対向する部分を上方から切り曲げパン
チで押圧して切り曲げ部を形成することにより、この切
り曲げ部を介して該固定接点板と前記端子板とを仮接合
し、次工程でストリッパおよびかしめパンチで前記切り
曲げ部を加圧することにより、前記固定接点板と前記端
子板とを本接合することを特徴とする金属接点の接合方
法。 - 【請求項２】 請求項１の記載において、前記切り曲げ
パンチの先端の形状が複数の面を有する多角錐状になっ
ていることを特徴とする金属接点の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5231652A JP3056358B2 (ja) | 1993-09-17 | 1993-09-17 | 金属接点の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5231652A JP3056358B2 (ja) | 1993-09-17 | 1993-09-17 | 金属接点の接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0785747A JPH0785747A (ja) | 1995-03-31 |
| JP3056358B2 true JP3056358B2 (ja) | 2000-06-26 |
Family
ID=16926856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5231652A Expired - Fee Related JP3056358B2 (ja) | 1993-09-17 | 1993-09-17 | 金属接点の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3056358B2 (ja) |
-
1993
- 1993-09-17 JP JP5231652A patent/JP3056358B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0785747A (ja) | 1995-03-31 |
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