SU986575A1

SU986575A1 - Способ штамповки чашеобразных деталей

Info

Publication number: SU986575A1
Application number: SU813318929A
Authority: SU
Inventors: Оскар Акрамович Кайбышев; Михаил Иванович Мазурский; Евгений Георгиевич Бабин; Николай Георгиевич Баушев; Владимир Алексеевич Шундалов
Original assignee: Уфимский авиационный институт им.Орджоникидзе
Priority date: 1981-07-06
Filing date: 1981-07-06
Publication date: 1983-01-07

Description

1

Изобретение относитс к области обра ботки металлов давлением, а именно к способам гор чей объемной штамповки.

Известен способ штамповки Cl 3 в котором гор чую заготовку укладывают в матрицу, затем на нее устанавливают тромбовку, имеющую плоский рабочий торец, а на другом торце - выемку под черновой пуансон, и с помощью этого пуансона, вдавливают заготовку в матрицу . Предварительно прошивают тем же пуансоном, но без тромбовки. Затем производ т окончательную штамповку чистовым пуансоном.

Недостатком этого способа вл етс повышенное усилие штамповки, обусловленное , в частности, неблагопри тными услови ми контактного трени в полости штампа, так как направление точени металла при прошивке прсугивс юложно движеншо деформирующего инструмента/

Известен также способ штамповки чашеобразных деталей С 2 , наиболее бпвакий к предлагаемому, в котором пипинд-

рическую заготовку нагревают, укладывают в осевое отверстие верхней части матрицы и выдавливают в кольцевой зазор между верхней и нижней част ми матрицы , неизмен емый в процессе деформировани .

Этот способ, в отличие от описанного выше, позвол ет получить изделие аа один переход при любом соотношении его размеров.

Недостатком этого способа вл етс большое усилие деформировани , которое зависит, в частности, от велйчввы зазора между вepiнeй и «вмсней част ми матрв-. цы, т.е. по существу, от толщины стенки штампуемого издели , а также от. контактного трени в полости штампа. . Цепью изобретени вл етс снижение усили выдавливани .

Claims

Дл этого процесс выдавливани осуществл ют в две стадии: аа первой увв и« чивают копьсевой зазор между верхней в нижней-част ми матрицы перемещением верхней части матрипь навстречу пуавсону до окончани его хода, а на второй стадии перемещают верхнюю часть матрицы . На фиг. 1-4 показан процесс деформи ровани детали типа полусферы по эта пам. Способ осуществл етс следующим образом . На фиг. 1 показан исходный момент деформировани . Пуансон 1 касаетс заготовки 2, KDTopain установлена в отверстие верхней части 3 матрицы, и опираетс на нижнюю часть 4 матрицы На фиг. 2 изображен схема процесса на- первой стадии выдавливани . Верхнюю часть 3 матрицы удерживают в крайнем нижнем положении, обеспечива этим,минимальную величину зазора между чао т ми 4 и 3 матрицы и, следовательно, наибольшее сопротивление истечению металла в него. Благодар этому, а также за счет действи активных углов заполн етс преимущественно полость в пуансоне 1. Усилие деформировани при этом такое же, как и в известном способе 2 так как на этой стадии они не отличаютс , но меньшее, чем в конце деформировани по известному способу, когда деформации подвергаетс почти весь объем металла заготовки и площадь контакта деформируемого металла с инструментом наибольша . На фиг. 3 изображена схема процесса на второй стадии выдавливани . После заполнени полости в пуансоне 1 подвижную верхнюю часть 3 матрицы перемещают вверх навстречу пуансону 1, например с помощью гидроцилиндра, облегча тем самым заполнение кольцевого зазора образуемого верхней 3 и нижней 4 част ми матрицы, что обусловливает снижение усили деформировани на этой стадии. На фиг. 4 изображен третий, конечный этап деформировани . По окончании рабоч чего хода пуансоНа 1 подвижную часть 3 матрицы перемещают вниз, осуществл доштамповку стенки издели .На этом действуют два фактора, у1У1еньщающих потребное усилие деформировани : вопервых , активный характер сил контактно го трени на рабочей поверхности подвижной верхней части 3 матрицы (показаны мелкими стрелками), так как деформируемый металл течет в сторону движени деформирующего инструмента верхней части матрицы, во-вторых, на данном этапе происходит деформаци только части металла заготовки (зона дефорыации показана двойной щтриховкой), причем меньщей, чем в известном способе, так как центральна часть издели уже приобрела конечные размеры. Предлагаемый способ имеет следук щие преимущества: универсальность, то есть возможность щтамповать за один переход любые юдели указанного типа, в том числе и тонкостенные; меньшее усШ1ие деформировани , позвол ющее примен ть оборудование меньщей мощнооти или щтамповать издели больщих размеров; улучшение качества изделий вследствие снижени неравномерности деформации по толщине стенки, обусловленного активным характером сил контактного трени на поверхности подвижной части матрицы при доштамповке. Формула изобретени Способ щтамповки чашеобразных деталей , заключающийс в нагреве цилиндрической заготовки, укладке ее в осевое отверстие верхней части матрицы и в выдавливании в кольцевой зазор межу верхней и нижней част ми матрихш, отличающийс тем, что, с целью снижени усили к 1давливани , процесс выдавливани осуществл ют в ве стадии: на первой увеличивают кольцевой зазор между верхней и нижней част ми матрицы перемещением верхней части матрицы навстречу пуансону до окончани его хода, а на второй стадии перемещают верхнюю часть матрицы. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Брюханов А.Н. Ковка и объемна . щтамповка-, М., Машиностроение, 1975, с. 267, 268.
2.Авторское свидетельство СССР № 721245, МКИ В21К 21/08, 15.03.80 (прототип).