JPH09245639A

JPH09245639A - カラー陰極線管の螢光面製造方法

Info

Publication number: JPH09245639A
Application number: JP5314296A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Suzuki; 哲雄鈴木; Seiji Miura; 清司三浦
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1996-03-11
Filing date: 1996-03-11
Publication date: 1997-09-19

Abstract

(57)【要約】【課題】フェイスプレート１内面に顔料層を形成する
際、他色の顔料粒子の混入を防いで、高いコントラスト
の表示画面が得られる螢光面を製造する。【解決手段】プレート１内面に形成した赤色顔料膜３
Ｒを露光マスクで露光する工程、露光した赤色顔料膜３
Ｒ上に形成した第１の有機樹脂膜４（１）を現像して樹
脂膜４（１）付の赤色顔料層５Ｒを得る工程、プレート
１内面に形成した青色顔料膜３Ｂを露光マスクで露光す
る工程、露光した青色顔料膜３Ｂ上に形成した第２の有
機樹脂膜４（２）を現像して樹脂膜４（２）付の青色顔
料層５Ｂを得る工程、プレート１内面に形成した緑色顔
料膜３Ｇを露光マスクで露光し、その後に現像して緑色
顔料層５Ｇを得る工程、露光マスクを用いた露光及び現
像により、赤色顔料層５Ｒ、青色顔料層５Ｂ、緑色顔料
層５Ｇ上に各々同色の螢光体層６Ｒ、６Ｂ、６Ｇを形成
する工程を経てカラー陰極線管の螢光面を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カラー陰極線管の
螢光面製造方法に係わり、特に、高いコントラストの画
像を表示させることが可能なカラー陰極線管の螢光面製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、カラー陰極線管においては、高い
コントラストの表示画面を実現することが要求されるよ
うになり、それに伴って、カラー陰極線管の管面反射を
低下させるために、陰極線管のフェイスプレートに着色
ガラスを用いる手段（以下、これを既知の第１の手段と
いう）や、螢光膜を形成する緑、赤、青の３色の螢光体
粒子にそれぞれ同色の顔料を付着させた螢光体粒子を用
い、螢光面を製造する手段（以下、これを既知の第２の
手段という）が採用されている。

【０００３】この場合、既知の第１の手段は、着色ガラ
スを選択して、その光透過率が低くなるように調整すれ
ば、実用的な範囲において任意のコントラストの表示画
面を得ることができるものであるが、着色ガラスの部分
において、外部入射光だけでなく、螢光面からの発光成
分も比較的多く吸収されるため、表示画面の明るさが著
しく低下してしまうという欠点を有している。

【０００４】一方、既知の第２の手段は、表示画面の明
るさをあまり低下させずに、コントラストを改善するこ
とができる有効な手段であるが、高いコントラストを得
ようとすれば、螢光体粒子の表面に多量の顔料を付着さ
せる必要があり、螢光体粒子の表面に多量の顔料を付着
させることに製造技術的な限界がある。そして、仮り
に、螢光体粒子の表面に多量の顔料を付着させることが
できたとしても、螢光体粒子に付着される顔料の濃度が
高すぎると、コントラストの改善効果よりも、表示画面
の明るさの低下の影響の方がより顕著に現れるという欠
点を有している。

【０００５】一方、既知の第１の手段及び既知の第２の
手段の欠点をそれぞれ除去し、かつ、既知の第１の手段
及び既知の第２の手段の長所のみを活用する、具体的に
は、表示画面の明るさの低下を比較的少なくした状態
で、コントラストの改善を図るようにした手段（以下、
これを既知の第３の手段という）も既に開発されてお
り、既知の第３の手段の一例として、特開昭６４−７４
５７号に開示の手段がある。

【０００６】そして、前記特開昭６４−７４５７号に開
示の手段（既知の第３の手段）は、陰極線管のフェイス
プレートの内面と３色の螢光体層との間に、これら３色
の螢光体層毎に、螢光体の発光色と同色の体色の顔料層
を設けているものであって、顔料層の体色をその部分に
存在する螢光体の発光色と同色になるように選ぶことに
より、それぞれの色の顔料層においては、外部入力光を
充分に吸収するとともに、対応する色の螢光膜から発光
される光の吸収を最小にし、表示画面の明るさをあまり
低減させることなく、コントラストを改善するようにし
ているものである。

【０００７】この場合、前記特開昭６４−７４５７号に
開示の手段（既知の第３の手段）においては、顔料層を
形成する場合、一般に、カラー陰極線管の螢光面を形成
するためのフォトリソグラフィ技術を用いている。即
ち、最初に、第１色の顔料スラリー、例えば、赤顔料
と、重クロム酸ナトリウム（以下、ＳＤＣという）及び
ポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡという）とを混合
して得られた赤顔料スラリーを、カラー陰極線管のフェ
イスプレートの内面に塗布し、その塗布膜を乾燥して赤
色顔料膜を形成した後、赤色顔料膜を露光マスクを介し
て露光し、現像してフェイスプレートの内面の所定の個
所に赤顔料層を形成している。次に、第２色の顔料スラ
リー、例えば、青顔料と、感光性結合剤とを混合して得
られた青顔料スラリーを、赤顔料層を形成したフェイス
プレートの内面に塗布し、その塗布膜を乾燥して青色顔
料膜を形成した後、青色顔料膜を露光マスクを介して露
光し、現像してフェイスプレートの内面の所定の個所に
青顔料層を形成している。続いて、第３色の顔料スラリ
ー、例えば、緑顔料と、感光性結合剤とを混合して得ら
れた緑顔料スラリーを、赤顔料層及び青顔料層を形成し
たフェイスプレートの内面に塗布し、その塗布膜を乾燥
して緑色顔料膜を形成した後、緑色顔料膜を露光マスク
を介して露光し、現像してフェイスプレートの内面の所
定の個所に緑顔料層を形成するものである。

【０００８】このように、前記特開昭６４−７４５７号
に開示の手段（既知の第３の手段）においては、赤顔料
層、青顔料層、緑顔料層のそれぞれが所定のパターンを
有するように塗り分けられ、全体として１つの顔料層が
形成されるものである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】前記特開昭６４−７４
５７号に開示の手段（既知の第３の手段）は、一応、表
示画面の明るさの低下を比較的少なくした状態で、コン
トラストの改善を図ることができるものの、第１色の顔
料スラリー、例えば、赤顔料スラリー上に、第２色の顔
料スラリー、例えば、青顔料スラリーや、第３色の顔料
スラリー、例えば、緑顔料スラリーを塗布しているもの
であるため、先に塗布形成されている顔料層の中に、後
から塗布される顔料粒子が混入し、色のかぶりが発生し
て混色を生じやすいという問題がある。

【００１０】もっとも、前記特開昭６４−７４５７号に
開示の手段（既知の第３の手段）においては、現像の際
に充分な時間をかけて現像を行えば、一応、混色の発生
をなくすことができるようになるが、充分な時間をかけ
た現像を行ったときに、必要とする部分までが一緒に除
去されることがあり、一部の色の顔料層に欠損を生じる
等、良好な顔料層パターンを得ることができない場合も
ある。また、使用される各色の顔料は、粒子径が０．０
０５乃至０．１μｍときわめて小さいものであるため、
これらの顔料粒子が他色の顔料層の凹凸部分に嵌まり込
み、充分な時間をかけた現像を行ったとしても、嵌まり
込んだ顔料粒子を除去できず、僅かながら色のかぶりが
発生して混色を生じる場合もある。

【００１１】本発明は、これらの問題点を解決するもの
で、その目的は、フェイスプレートの内面に顔料層を形
成する場合、次に塗布される他の色の顔料粒子の混入を
防ぐ手段を施し、混色の発生をなくして、高いコントラ
ストの表示画面を得るカラー陰極線管の螢光面製造方法
を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記目的の達成には、第
１色の顔料層を形成する際に、まず、フェイスプレート
の内面に第１色の顔料膜を形成し、次に、第１色の顔料
膜を露光マスクを用いて露光し、続いて、第１色の顔料
膜上に第１の有機樹脂膜を形成し、その後に、現像して
第１の有機樹脂膜を付着させた状態の第１色の顔料層を
形成する。第２色の顔料層を形成する際も同じで、ま
ず、フェイスプレートの内面に形成している第１色の顔
料層の上に第２色の顔料膜を形成し、次に、第２色の顔
料膜を露光マスクを用いて露光し、続いて、第２色の顔
料膜上に第２の有機樹脂膜を形成し、その後に、現像し
て第２の有機樹脂膜を付着させた状態の第２色の顔料層
を形成する。第３色の顔料層を形成する際は、まず、フ
ェイスプレートの内面に形成している第１色の顔料層及
び第２色の顔料膜の上に第３色の顔料膜を形成し、次
に、第３色の顔料膜を露光マスクを用いて露光し、続い
て、現像して第３色の顔料層を形成する。このように、
フェイスプレートの内面には、第１色乃至第３色の顔料
層からなる所定パターンの顔料層が形成される。

【００１３】この場合、フェイスプレートの内面に、始
めに形成される第１色の顔料膜、及び、次に形成される
第２色の顔料膜の表面に、それぞれ、第１の有機樹脂膜
及び第２の有機樹脂膜を付着させ、第１色の顔料膜及び
第２色の顔料膜の表面の凹凸部分を第１の有機樹脂膜及
び第２の有機樹脂膜で埋めて滑らかにしているので、第
１色の顔料層の表面の凹凸部分に第２色及び第３色の顔
料粒子が嵌まり込んだり、第２色の顔料層の表面の凹凸
部分に第３色の顔料粒子が嵌まり込んだりすることがな
くなり、かぶりによる混色の発生を防いで、高いコント
ラストの表示画面が実現できるカラー陰極線管の螢光面
を製造することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明によるカラー陰極線管の螢
光面製造方法の実施の形態は、次のとおりである。

【００１５】第１工程として、カラー陰極線管のフェイ
スプレートの内面に、第１色（例えば赤色）の顔料スラ
リーの塗布によって第１色（例えば赤色）の顔料膜を形
成し、第１色（例えば赤色）の顔料膜を露光マスクを用
いて露光する。

【００１６】第２工程として、露光した第１色（例えば
赤色）の顔料膜上に第１の有機樹脂膜（例えばアクリル
系有機樹脂膜）を塗布形成し、その後に現像し、第１の
有機樹脂膜（例えばアクリル系有機樹脂膜）を付着させ
た所定パターンの第１色（例えば赤色）の顔料層を形成
する。

【００１７】第３工程として、フェイスプレートの内面
に形成した第１色（例えば赤色）の顔料層の上に、第２
色（例えば青色）の顔料スラリーの塗布によって第２色
（例えば青色）の顔料膜を形成し、第２色（例えば青
色）の顔料膜を露光マスクを用いて露光する。

【００１８】第４工程として、露光した第２色（例えば
青色）の顔料膜上に第２の有機樹脂膜（例えばアクリル
系有機樹脂膜）を形成し、その後に現像し、第２の有機
樹脂膜（例えばアクリル系有機樹脂膜）を付着させた所
定パターンの第２色（例えば青色）の顔料層を形成す
る。

【００１９】第５工程として、フェイスプレートの内面
に形成した第１色（例えば赤色）及び第２色（例えば青
色）の顔料層の上に、第３色（例えば緑色）の顔料スラ
リーの塗布によって第３色（例えば緑色）の顔料膜を形
成し、この第３色（例えば緑色）の顔料膜を露光マスク
を用いて露光し、それに続いて現像し、所定パターンの
第３色（例えば緑色）の顔料層を形成する。

【００２０】第６工程として、露光マスクを用いた露
光、及び、それに続く現像を順次行うことにより、ま
ず、第１の有機樹脂膜（例えばアクリル系有機樹脂膜）
を付着させた第１色（例えば赤色）の顔料層上に第１色
（例えば赤色）の螢光体層を形成し、次に、第２の有機
樹脂膜（例えばアクリル系有機樹脂膜）を付着させた第
２色（例えば青色）の顔料層上に第２色（例えば青色）
の螢光体層を形成し、続いて、第３色（例えば緑色）の
顔料層上に第３色（例えば緑色）の螢光体層を形成す
る。

【００２１】このように、第１乃至第５工程を経てカラ
ー陰極線管のフェイスプレートの内面に所定パターンの
顔料層が形成され、第６工程を経て各色の顔料層上に同
色の螢光面が形成され、全体として螢光面が形成され
る。

【００２２】この場合、第１色には赤色、青色、緑色の
中のどの色を選択してもよく、同様に、第２色及び第３
色にも赤色、青色、緑色の中のどの色を選択してもよ
い。

【００２３】また、第１及び第２の有機樹脂膜は、塗布
形成が容易で、しかも、化学的に安定なものであれば、
どのような有機樹脂であってもよいが、その中でも、ア
クリル系有機樹脂やポリスチレン系有機樹脂を用いるこ
とが望ましい。

【００２４】本発明の実施の形態によれば、フェイスプ
レートの内面に、最初に形成される第１色の顔料膜、及
び、次に形成される第２色の顔料膜の表面に、それぞ
れ、第１の有機樹脂膜及び第２の有機樹脂膜を付着さ
せ、第１色の顔料膜及び第２色の顔料膜の表面に形成さ
れる凹凸を第１の有機樹脂膜及び第２の有機樹脂膜で埋
めて滑らかにしたので、第１色の顔料層に、第２色及び
第３色の顔料粒子が、また、第２色の顔料層に第３色の
顔料粒子が嵌まり込むことがなくなり、所定のパターン
の顔料層を形成する際に、かぶりによる混色の発生を防
ぐことができて、高いコントラスト表示を行えるカラー
陰極線管の螢光面を製造することができる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。

【００２６】図１（ａ）乃至（ｆ）は、本発明によるカ
ラー陰極線管の螢光面製造方法の一実施例の前半部の製
造工程を示す一部断面構成図であり、図２（ａ）乃至
（ｅ）は、本発明によるカラー陰極線管の螢光面製造方
法の一実施例の後半部の製造工程を示す一部断面構成図
である。

【００２７】図１（ａ）乃至（ｆ）及び図２（ａ）乃至
（ｅ）において、１はカラー陰極線管のフェイスプレー
ト、２は光吸収膜（ブラックマトリクス）、３Ｒは赤色
顔料膜、３Ｂは青色顔料膜、３Ｇは緑色顔料膜、４
（１）は第１のアクリル系有機樹脂膜、４（２）は第２
のアクリル系有機樹脂膜、５Ｒは赤色顔料層、５Ｂは青
色顔料層、５Ｇは緑色顔料層、６Ｒは赤色螢光体層、６
Ｂは青色螢光体層、６Ｇは緑色螢光体層、７はフィルム
膜、８はアルミニウム蒸着膜である。

【００２８】本実施例によるカラー陰極線管の螢光面製
造方法は、次のような手順を経て順次製造される。

【００２９】始めに、図１（ａ）に示されるように、カ
ラー陰極線管のフェイスプレート１の内面に、所定間隔
を開けた状態で、多数の光吸収膜（ブラックマトリク
ス）２を形成する。

【００３０】次に、図１（ｂ）に示されるように、第１
色の顔料スラリー、例えば、赤色顔料２％、ポリビニル
アルコール（ＰＶＡ）２％、重クロム酸ナトリウム（Ｓ
ＤＣ）０．２％、水９５．８％からなる赤色顔料スラリ
ーを準備し、この赤色顔料スラリーを光吸収膜２を形成
したフェイスプレート１の内面に塗布し、その後で加熱
乾燥し、赤色顔料膜３Ｒを形成する。

【００３１】次いで、図１（ｃ）に示されるように、露
光マスク（図示なし）を介して赤色顔料膜３Ｒを露光
し、露光した赤色顔料膜３Ｒの上から水性アクリルエマ
ルジョンをスプレー塗布し、第１の塗布膜を形成する。
このとき、赤色顔料膜３Ｒを加熱乾燥した際のフェイス
プレート１の余熱により第１の塗布膜中の水分が蒸発
し、赤色顔料膜３Ｒ上にアクリル樹脂が析出して第１の
アクリル系有機樹脂膜４（１）が形成される。

【００３２】続いて、図１（ｄ）に示されるように、赤
色顔料膜３Ｒを現像し、第１のアクリル系有機樹脂膜４
（１）を表面に付着した状態の赤色顔料層５Ｒを形成す
る。

【００３３】次に、図１（ｅ）に示されるように、第２
色の顔料スラリー、例えば、青色顔料８％、ポリビニル
アルコール（ＰＶＡ）３％、重クロム酸ナトリウム（Ｓ
ＤＣ）０．２％、水８８．８％からなる青色顔料スラリ
ーを準備し、この青色顔料スラリーを赤色顔料層５Ｒを
形成したフェイスプレート１の内面に塗布し、その後で
加熱乾燥し、青色顔料膜３Ｂを形成する。

【００３４】次いで、図１（ｆ）に示されるように、露
光マスク（図示なし）を介して青色顔料膜３Ｂを露光
し、露光した青色顔料膜３Ｂの上から水性アクリルエマ
ルジョンをスプレー塗布し、第２の塗布膜を形成する。
このときも、青色顔料膜３Ｂを加熱乾燥した際のフェイ
スプレート１の余熱により第２の塗布膜中の水分が蒸発
し、青色顔料膜３Ｂ上にアクリル樹脂が析出して第２の
アクリル系有機樹脂膜４（２）が形成される。

【００３５】次に、図２（ａ）に示されるように、青色
顔料膜３Ｂを現像し、第２のアクリル系有機樹脂膜４
（２）を表面に付着した状態の青色顔料層５Ｂを形成す
る。

【００３６】続いて、図２（ｂ）に示されるように、第
３色の顔料スラリー、例えば、緑色顔料４％、ポリビニ
ルアルコール（ＰＶＡ）２％、重クロム酸ナトリウム
（ＳＤＣ）０．２％、水９３．８％からなる緑色顔料ス
ラリーを準備し、この青色顔料スラリーを赤色顔料層５
Ｒと青色顔料層５Ｂとを形成したフェイスプレート１の
内面に塗布し、その後で加熱乾燥し、緑色顔料膜３Ｇを
形成する。

【００３７】次に、図２（ｃ）に示されるように、露光
マスク（図示なし）を介して緑色顔料膜３Ｇを露光し、
次いで、露光した緑色顔料膜３Ｇを現像し、緑色顔料層
５Ｇを形成する。

【００３８】これまでの工程を経ることにより、フェイ
スプレート１の内面に、赤色（第１色）、青色（第２
色）、緑色（第３色）からなる所定パターンの顔料層５
Ｒ、５Ｂ、５Ｇが形成される。この後、カラー陰極線管
における通常の螢光体層の製造方法と同様の製造方法を
経ることにより、赤色、青色、緑色螢光体層６Ｒ、６
Ｂ、６Ｇを形成する。

【００３９】即ち、図２（ｄ）に示されるように、赤
色、青色、緑色螢光体層６Ｒ、６Ｂ、６Ｇを形成したフ
ェイスプレート１の内面に、緑色螢光体スラリー（緑色
螢光体粒子と光結合剤とからなるスラリー）を塗布して
緑色螢光体塗膜（図示なし）を形成し、この緑色螢光体
塗膜を露光マスク（同じく図示なし）を用いて露光し、
露光した緑色螢光体塗膜を現像し、緑色顔料層５Ｇの上
に緑色螢光体層６Ｇを形成する。さらに、緑色螢光体層
６Ｇを形成したのと同様の方法によって、青色顔料層５
Ｂの上に青色螢光体層６Ｂを形成し、赤色顔料層５Ｒの
上に赤色螢光体層６Ｒを形成する。その後、フィルミン
グ処理によって、赤色、青色、緑色螢光体層６Ｒ、６
Ｂ、６Ｇ上にフィルム膜７を形成して、フェイスプレー
ト１の内面を平坦にし、さらに、メタルバック処理によ
って、フィルム膜７上にアルミニウム蒸着膜８を形成す
る。

【００４０】その後、図２（ｅ）に示されるように、フ
ェイスプレート１を含んだバルブのベーキング処理を行
って中間有機膜（物）を分解させ、フェイスプレート１
の内面に、光吸収膜２と、赤色、青色、緑色顔料層５
Ｒ、５Ｂ、５Ｇと、赤色、青色、緑色螢光体層６Ｒ、６
Ｂ、６Ｇと、アルミニウム蒸着膜８とからなる螢光面が
製造される。

【００４１】このような工程を経て製造された螢光面を
有するカラー陰極線管と、第１及び第２のアクリル系有
機樹脂膜４（１）、４（２）を設けない通常の工程を経
て製造された螢光面を有するカラー陰極線管との間で、
混色の発生の程度を比較したところ、以下の表１に示す
ような結果が得られた。

【００４２】

【表１】

【００４３】表１に示されるように、本実施例によって
製造された螢光面を有するカラー陰極線管は、通常の工
程によって製造された螢光面を有するカラー陰極線管と
比べたとき、赤色顔料層５Ｒに混入される青色顔料粒子
の割合を約１／４に、赤色顔料層５Ｒに混入される緑色
顔料粒子の割合を約３／４に、青色顔料層５Ｂに混入さ
れる緑色顔料粒子の割合を約２／５にすることができ
る。

【００４４】なお、本実施例においては、第１及び第２
の有機樹脂膜４（１）、４（２）として、アクリルエマ
ルジョンから生成したアクリル系有機樹脂膜４（１）、
４（２）を用いている例を挙げて説明したが、本発明に
よる第１及び第２の有機樹脂膜４（１）、４（２）は、
アクリル系有機樹脂膜４（１）、４（２）を用いた場合
に限られず、他の有機樹脂膜、例えば、ポリスチレンエ
マルジョンから生成したポリスチレン系有機樹脂膜を用
いても、アクリル系有機樹脂膜４（１）、４（２）を用
いた場合と同様に、他色の顔料粒子の混色を軽減させる
ことができることを確認した。

【００４５】

【発明の効果】以上のように、本発明のカラー陰極線管
の螢光面製造方法によれば、フェイスプレートの内面
に、始めに第１色の顔料層を、次に第２色の顔料層を形
成する際に、第１色の顔料層の表面と第２色の顔料層の
表面に、それぞれ、第１の有機樹脂膜及び第２の有機樹
脂膜を付着させ、第１色の顔料層及び第２色の顔料層の
表面の凹凸部分を、第１の有機樹脂膜及び第２の有機樹
脂膜で埋めて滑らかにしているので、第１色の顔料層の
表面の凹凸部分に第２色及び第３色の顔料粒子が嵌まり
込んだり、また、第２色の表面の凹凸部分に第３色の顔
料粒子が嵌まり込むことがなくなり、かぶりによる混色
の発生を防げるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わるカラー陰極線管の螢光面製造方
法の一実施例の前半部を示す製造工程図である。

【図２】本発明に係わるカラー陰極線管の螢光面製造方
法の一実施例の後半部を示す製造工程図である。

【符号の説明】

１フェイスプレート２光吸収膜（ブラックマトリクス）３Ｒ赤色顔料膜３Ｂ青色顔料膜３Ｇ緑色顔料膜４（１）第１のアクリル系有機樹脂膜４（２）第２のアクリル系有機樹脂膜５Ｒ赤色顔料層５Ｂ青色顔料層５Ｇ緑色顔料層６Ｒ赤色螢光体層６Ｂ青色螢光体層６Ｇ緑色螢光体層７フィルム膜８アルミニウム蒸着膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フェイスプレート内面に第１色の顔料膜
を形成し、前記第１色の顔料膜を露光マスクを用いて露
光する第１工程と、前記露光した第１色の顔料膜上に有
機樹脂膜を形成し、その後に現像して前記有機樹脂膜を
付着させた第１色の顔料層を形成する第２工程と、前記
フェイスプレート内面に第２色の顔料膜を形成し、前記
第２色の顔料膜を露光マスクを用いて露光し、その後に
現像して第２色の顔料層を形成する第３工程と、前記フ
ェイスプレート内面に第３色の顔料膜を形成し、前記第
３色の顔料膜を露光マスクを用いて露光し、その後に現
像して第３色の顔料層を形成する第４工程と、露光マス
クを用いた露光とそれに続く現像とにより、前記有機樹
脂膜を付着させた第１色の顔料層上に第１色の螢光体層
を形成し、前記第２色の顔料層上に第２色の螢光体層を
形成し、前記第３色の顔料層上に第３色の螢光体層を形
成する第５工程を経て螢光面が製造されることを特徴と
するカラー陰極線管の螢光面製造方法。
【請求項２】前記有機樹脂膜は、アクリルエマルジョ
ンまたはポリスチレンエマルジョンの塗布・乾燥により
得られるアクリル系またはポリスチレン系の有機樹脂膜
であることを特徴とする請求項１に記載のカラー陰極線
管の螢光面製造方法。
【請求項３】フェイスプレート内面に第１色の顔料膜
を形成し、前記第１色の顔料膜を露光マスクを用いて露
光する第１工程と、前記露光した第１色の顔料膜上に第
１の有機樹脂膜を形成し、その後に現像して前記第１の
有機樹脂膜を付着させた第１色の顔料層を形成する第２
工程と、前記フェイスプレート内面に第２色の顔料膜を
形成し、前記第２色の顔料膜を露光マスクを用いて露光
する第３工程と、前記露光した第２色の顔料膜上に第２
の有機樹脂膜を形成し、その後に現像して前記第２の有
機樹脂膜を付着させた第２色の顔料層を形成する第４工
程と、前記フェイスプレート内面に第３色の顔料膜を形
成し、前記第３色の顔料膜を露光マスクを用いて露光
し、その後に現像して第３色の顔料層を形成する第５工
程と、露光マスクを用いた露光とそれに続く現像とによ
り、順に、前記第１の有機樹脂膜を付着させた第１色の
顔料層上に第１色の螢光体層を形成し、前記第２の有機
樹脂膜を付着させた第２色の顔料層上に第２色の螢光体
層を形成し、前記第３色の顔料層上に第３色の螢光体層
を形成する第６工程を経て螢光面が製造されることを特
徴とするカラー陰極線管の螢光面製造方法。
【請求項４】前記第１の有機樹脂膜及び前記第２の有
機樹脂膜は、それぞれ、アクリルエマルジョンまたはポ
リスチレンエマルジョンの塗布・乾燥により得られるア
クリル系またはポリスチレン系の有機樹脂膜であること
を特徴とする請求項３に記載のカラー陰極線管の螢光面
製造方法。