JPH09239474A - 帯状板材のフィン成形方法およびその装置 - Google Patents
帯状板材のフィン成形方法およびその装置Info
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- JPH09239474A JPH09239474A JP5458996A JP5458996A JPH09239474A JP H09239474 A JPH09239474 A JP H09239474A JP 5458996 A JP5458996 A JP 5458996A JP 5458996 A JP5458996 A JP 5458996A JP H09239474 A JPH09239474 A JP H09239474A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱交換器等に使用されるフィンにおいて、フ
ィンの電極板およびスペーサなどの板材との接合工程で
のフィン曲げ加工曲面部分の形状不良による接合不良を
低減する帯状板材のフィン成形方法およびその装置を提
供することを目的とする。 【解決手段】 対の成形ホイール２，３のかみ合いクリ
アランスを帯状板材１２の厚みと近い値にし、成形ホイ
ール２，３の歯先によるしごき加工領域を成形ホイール
２，３の歯面の歯元に肉盛りを設けることにより成形ホ
イール２，３の回転によるフィン成形加工を圧延修正し
て、接合性を向上させるフィン曲げ加工曲面形状のフィ
ンが得られる。
ィンの電極板およびスペーサなどの板材との接合工程で
のフィン曲げ加工曲面部分の形状不良による接合不良を
低減する帯状板材のフィン成形方法およびその装置を提
供することを目的とする。 【解決手段】 対の成形ホイール２，３のかみ合いクリ
アランスを帯状板材１２の厚みと近い値にし、成形ホイ
ール２，３の歯先によるしごき加工領域を成形ホイール
２，３の歯面の歯元に肉盛りを設けることにより成形ホ
イール２，３の回転によるフィン成形加工を圧延修正し
て、接合性を向上させるフィン曲げ加工曲面形状のフィ
ンが得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱交換器などの放熱
用フィンに用いられる帯状板材のフィン成形方法および
その装置に関するものである。
用フィンに用いられる帯状板材のフィン成形方法および
その装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の例えば図４に示すような、熱交換
器などに使用されるフィン１４の製造方法は特開平４−
３４４８３５号公報に記載されたものが知られている
が、以下図面を用いて説明する。図３は従来の帯状板材
のフィン成形装置の模式図である。
器などに使用されるフィン１４の製造方法は特開平４−
３４４８３５号公報に記載されたものが知られている
が、以下図面を用いて説明する。図３は従来の帯状板材
のフィン成形装置の模式図である。
【０００３】図３において、巻回供給リール１から熱伝
導性の銅、黄銅あるいはアルミ材などでなる帯状板材１
２がガイドローラ２３を経由して引き出され、帯状板材
１２は矢印Ａの方向へ規定の速度と間隔で送出される。
導性の銅、黄銅あるいはアルミ材などでなる帯状板材１
２がガイドローラ２３を経由して引き出され、帯状板材
１２は矢印Ａの方向へ規定の速度と間隔で送出される。
【０００４】次に、各々矢印の方向に回転する（回転駆
動機構は図示せず）歯車状外円周部がかみ合う鉄材など
でなる対の成形ホイール２，３の間に帯状板材１２を通
過させることにより規定の波形に成形加工する。波形に
成形加工されたフィンの形状例の正面図を図６に示す。
動機構は図示せず）歯車状外円周部がかみ合う鉄材など
でなる対の成形ホイール２，３の間に帯状板材１２を通
過させることにより規定の波形に成形加工する。波形に
成形加工されたフィンの形状例の正面図を図６に示す。
【０００５】図６に示す波形に成形加工された成形フィ
ン１５は、ハネ出し板４，５によって上下に規制かつ拘
束され、成形ホイール２，３の回転によって折りたたま
れることになる。折りたたまれたフィンは、成形ホイー
ル２，３と各々矢印の方向に回転する（回転駆動機構は
図示せず）ピッチローラ６，７の間で所定のピッチに圧
縮形成される。所定のピッチに圧縮形成されたフィン形
状の正面図を図７に示す。
ン１５は、ハネ出し板４，５によって上下に規制かつ拘
束され、成形ホイール２，３の回転によって折りたたま
れることになる。折りたたまれたフィンは、成形ホイー
ル２，３と各々矢印の方向に回転する（回転駆動機構は
図示せず）ピッチローラ６，７の間で所定のピッチに圧
縮形成される。所定のピッチに圧縮形成されたフィン形
状の正面図を図７に示す。
【０００６】その後、図７に示す圧縮形成された圧縮フ
ィン１３は、ピッチローラ６，７を通過すると帯状板材
１２自身の弾性により所定のフィンピッチとなり、最後
に、所定のピッチとなったフィンをカッター９とカッタ
ー８を矢印方向に駆動して所定の長さに切断する。図８
に所定のピッチとなった完成フィン１４の形状を正面図
で示す。
ィン１３は、ピッチローラ６，７を通過すると帯状板材
１２自身の弾性により所定のフィンピッチとなり、最後
に、所定のピッチとなったフィンをカッター９とカッタ
ー８を矢印方向に駆動して所定の長さに切断する。図８
に所定のピッチとなった完成フィン１４の形状を正面図
で示す。
【０００７】なお、２４はスタンドであり巻回供給リー
ル１を回転自在に保持しており、２２はプレートであり
成形ホイール２，３とピッチローラ６，７を回転自在に
またハネ出し板４，５とカッター９を取付けている。２
１は本体でありスタンド２４とプレート２２を搭載して
いる。
ル１を回転自在に保持しており、２２はプレートであり
成形ホイール２，３とピッチローラ６，７を回転自在に
またハネ出し板４，５とカッター９を取付けている。２
１は本体でありスタンド２４とプレート２２を搭載して
いる。
【０００８】前記の装置および方法により得られた完成
フィン１４は、図５に示すような放熱用フィンユニット
として、完成フィン１４を電極板１６およびスペーサ１
７とブレージング（ろう付）法などによって接合し完成
して使用される。
フィン１４は、図５に示すような放熱用フィンユニット
として、完成フィン１４を電極板１６およびスペーサ１
７とブレージング（ろう付）法などによって接合し完成
して使用される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】前記の帯状板材のフィ
ン成形方法では、完成フィン１４と電極板１６およびス
ペーサ１７のブレージング法による接合工程はバッチ処
理となり完成フィン１４、電極板１６およびスペーサ１
７を仕掛り在庫品とする必要があり、リードタイムが長
くなる。この背景から接合工法をブレージングから超音
波溶着による自動化へ変更するときには、図９の超音波
溶着の要部部分断面図に示すように、前記により成形加
工された完成フィン１４の曲げ加工部の隙間にバックア
ップ１０を挿入し、完成フィン１４の曲げ加工部の上面
に電極板１６あるいはスペーサ１７を配設し、電極板１
６あるいはスペーサ１７の上面から溶着ヘッド１１とバ
ックアップ１０により完成フィン１４の曲げ加工面と電
極板１６あるいはスペーサ１７を挟持して加圧振動させ
て接合する。
ン成形方法では、完成フィン１４と電極板１６およびス
ペーサ１７のブレージング法による接合工程はバッチ処
理となり完成フィン１４、電極板１６およびスペーサ１
７を仕掛り在庫品とする必要があり、リードタイムが長
くなる。この背景から接合工法をブレージングから超音
波溶着による自動化へ変更するときには、図９の超音波
溶着の要部部分断面図に示すように、前記により成形加
工された完成フィン１４の曲げ加工部の隙間にバックア
ップ１０を挿入し、完成フィン１４の曲げ加工部の上面
に電極板１６あるいはスペーサ１７を配設し、電極板１
６あるいはスペーサ１７の上面から溶着ヘッド１１とバ
ックアップ１０により完成フィン１４の曲げ加工面と電
極板１６あるいはスペーサ１７を挟持して加圧振動させ
て接合する。
【００１０】この接合工法において、完成フィン１４の
曲げ曲面部分が均等でないために完成フィン１４と電極
板１６あるいはスペーサ１７の接点がバックアップ１０
の先端と溶着ヘッド１１による加工点とが一致せず、溶
着強度不足や溶着後のフィン形状の変形の不具合が発生
するなどの課題を有していた。
曲げ曲面部分が均等でないために完成フィン１４と電極
板１６あるいはスペーサ１７の接点がバックアップ１０
の先端と溶着ヘッド１１による加工点とが一致せず、溶
着強度不足や溶着後のフィン形状の変形の不具合が発生
するなどの課題を有していた。
【００１１】本発明はこのような課題を解決しようとす
るもので、接合が容易で確実なフィン接合工法とするた
めに、フィンの曲げ加工面の曲面形状が均等なフィンを
成形加工する帯状板材のフィン成形方法およびその装置
を提供することを目的とする。
るもので、接合が容易で確実なフィン接合工法とするた
めに、フィンの曲げ加工面の曲面形状が均等なフィンを
成形加工する帯状板材のフィン成形方法およびその装置
を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明による帯状板材のフィン成形方法は、対の平歯
車で成る成形ホイールのかみ合いのクリアランスを成形
する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に設定して、成形
ホイールによってフィンの曲げ加工曲面部分のくせを修
正する方法としたものである。
に本発明による帯状板材のフィン成形方法は、対の平歯
車で成る成形ホイールのかみ合いのクリアランスを成形
する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に設定して、成形
ホイールによってフィンの曲げ加工曲面部分のくせを修
正する方法としたものである。
【００１３】この本発明により、帯状板材のフィン曲げ
加工曲面部分が均等なフィンが得られ、他部材との接合
が容易でかつ優れた品質の接合が得られる。
加工曲面部分が均等なフィンが得られ、他部材との接合
が容易でかつ優れた品質の接合が得られる。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、対の平歯車で成る成形ホイールのかみ合いのクリア
ランスを成形する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に設
定し、回転中の対の成形ホイール間に帯状板材を挿入通
過させて規定のフィン成形をする際、対の成形ホイール
の歯車歯先により帯状板材をしごき、フィン成形の曲げ
曲面部分のくせを修正して均等な曲面形状とする帯状板
材のフィン成形方法としたものであり、接合工程の溶着
性を向上させる作用を有する。
は、対の平歯車で成る成形ホイールのかみ合いのクリア
ランスを成形する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に設
定し、回転中の対の成形ホイール間に帯状板材を挿入通
過させて規定のフィン成形をする際、対の成形ホイール
の歯車歯先により帯状板材をしごき、フィン成形の曲げ
曲面部分のくせを修正して均等な曲面形状とする帯状板
材のフィン成形方法としたものであり、接合工程の溶着
性を向上させる作用を有する。
【００１５】請求項２に記載の発明は、対の平歯車で成
る成形ホイールの歯面形状をインボリュート曲線とし、
かつ対の成形ホイールの回転方向と反対の歯車歯面の歯
元に肉盛りを設けた歯形で成形する請求項１記載の帯状
板材のフィン成形方法としたものであり、成形加工曲面
部分を圧延修正するという作用を有する。
る成形ホイールの歯面形状をインボリュート曲線とし、
かつ対の成形ホイールの回転方向と反対の歯車歯面の歯
元に肉盛りを設けた歯形で成形する請求項１記載の帯状
板材のフィン成形方法としたものであり、成形加工曲面
部分を圧延修正するという作用を有する。
【００１６】請求項３に記載の発明は、かみ合いのクリ
アランスを成形する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に
設定し帯状板材を挿入通過させて規定のフィン成形を行
う対の平歯車でなる成形ホイールと、このフィン成形時
に帯状板材をしごきフィン成形の曲げ曲面部分のくせを
修正して均等な曲面形状とする肉盛りを成形ホイールの
歯車に設けた構成であり、接合工程での溶着性に優れた
フィンを成形できるという作用を有する。
アランスを成形する帯状板材の厚み寸法とほぼ同じ値に
設定し帯状板材を挿入通過させて規定のフィン成形を行
う対の平歯車でなる成形ホイールと、このフィン成形時
に帯状板材をしごきフィン成形の曲げ曲面部分のくせを
修正して均等な曲面形状とする肉盛りを成形ホイールの
歯車に設けた構成であり、接合工程での溶着性に優れた
フィンを成形できるという作用を有する。
【００１７】以下、本発明の一実施の形態について、図
面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形態による
帯状板材のフィン成形装置の模式図であり、図２は同回
転する成形ホイールの相対的軌跡とフィン曲げ加工動作
の説明図である。なお図１に示す帯状板材のフィン成形
装置は、基本的には前記に説明した図３に示した従来の
帯状板材のフィン成形装置と同じ構成であるので、同一
構成部分には同一番号を付与して詳細な説明を省略す
る。
面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形態による
帯状板材のフィン成形装置の模式図であり、図２は同回
転する成形ホイールの相対的軌跡とフィン曲げ加工動作
の説明図である。なお図１に示す帯状板材のフィン成形
装置は、基本的には前記に説明した図３に示した従来の
帯状板材のフィン成形装置と同じ構成であるので、同一
構成部分には同一番号を付与して詳細な説明を省略す
る。
【００１８】図２は回転する外円周部が平歯車形状の成
形ホイール２，３の相対的軌跡とそのときに帯状板材１
２のフィンの曲げ曲面加工動作を示しており、実際には
成形ホイール２，３は平歯車部がかみ合って回転する
が、停止した成形ホイール３に対する成形ホイール２が
回転移動した平歯車部のシミュレーションである。１２
は帯状板材であり、１８は帯状板材１２の成形ホイール
２による力点（加工点）を示しており、１９は成形ホイ
ール２が帯状板材１２に到達したときの接触点（初期加
工点）を示している。成形ホイール３に対して成形ホイ
ール２が相対的に移動することによって、加工点１８は
矢印Ｆの軌跡方向へ移動し、初期加工点１９は矢印Ｇの
軌跡方向へ移動する。
形ホイール２，３の相対的軌跡とそのときに帯状板材１
２のフィンの曲げ曲面加工動作を示しており、実際には
成形ホイール２，３は平歯車部がかみ合って回転する
が、停止した成形ホイール３に対する成形ホイール２が
回転移動した平歯車部のシミュレーションである。１２
は帯状板材であり、１８は帯状板材１２の成形ホイール
２による力点（加工点）を示しており、１９は成形ホイ
ール２が帯状板材１２に到達したときの接触点（初期加
工点）を示している。成形ホイール３に対して成形ホイ
ール２が相対的に移動することによって、加工点１８は
矢印Ｆの軌跡方向へ移動し、初期加工点１９は矢印Ｇの
軌跡方向へ移動する。
【００１９】これは図１に示す帯状板材１２が成形ホイ
ール２，３の各々の回転方向により引き込まれており、
引き込まれる帯状板材１２と波形に成形加工されたフィ
ンの移動量の差によるものである。この加工点１８と初
期加工点１９のずれによって、帯状板材１２のフィン曲
げ加工曲面部分がしごき加工となっている。また、加工
点１８から初期加工点１９の間はしごき加工領域を示
し、成形ホイール２，３のクリアランスを帯状板材１２
の板厚に近い値にて設定した加工点１８ａから初期加工
点１９ａの間にてしごき加工の領域が最大となり帯状板
材１２のフィン曲げ加工曲面部分の加工が変形して完了
する。
ール２，３の各々の回転方向により引き込まれており、
引き込まれる帯状板材１２と波形に成形加工されたフィ
ンの移動量の差によるものである。この加工点１８と初
期加工点１９のずれによって、帯状板材１２のフィン曲
げ加工曲面部分がしごき加工となっている。また、加工
点１８から初期加工点１９の間はしごき加工領域を示
し、成形ホイール２，３のクリアランスを帯状板材１２
の板厚に近い値にて設定した加工点１８ａから初期加工
点１９ａの間にてしごき加工の領域が最大となり帯状板
材１２のフィン曲げ加工曲面部分の加工が変形して完了
する。
【００２０】そこで、成形ホイール３の平歯車形状の歯
面の歯元に帯状板材１２の板厚の０．０５〜０．１５に
相当する肉盛り２０を設けることによって、しごき加工
領域１８ａ〜１９ａの成形ホイール２，３のクリアラン
スを帯状板材１２の板厚以下となるようにし、しごき加
工領域１８ａ〜１９ａのみを肉盛り２０により圧延させ
て変形を修正することにより帯状板材１２の曲げ加工曲
面形状を均等にすることができる。そして成形ホイール
２，３を連続回転することにより帯状板材１２のフィン
曲げ加工曲面形状を連続修正して均等にすることが可能
となる。
面の歯元に帯状板材１２の板厚の０．０５〜０．１５に
相当する肉盛り２０を設けることによって、しごき加工
領域１８ａ〜１９ａの成形ホイール２，３のクリアラン
スを帯状板材１２の板厚以下となるようにし、しごき加
工領域１８ａ〜１９ａのみを肉盛り２０により圧延させ
て変形を修正することにより帯状板材１２の曲げ加工曲
面形状を均等にすることができる。そして成形ホイール
２，３を連続回転することにより帯状板材１２のフィン
曲げ加工曲面形状を連続修正して均等にすることが可能
となる。
【００２１】なお、以上の説明では、成形ホイール３の
平歯車形状の歯面の歯元に肉盛り２０を設けた場合を説
明したが、帯状板材１２の弾性が小さいときには歯元に
ウレタンゴム材などを圧入して肉盛り２０を設けてもよ
い。
平歯車形状の歯面の歯元に肉盛り２０を設けた場合を説
明したが、帯状板材１２の弾性が小さいときには歯元に
ウレタンゴム材などを圧入して肉盛り２０を設けてもよ
い。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明による帯状板材のフ
ィン成形方法およびその装置によれば、帯状板材のフィ
ン曲げ加工曲面部分が均等な形状に成形加工することが
可能となり、成形加工フィンと電極板、スペーサなどの
板材との接合工程において接合性を向上させると共に、
不良発生率を低減し優れた品質の接合が得られるという
有利な効果が得られる。
ィン成形方法およびその装置によれば、帯状板材のフィ
ン曲げ加工曲面部分が均等な形状に成形加工することが
可能となり、成形加工フィンと電極板、スペーサなどの
板材との接合工程において接合性を向上させると共に、
不良発生率を低減し優れた品質の接合が得られるという
有利な効果が得られる。
【図１】本発明の一実施の形態における帯状板材のフィ
ン成形装置の模式図
ン成形装置の模式図
【図２】同回転する成形ホイールの相対的軌跡とフィン
曲げ加工動作の説明図
曲げ加工動作の説明図
【図３】従来の帯状板材のフィン成形装置の模式図
【図４】熱交換器などに使用されるフィンの斜視図
【図５】同放熱フィンユニットの斜視図
【図６】成形ホイールにより波形成形加工されたフィン
の正面図
の正面図
【図７】同成形ホイールとピッチローラの間で所定ピッ
チに圧縮されたフィンの加工形状を示す正面図
チに圧縮されたフィンの加工形状を示す正面図
【図８】同ピッチローラ通過後のフィンの加工形状状態
の正面図
の正面図
【図９】超音波溶着工程における要部部分断面図
【符号の説明】 １ 巻回供給リール ２，３ 成形ホイール ４，５ ハネ出し板 ６，７ ピッチローラ ８，９ カッター １０ バックアップ １１ 溶着ヘッド １２ 帯状板材 １３ 圧縮フィン １４ 完成フィン １５ 成形フィン １６ 電極板 １７ スペーサ １８ 加工点 １９ 接触点（初期加工点） ２０ 肉盛り ２１ 本体 ２２ プレート ２３ ガイドローラ ２４ スタンド
Claims (3)
- 【請求項１】 対の平歯車で成る成形ホイールのかみ合
いのクリアランスを成形する帯状板材の厚み寸法とほぼ
同じ値に設定し、回転中の対の成形ホイール間に帯状板
材を挿入通過させて規定のフィン成形をする際、対の成
形ホイールの歯車歯先により帯状板材をしごき、フィン
成形の曲げ曲面部分のくせを修正して均等な曲面形状と
する帯状板材のフィン成形方法。 - 【請求項２】 対の平歯車で成る成形ホイールの歯面形
状をインボリュート曲線とし、かつ対の成形ホイールの
回転方向と反対の歯車歯面の歯元に肉盛りを設けた歯形
で成形する請求項１記載の帯状板材のフィン成形方法。 - 【請求項３】 かみ合いのクリアランスを成形する帯状
板材の厚み寸法とほぼ同じ値に設定し帯状板材を挿入通
過させて規定のフィン成形を行う対の平歯車でなる成形
ホイールと、このフィン成形時に帯状板材をしごきフィ
ン成形の曲げ曲面部分のくせを修正して均等な曲面形状
とする肉盛りを成形ホイールの歯車に設けた帯状板材の
フィン成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5458996A JPH09239474A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 帯状板材のフィン成形方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5458996A JPH09239474A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 帯状板材のフィン成形方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239474A true JPH09239474A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=12974919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5458996A Pending JPH09239474A (ja) | 1996-03-12 | 1996-03-12 | 帯状板材のフィン成形方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239474A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005152921A (ja) * | 2003-11-25 | 2005-06-16 | Masaru Seisakusho:Kk | 蛇腹状金属板の製造方法 |
| CN103272920A (zh) * | 2013-06-06 | 2013-09-04 | 昆明理工大学 | 一种铝蜂窝芯辊压成型机 |
| CN103753162A (zh) * | 2014-01-17 | 2014-04-30 | 上海交通大学 | 十孔微通道扁管的辊弯成形装置及成形方法 |
-
1996
- 1996-03-12 JP JP5458996A patent/JPH09239474A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005152921A (ja) * | 2003-11-25 | 2005-06-16 | Masaru Seisakusho:Kk | 蛇腹状金属板の製造方法 |
| CN103272920A (zh) * | 2013-06-06 | 2013-09-04 | 昆明理工大学 | 一种铝蜂窝芯辊压成型机 |
| CN103753162A (zh) * | 2014-01-17 | 2014-04-30 | 上海交通大学 | 十孔微通道扁管的辊弯成形装置及成形方法 |
| CN103753162B (zh) * | 2014-01-17 | 2016-05-04 | 上海交通大学 | 十孔微通道扁管的辊弯成形装置及成形方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040330 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040727 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |